《 机械工程材料-3章 钢的热处理.ppt

1、45钢奥氏体化后经不同方式冷却后的组织和性能问题1 在不同冷却过程后，45钢的性能为什么会有如此大的差异？问题2 能不能利用这样的加热冷却过程来提高材料的性能？问题3 表中淬火+回火后，组织中出现了FeFe3C相图中没有出现过的新组织-回火马氏体和回火索氏体，这又是怎么回事呢？热处理工艺热处理工艺组织组织R Rm m/MPa/MPaR Relel/MPaMPaA/%A/%Z/%Z/%a aK K/J/cm/J/cm2 2退火退火（随炉冷却）（随炉冷却）铁素体铁素体+珠光体珠光体60060070070030030035035015152020405032324848正火正火（空气冷却）（空气冷却

2、）铁素体铁素体+珠光体珠光体700700800800350350400400151520204545555540406464淬火（水冷）淬火（水冷）低温回火低温回火回火马氏体回火马氏体150015001800180013601360160016002 23 31010121216162424淬火（水冷）淬火（水冷）高温回火高温回火回火索氏体回火索氏体65065075075065065075075012121414606066669696112112引例引例热处理是将固态金属材料加热到预定温度，并保温一定时间之后，以需要的冷却速度冷却下来的一种热加工工艺方法。热处理不能改变零件的形状和尺寸，但能

3、改变材料的内部组织，从而改善材料使用性能和加工性能。热处理工艺曲线1 什么是热处理2 热处理分类整 体热处理表 面热处理退火正火淬火回火表面淬火化学热处理渗碳渗氮碳氮共渗渗金属等热处理 对不同成分和组织的钢，在进行加热或冷却时，如果加热或冷却速度非常缓慢，钢的组织变化规律和铁碳相图一致。经过PSK线（A1）时，发生 A P 转变经过GS线（A3）时，发生 A F 转变经过ES线（Acm）时，发生 A A+Fe3C则A1、A3、Acm被称为碳钢固态平衡组织转变临界温度。1 钢的组织转变温度3.1 钢的热处理原理3.1.1 钢在加热时的组织转变铁碳相图铁碳相图由于实际加热或冷却不可能非常缓慢，加热

4、时相变需要具有一定的过热度，冷却时相变需要具有一定的过冷度，组织转变才能进行。习惯上，将碳钢加热时的相变温度分别标记为Ac1、Ac3、Accm，其冷却时的相变温度分别标记为Ar1、Ar3、Arcm。例如：对亚共析钢，当加热到Ac1时发生PA，加热到Ac3时才全部转变为A；对共析钢当加热到Ac1时发生PA；对过共析钢加热到Ac1时发生PA，加热到Accm以上时渗碳体才全部转变为A。碳钢实际相变温度碳钢实际相变温度以共析钢为例，来分析奥氏体转变的过程。A A形核形核 A A长大长大 残余残余FeFe3 3C C溶解溶解 A A均匀化均匀化 2 钢加热时奥氏体的转变过程 A形核A长大残余FeFe3

5、3C C溶解A成分均匀化共析钢奥氏体化过程共析钢奥氏体化过程3 加热及保温工艺与奥氏体晶粒大小钢加热及保温工艺包括：加热速度、加热温度及保温时间，它们决定了合金冷却前的初始组织。钢加热温度由冷却前希望得到的组织决定。如果希望得到单相奥氏体组织，需要在Ac3和Accm以上温度加热，过共析钢如果不希望二次渗碳体全部溶解到奥氏体中，需要在Ac1和Accm之间温度加热。加热温度越高，保温时间越长，奥氏体成分均匀，但晶粒越粗大。加热速度越快，相变的过热度增大，奥氏体实际形成温度越高，生成的奥氏体晶粒度愈小。生成的奥氏体晶粒大小也与钢的化学成分和原始组织有关，有的钢晶粒长大倾向小。铁碳相图铁碳相图钢在实际

6、热处理时，常采用两种冷却方式：等温冷却方式;连续冷却方式。等温冷却方式是将钢快速冷却到所需的温度，在该温度下保温，使过冷奥氏体在恒温下发生组织转变。连续冷却方式是将钢以某一冷却速度不停顿地冷却，使奥氏体在连续降温过程中发生组织转变。1 过冷奥氏体的不同冷却方式3.1.2 钢在冷却时的组织转变奥氏体不同冷却方式示意图奥氏体不同冷却方式示意图2 过冷奥氏体的等温冷却转变曲线简称C曲线。等温冷却转变曲线描述了过冷奥氏体在不同等温温度下会转变为哪种产物，并揭示了转变数量及转变时间的关系。A1线之上钢具有稳定的奥氏体组织，A1线之下开始转变线之左为过冷奥氏体区，转变终了线之右为转变产物区。在230之上，

7、C曲线由两条线组成，左边的一条线表示过冷奥氏体转变为其它组织的转变开始线，右边的一条线表示过冷奥氏体完全转变为其它组织的转变终了线。两条线之间是正在转变的时间区域。共析钢等温转变曲线共析钢等温转变曲线 横坐标表示时间，纵坐标表示等温温度C曲线分为三个区域：A1550温度范围内为珠光体转变区，钢在此温度区间保温时，如时间穿过转变开始线和转变终了线，过冷奥氏体将转变为珠光体；550Ms线之间为贝氏体转变区域，钢在此温度区间保温，如保温时间穿过转变开始和转变终了线，过冷奥氏体将转变为贝氏体组织；Ms以下为马氏体转变区域，过冷奥氏体冷却过程中通过该区域，将转变为马氏体组织。共析钢等温冷却转变曲线共析钢

8、等温冷却转变曲线 共析钢等温冷却转变曲线共析钢等温冷却转变曲线 四条线：过冷A转变开始线；过冷A转变终了线；Ms线（230）：M 转变开始线；Mf线（-50）：M 转变终了线；四个区：奥氏体稳定区；过冷奥氏体区；转变产物区；转变区。过冷奥氏体转变有过冷度和孕育期二个过冷奥氏体转变有过冷度和孕育期二个条件。在任一过冷度下，过冷奥氏体需要经条件。在任一过冷度下，过冷奥氏体需要经过一段时间才开始转变，这段时间就是孕育过一段时间才开始转变，这段时间就是孕育期。期。在在550550以上时，过冷度小孕育期较长；以上时，过冷度小孕育期较长；低于低于550550时，原子扩散能力降低孕育期变长。时，原子扩散能力

9、降低孕育期变长。在在550550发生转变孕育期最短。发生转变孕育期最短。共析钢等温冷却转变曲线共析钢等温冷却转变曲线 例1根据共析钢的C曲线，将共析钢奥氏体化后，如果分别快速冷却到630、570、450、300，然后在该温度下长时间保温，将得到哪种组织？解：共析钢奥氏体化后，快速冷却到630长时间保温后，将得到索氏体组织；快速冷却到570长时间保温后，将得到屈氏体组织；快速冷却到450长时间保温后，将得到上贝氏体组织；快速冷却到300长时间保温后，将得到下贝氏体组织。例2将共析钢奥氏体化后，如要获得下贝氏体组织，应该选择怎样的冷却方式？并说明原因。如要获得全部马氏体组织，应该选择怎样的冷却方式

10、？并说明原因。解：见课本3 3 过冷奥氏体等温冷却转变过程及转变产物过冷奥氏体等温冷却转变过程及转变产物当过冷奥氏体在较高温度等温时，由于铁原子和碳原子都能发生扩散，得到平衡组织珠光体或先析出相+珠光体。当过冷奥氏体在较低温度等温时，随着铁原子和碳原子扩散能力下降，使奥氏体转变成非平衡组织贝氏体或马氏体。根据转变温度及产物的不同，分为三种类型。珠光体型转变，在A1550等温；贝氏体型转变，在550Ms等温；马氏体型转变，冷却至MS以下。共析钢等温冷却转变曲线共析钢等温冷却转变曲线 珠光体型转变珠光体型转变 转变温度：A1550，完全扩散片状珠光体形成过程示意图片状珠光体形成过程示意图 奥氏体转

11、变为铁素体和渗碳体。一方面需要Fe和C原子的充分扩散，另一方面需要进行晶格重构。此相变也需要经过形核和长大两个基本过程。一个渗碳体片的生成，使周围区域含碳量降低，为铁素体的生核和长大创造了条件，因此紧靠渗碳体片生成了铁素体片。铁素体生长时向周围奥氏体中排出多余的碳原子，又为渗碳体片的形成创造了条件。经过铁素体片与渗碳体片的交替生长，形成了层片状珠光体。珠光体珠光体 符符 号：号：P等温温度：等温温度：A1 650层片间距：层片间距：0.4m 索氏体索氏体 符符 号：号：S等温温度：等温温度：650600层片间距：层片间距：0.20.4m 屈氏体屈氏体 符符 号：号：T等温温度：等温温度：600

12、550层片间距：层片间距：vc的适用温度区域在哪里？马氏体转变应力什么时候产生？淬火冷却速度选择原则为：在保证马氏体转变的前提下，选择较低的冷却速度。结论：在结论：在C曲线曲线“鼻尖鼻尖”温度前需要快温度前需要快速冷却，在速冷却，在“鼻尖鼻尖”温度之下慢速冷却，温度之下慢速冷却，这样可以减少马氏体转变前的热应力。这样可以减少马氏体转变前的热应力。理想淬火冷却速度示意图理想淬火冷却速度示意图2 2 淬火的冷却速度及冷却介质淬火的冷却速度及冷却介质GCr15钢的淬火裂纹常用淬火冷却介质的冷却能力淬火冷却介质冷却能力650550300200水（18）60027010%盐水（18）1100300菜籽油

13、20035熔盐（盐浴）35010水水 在高温段水冷却速度高，能够满足淬火需求；在低温段冷却速度过高，零件变形和开裂倾向相当大。升高水温，可以使其低温冷却速度降低；在水中加入的盐或碱，可以提高其冷却能力。油油 高温冷却能力比水小，只适用于淬透性好、零件壁厚不大的零件；油的低温冷却能力低，淬火应力小，能够避免零件淬火变形和开裂，可以作为形状复杂零件的淬火介质。熔融状态的盐熔融状态的盐 一般在加热到100150间使用，能够减小淬火应力。淬火冷却介质淬火冷却介质淬火采用哪种冷却方式，需根据零件使用要求、零件材料、零件形状结构、车间热处理设备来综合选择。3 3 常见淬火冷却方法常见淬火冷却方法将奥氏体化

14、后的零件，先淬入冷却能力较强的水中，以避免发生珠光体转变。当冷却温度至接近Ms点时，再将其取出淬入冷却能力较差的油中，以减小零件的淬火应力。该工艺操作复杂，适合于各种各样的零件。将奥氏体化后的零件直接淬入单一的冷却介质中进行组织转变的淬火工艺。该工艺操作简单，易于实现机械化和自动化。水淬时应力较大，变形和开裂倾向大，油淬的淬火能力差，但淬火应力较小。单液淬火双液淬火分级淬火是将奥氏体化后的零件，先放入温度略高于Ms点的盐浴炉内，进行短暂等温(2-5min)，然后取出空冷以得到马氏体的工艺。零件在等温中消除了温差，从而减小了热应力，马氏体转变是在随后的空冷中完成的，淬火应力较小，零件变形和开裂倾

15、向大大减小。由于盐浴炉容积有限，该法仅适合小零件的淬火。等温淬火是将奥氏体化后的零件，放入盐浴炉内快速冷却至下贝氏体转变温度（260400）长时间等温，得到下贝氏体的淬火工艺。等温淬火时变形开裂倾向小，且下贝氏体既具有较高的强度和硬度，又具有良好的塑性、韧性。其主要用于形状复杂、尺寸较小、精度要求高的重要受力件。分分级级淬淬火火等等温温淬淬火火深深冷冷处处理理在零件淬火后，继续冷却到室温以下低于Mf的温度（8070），使A全部转化为的淬火工艺。深冷处理可完全消除A。提高钢的硬度和尺寸稳定性。局部淬火局部淬火4 4 钢的淬透性钢的淬透性某钢的CCT曲线如右图，那么大小两个已经奥氏体化的零件能否淬

16、火成M体呢？当冷却时间达c时，从该时刻零件上的温度分布如曲线，可知：小壁厚零件的中心和外表面均低于tc，能够完全淬透；大壁厚零件的表层温度低于tc能淬上火，零件中心区域温度高于tc，不能淬上火。零件上能淬火与不能淬火的分界在温度等于tc的那个位置。该冷却方式下临界冷却速度vc过（c,tc）点。如果钢冷却时间达到c秒时，零件上温度处于tc以上的部分，都会发生珠光体转变，而使合金淬不上火。淬透性表示钢淬火时获得马氏体的能力，通常用规定条件下的淬透层深度来表示。淬透性高的钢，其淬透层深度大，厚大的零件也能淬透。为了便于测量，规定从淬火零件表面至半马氏体区（M体积分数为50%）的距离为淬透层深度。淬透

17、性是材料本身的性能，只与材料成分有关，与具体的热处理工艺无关。C曲线或CCT曲线越靠右，淬透性越高。钢的淬透性主要决定于合金元素的含量。除Co之外的合金元素，均能提高过冷奥氏体的稳定性，从而减小其临界冷却速度，提高钢的淬透性。如果有一种钢的CCT曲线比前述钢的右移了一些。在同样冷却条件下，此钢可淬火的时间就延长为c1。零件冷却时就可多冷却一段时间，使得钢的温度分布均比前者低，就有可能使零件的内外均低于c1，从而使零件淬透。末端淬火法将钢材制作成25100的标准试样；将该试样加热至奥氏体化温度，保温规定时间；放在专门的末端淬火装置上，对试样末端进行喷水冷却；测量与水冷端不同部位的硬度。从试样末端

18、到试样中部，其冷却速度逐渐减小，因而淬火后马氏体含量逐渐递减，硬度逐渐降低。末端淬火法所测得的淬透性用J（HRC/d）来表示。J表示末端淬透性，d表示该点至末端的距离，HRC表示该处的洛氏硬度值。临界直径法通过测定钢在淬火介质中心部能完全被淬透的最大直径（D0）来表示该钢的淬透性。显然钢的淬透性越好，其临界直径越大。常用钢的临界直径 D0钢钢 号号临界直径临界直径/mm钢钢 号号临界直径临界直径/mm水水 淬淬油油 淬淬水水 淬淬油油 淬淬451316.559.535CrMo3642202860111761260Si2Mn55623246T101015850CrVA5562324065Mn25

19、30172538CrMoA1A1008020Cr121961220CrMnTi2235152440Cr3038192830CrMnSi4050324035SiMn4046253440MnB50552840例3直径分别为15mm、25mm、40mm的圆柱零件，要想淬透，请选取合适的材料和淬火介质。解：根据表，直径为15mm的零件，选取60水冷；直径为25mm的零件，选取65Mn水冷、直径为40mm的零件，选取60Si2Mn水冷或油冷。马氏体的强度、硬度和耐磨性能都极好，为得到马氏体，进行淬火处理。它是钢材强化的重要方法。钢的淬透性是制订淬火工艺规程的重要依据。淬透性好的钢，能够生产较大尺寸的高强

20、度零件；淬透性差的钢，只能生产小尺寸的高强度零件。淬火组织的不足之处：零件塑性、韧性很低，不具有良好的综合力学性能；零件内部存在很大的淬火残余应力，影响使用性能；马氏体和残余奥氏体都是不稳定组织，在使用过程中会缓慢分解为稳定组织，从而使零件变形。为了消除淬火应力，提高塑性、韧性，稳定零件尺寸，将淬火后的钢加热至Ac1以下的某个温度进行保温，然后出炉空冷，此工艺称为回火。在回火保温过程中，马氏体和残余奥氏体逐渐分解，转变为稳定的合金相，即铁素体和渗碳体。3.2.3 回火1 1 回火的作用回火的作用淬火组织、应力随回火淬火组织、应力随回火温度升高的变化情况温度升高的变化情况钢淬火后获得马氏体加少量

21、残余奥氏体的组织，其强度、硬度有了大幅度的提高。淬火后组织一般为 M+AM+A或或M+A+FeM+A+Fe3 3C C。随着温度升高，高碳马氏体在不同温度下回火的组织转变如下。1）M开始分解（100200）淬火钢在200以下回火时，马氏体内部析出极细小的-碳化物（分子式约为Fe2.4C），马氏体的含碳量和正方度有所降低。这种混合组织称为回火马氏体，用M回表示。2）AA分解（200300）从200起残余奥氏体开始转变为马氏体，至300基本转变完毕，但残余奥氏体数量有限，因此仍把钢的组织称为回火马氏体M回。2 2 淬火钢回火时的组织转变淬火钢回火时的组织转变M回仍具有马氏体针状特征。仅比淬火马氏体

22、易受侵蚀而变暗。M回仍保留着淬火马氏体的高硬度，但其淬火应力和脆性均大幅度降低，而且在转变过程中体积缩小。回火马氏体回火马氏体 500X 3）回火屈氏体的形成（300500）随着碳原子扩散能力增强，从过饱和的铁素体中不断析出渗碳体，使基体含碳量降低，变为铁素体。碳化物（Fe2.4C）转变为细粒状渗碳体。使钢内应力消除，硬度下降，弹性极限提高。回火回火屈氏体 T回 500X回火回火索氏体 S回 500X4）回火索氏体的形成（500650）随着原子扩散能力进一步增强，渗碳体聚集长大成尺寸较大的颗粒；片状或板条状铁素体通过再结晶转变为等轴状铁素体。使钢强度、硬度下降，但塑性、韧性明显升高。铁素体基本

23、上弥散分布着大量细粒状渗碳体的组织，称为回火屈氏体，用T回表示。多边形等轴晶铁素体基体上分布着颗粒状渗碳体的组织，称为回火索氏体，用S回表示。低温回火（低温回火（150150250250）低温回火消除了大部分淬火应力，基体含碳量有所降低。低温回火马氏体仍具有很高的硬度和强度，M回硬度为5864 HRC，具有良好的耐磨性。低温回火主要用于各种高碳工具钢、滚动轴承钢、渗碳钢，以及低碳合金钢。低碳马氏体由于自回火，一般不需要低温回火。分为：分为：低温回火，（150250）中温回火，（350500）高温回火，（500650）3 3 回火分类及作用回火分类及作用中温回火（中温回火（35035050050

24、0）它使淬火应力全部消除，强度和硬度有所下降，硬度为3545HRC；同时合金的塑性韧性得到提高。中碳钢中温回火后，弹性极限保持最高的水平。中温回火主要用于弹簧钢、锻造模具钢的热处理。高温回火（高温回火（50500 0650650）淬火+高温回火又称为调质处理调质处理消除淬火应力，强度和硬度明显下降，但塑性、韧性大大提高，回火后硬度为200330HBS，具有优良的综合力学性能。回火索氏体具有高的强度、塑性和韧性。调质处理主要用于受力复杂，需要综合机械性能高的零件。用于连杆、螺栓、齿轮、轴类等重要机器零件。250350发生第一类回火脆性500650发生第二类回火脆性，出现在某些合金钢中。可以通过在

25、钢中加入Mo、W，或是回火后快冷等措施来消除。4 4 回火脆性回火脆性在某温度下回火时k明显降低的现象，称为回火脆性。钢回火温度与性能的关系钢回火温度与性能的关系（WC0.41%，WMn=0.72%）回火脆性产生的温度回火脆性产生的温度化学热处理是将零件放入化学介质中加热和保温，使介质中的活性原子渗入零件表层，从而改变零件表层化学成分和组织，使零件表层和心部性能不同的热处理工艺。化学热处理不仅改变表层的组织，也改变表层化学成分。化学热处理可提高零件表面的淬硬性、耐磨性、耐腐蚀性以及抗疲劳性能。化学热处理包括如下四个基本工艺过程：加热将零件加热到有利于吸收渗入元素原子的温度；分解进入炉内的化合物

26、（又称为渗剂）在一定条件下分解，释放出需要渗入零件表面的活性原子；吸收吸附在零件表面上的活性原子被零件表面所吸收；扩散活性原子由表层向零件内部扩散形成具有一定厚度的扩散层。3.3 化学热处理固体渗碳原理固体渗碳原理渗碳是将低碳钢零件放入渗碳介质中，加热至900950保温，使渗碳剂分解释放出活性碳原子，渗入零件表面，提高零件表层的含碳量，从而增加零件表面淬硬性的一种热处理工艺。渗碳的主要目的是在保持零件心部良好韧性的同时，提高其表面的硬度、耐磨性和疲劳强度。渗碳主要用于那些对表面耐磨性要求较高，并承受较大冲击载荷的零件。3.3.1 钢的渗碳1 1 活性碳的产生活性碳的产生 固体渗碳实际上是通过气

27、体介质进行的。固体渗碳时零件表面含碳量主要受奥氏体饱和溶解度限制。固体渗碳箱固体渗碳箱1 1）固体渗碳）固体渗碳气体渗碳是将零件放入密封的渗碳炉内，在高温（一般为900950）气体介质中的渗碳。渗碳气体的主要组成物是CO、H2、CO2、CH4、H2O、O2等。CO和CH4起渗碳作用，其余的起脱碳作用。当气氛中的CO和CH4增加时，反应将向右进行，分解出来的活性碳原子增多；活性碳原子吸附在工件表面，并向钢的内部扩散。2 2）气体渗碳）气体渗碳 2222422/122OCCOOHCHCOHCCHCOCCO气体渗碳气体渗碳2 2 渗碳件的热处理与组织渗碳件的热处理与组织钢件渗碳后，从表面到心部形成了

28、一个碳浓度梯度层。渗碳后缓冷，由表面向内依次为过共析区、共析区、亚共析区，直至原始组织。这种组织不能完全满足零件外硬里韧的使用要求。因此，渗碳后须进行淬火和回火。在淬透情况下，淬火后表层金相组织为M高碳A+Fe3CII，心部为M低碳。低温回火后，表层为：M回高碳A+Fe3CII，硬度为5862HRC，心部为回火低碳马氏体。20CrMnTi20CrMnTi渗碳后缓冷组织渗碳后缓冷组织直接淬火工艺示意图直接淬火工艺示意图180-200180-200渗碳渗碳900-930900-930回火回火温度温度/时间时间淬火淬火A A1 1渗碳件的强韧性能取决于渗碳层深度和渗碳层的碳含量。低碳钢零件渗碳处理后

29、，表层强度高于心部强度。研究表明：表层含碳量为0.81.05较合适，此时碳浓度梯度较平缓；如渗层碳化物的数量过多，疲劳强度、冲击韧性、断裂韧性等变差；心部组织强度、硬度偏低时，容易使渗层脱落；硬度过高时，冲击韧性和疲劳寿命降低。渗碳层厚度一般为0.5-2mm，厚度与渗碳时间的关系如下。一般渗碳件的加工工艺路线为：锻造锻造正火正火机加工机加工渗碳渗碳淬火淬火低温回火低温回火精磨精磨K3 3 渗碳后性能渗碳后性能 渗碳后零件表里性能分布渗碳后零件表里性能分布3.3.2 钢的渗氮渗氮是在A1以下温度（520600）将活性氮原子N渗入钢件表面，以提高其硬度、耐磨性、疲劳强度和耐腐蚀性能的一种化学热处理

30、工艺。在温度大于380时，氨气热分解而获得活性氮原子，即活性氮原子渗入零件表面并在扩散作用下，使零件表面获得一定厚度的渗氮层。渗氮后随炉冷却到200以下出炉。渗氮后，零件表层由连续分布、致密的氮化物构成，而其心部组织与预备热处理相同。23322HNNH目前渗氮钢多数是wc0.150.45的合金结构钢。此外，一些冷作模具钢、热作模具钢及高速钢等也适于渗氮处理。渗氮热处理工艺渗氮热处理工艺向钢表层同时渗入碳和氮的化学热处理，称为碳氮共渗。根据渗入温度可将碳氮共渗分为高温（790920）碳氮共渗和低温（520580）碳氮共渗。高温碳氮共渗以渗碳为主，低温碳氮共渗是以渗氮为主。碳氮共渗兼有两者的优点：

31、氮使A1温度降低，共渗温度较低，零件不易过热，渗后直接淬火，变形较小；渗入速度较快，可缩短工艺周期；表层硬度较高，渗层较深，硬度、耐磨性与疲劳强度较高，且承载能力比渗氮时大大提高。氮提高过冷奥氏体的稳定性，故渗层淬透性较高。用碳氮共渗取代薄层渗碳（层深 0.75 mm），应用越来越广。3.3.3 碳氮共渗电阻炉是靠电阻发热加热的炉子，分箱式炉、井式炉和台车式三种。1 1）箱式电阻炉）箱式电阻炉 该种炉子通用性强，可进行多种热处理，缺点是炉温不均匀，易氧化脱碳。按其工作温度，可分为高温、中温及低温三种。1 1加热元件加热元件2 2工件工件3 3耐热钢炉底板耐热钢炉底板1 1 电阻炉电阻炉3.4.

32、1 常用热处理设备3.4 热处理设备、技术条件及工序位置 2 2）台车式电阻炉）台车式电阻炉它是箱式电阻炉的改进型，主要用于大工件的正火、退火及淬火加热。1工件2加热元件3炉底板4台车架3 3）井式电阻炉）井式电阻炉电阻加热井式炉分为高温、中温、低温电阻炉和井式气体渗碳炉四种。（1）低温井式电阻炉炉温均匀、装卸料方便，适用于淬火工件的回火处理或有色金属的热处理。（2）中温井式电阻炉常用作淬火、退火、正火等工序的加热。（3）井式气体渗碳炉炉膛密封性好，风扇机构使炉内气氛加热加速循环，炉内温度均匀。可用于气体渗碳，气体氮化、淬火加热等热处理。是利用熔盐作为加热介质的热处理设备，其结构简单、炉温均匀

33、、加热速度快，不易氧化脱碳，多用于淬火加热。按热源方式的不同，盐浴炉分为外热式和内热式两种。2 2 盐浴炉盐浴炉1炉体；2炉底空隙；3耐热砖及绝缘砖层；4电热元件；5坩埚；6炉盖；7吸风管；8钟罩；9热点偶；10接线罩；11接线柱外热式盐浴炉的热源采用外部加热。电极盐浴炉，在井状炉膛内插入或在炉墙中埋入电极，通以低电压大电流的交流电，借助熔盐的电阻发出热能，使熔盐达到要求的温度，并使盐中的工件加热。埋入式盐浴炉埋入式盐浴炉 电阻坩埚盐浴炉电阻坩埚盐浴炉1绝热层；2耐热层；3炉膛；4启动电阻；5插入式电极3.4.2 3.4.2 热处理技术条件和工序位置热处理技术条件和工序位置热处理技术条件须根据

34、材料成分及性能要求确定，将其标注在零件图上。它包括：热处理方法；处理后应达到的性能。一般零件以硬度值作为热处理技术条件；重要零件如果需要还可标出强度、塑性、韧性等指标和金相组织要求；化学热处理零件，应标注处理部位和渗层深度。在零件图中标注的热处理要求一定是零件最终状态最终状态的要求。1 热处理技术条件技术要求技术要求1.10.2与序号6凹模实际尺寸配作，保证双面间隙0.2；2.11与凸模固定板紧配，过盈量0.01mm；3.3.热处理热处理585862HRC62HRC；4.装后磨平上端面。技术要求技术要求局部热处理：局部热处理：353540HRC40HRC根据热处理的目的和热处理在加工过程中的位

35、置不同，热处理分为预备热处理和最终热处理两类。2 热处理工序位置的确定典型零件的制造过程：典型零件的制造过程：铸铸/锻锻预备热处理预备热处理粗加工粗加工最终热处理最终热处理精加工精加工1 1）预备热处理预备热处理为消除热加工所造成的晶粒粗大、组织不均匀、内应力等不良影响，并为后续加工工序作组织准备的热处理，称为预备热处理。预备热处理只是为了加工方便，不能决定零件的最终使用性能。热加工生产的零件毛坯在进行切削加工前，需先要进行退火或正火处理，以消除毛坯的内应力，减弱偏析，细化晶粒，改善切削加工性能，为最终热处理作好组织准备。预备热处理的工序位置均安排在毛坯生产之后，切削加工之前。粗加工的加工量大

36、，经过预备热处理的零件硬度和组织均适合进行大量地切削加工。铸铸/锻锻预备热处理预备热处理粗加工粗加工最终热处理最终热处理精加工精加工退火或正火退火或正火2 2）最终热处理）最终热处理为了使零件获得使用性能而进行的热处理，称为最终热处理。一般情况下，最终热处理后材料硬度较高，切削加工困难，只能进行磨削加工，故其一般均安排在粗加工之后，磨削加工之前进行。表面淬火的工序位置表面淬火的工序位置毛坯毛坯退火（或正火）退火（或正火）粗加工粗加工调质调质半精加工半精加工表面淬火表面淬火回火回火精加工（磨削）精加工（磨削）渗碳的工序位置渗碳的工序位置毛坯毛坯退火（或正火）退火（或正火）粗加工（半精加工）粗加工

37、（半精加工）渗碳渗碳淬火淬火低温回火低温回火磨削磨削退火或正火退火或正火铸铸/锻锻预备热处理预备热处理粗加工粗加工最终热处理最终热处理精加工精加工淬火淬火+回火回火 例4连杆螺栓，40Cr钢，热处理技术条件为调质263322HBS，要求组织为：回火索氏体，不允许有块状铁素体。请设计其加工工艺路线，确定热处理工序位置。解：加工工艺路线为：毛坯退火（或正火）粗加工调质精加工。例5车床主轴，45钢，热处理技术条件为：整体调质处理，硬度220250HBS；轴颈及锥孔表面淬火，硬度5052HRC。请设计其加工路线，确定热处理工序位置。解：加工工艺路线为：毛坯正火粗加工调质半精机加工高频感应表面淬火+低温

38、回火磨削。例6材料为20Cr钢的凸轮，热处理技术条件为：两侧面渗碳、淬火、加低温回火，5862HRC，渗层深0.81.2mm请设计其加工工艺路线，确定热处理工序位置。解：加工工艺路线为：毛坯正火切削加工镀铜渗碳、淬火、回火精加工。3 热处理工序位置安排实例例7 用20CrMnTi钢制作一汽车齿轮，其工艺路线为：下料 锻造 正火 粗、半精加工渗碳+淬火+低温回火喷丸精磨成品；例8已知车床主轴材料45钢，热处理要求：整体调质处理（硬度2832HRC）；轴颈及锥孔表面淬火、硬度5054HRC,其工艺路线：下料锻造毛坯热处理1粗加工热处理2半精加工热处理3热处理4精加工。提问：说明各热处理工序名称、得到组织及作用。表面淬火可控气氛热处理真空热处理形变热处理3.5 其它热处理及表面处理表面预处理电镀化学镀物理气相沉积化学气相沉积化学转化膜热喷涂其它的热处理技术和表面处理技术如下。它们具有高效、低能耗、控制良好、应用范围广等优势。