清水混凝土质量缺陷及控制方法.docx

1、清水混凝土质量缺陷及控制方法一、清水混凝土外观要求1、色泽：清水砼表面颜色要求基本一致，面对构件面5m看不到明显色差；2、气泡：均匀、细小，杜绝出现蜂窝、麻面，基本消除表面气泡；3、平整度：表面平整度不大于2mm，节段间垂直度不大于3mm，允许偏差不大于2mm；4、光洁度：脱模后表面平整光滑，色泽均匀，无油迹、锈斑、粉化物，无流淌和冲刷痕迹；5、观感缺陷：无漏浆、跑模和胀模造成的缺陷，无蜂窝、麻面、孔洞及露筋二、质量缺陷产生的主要原因1、由于模板缝口加工精度不够或模板刚度不够、原材料、砼配合比、施工方法及施工工艺的不规范、施工管理水平、结构型式特殊、气候条件恶劣、成品保护意识不强等种种原因，很

2、容易产生混凝土质量缺陷。2、找到混凝土产生质量缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，可以规避混凝土质量缺陷或提高混凝土质量。3、为了提高清水混凝土施工质量，施工过程中应充分考虑各种影响因素，需从清水混凝土施工要求、原材料的选用、配合比的设计、模板和脱模剂选用、清水混凝土的浇筑和振捣过程控制、拆模和养护的控制、清水混凝土成品的保护、清水混凝土表面修复、透明保护膜的涂刷等进行全方位控制，是一项系统工程，缺一不可，重在过程控制，成在细节，将各种因素对清水混凝土的影响降到最低，完成满意的清水混凝土工程。三、清水混凝土质量缺陷主要类别1、清水砼表面色差1.1产生原因（1）混凝土浇筑间隔时间过长，出

3、现冷缝（或者明显的印迹）；（2）配合比设计坍落度较大；混凝土拌和时控制不稳定，坍落度波动性较大；（3）由于现浇混凝土施工现场不受控制因素较多，色差方面的问题不能完全避免，可以从多方面加以控制。1.2控制方法（1）水泥、粗、细骨料及外加剂等要求厂家、强度等级、批号等稳定；（2）配合比尽可能采用小的坍落度和水灰比，减少泌水的可能性，保证砼和易性；（3）落实施工保证措施，合理调度送料时间，保证入模坍落度基本一致；（4）严格控制每次下料的高度和厚度，控制振捣方法、时间，不得漏振和过振、欠振和早振。2、根部有烂根、黑边现象2.1产生原因（1）内外立面底部没有做水泥砂浆封堵处理；（2）底部混凝土振捣时间过

4、长，坍落度偏小；（3）根部胶条太薄，密封不严实失水所致。2.2控制方法（1）根部增加为双层泡沫胶条；（2）必须在模板根部做水泥砂浆封堵处理；（3）混凝土浇筑前必须做坍落度和扩散度的相关实验，不达标，不浇筑。3、螺杆眼失水、破损3.1产生原因（1）螺杆眼内外不顺直，受力不均加固不紧实；（2）模板拆除时，步骤缺失，野蛮拆模；控制方法。3.2控制方法（1）管理人员必须对施工人员在图纸方面必须严格把控，做到内、外模板一致，螺杆眼间距要检验准确；（2）模板拆除时，切忌野蛮施工，按规定步骤进行拆除。4、阳角失水4.1产生原因（1）角部垫片与山型卡接触不充分，密封不严实失水所致；（2）加固过程中螺帽没有进一

5、步拧紧。4.2控制方法（1）根部增加斜向方通；（2）尽可能紧固对拉螺杆；（3）加固完毕管理人员协同现场施工人员进行全面检查（阴阳角部位）螺帽进一步拧紧。5、砼表面水泡/气泡5.1产生原因（1）水泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成不规则形体的“水泡”，水泡内表面无浆，呈干净内表面。（2）气泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成较为规则形体的“气泡”，表面有浆痕。5.2控制方法（1）模板的制作应符合要求：表面光滑，接缝严密无缝隙，防止漏浆，避免砼面泛砂；加大附着式振动器的数量；（2）合适的外加剂用以改善砼的性能，调节砼的凝结时间，可有效改善砼拌合物流变性能、硬化性能、提高砼的强

6、度和耐久性或其它性能；（3）混凝土振捣须正确：混凝土振捣不当是产生气泡、泛砂的另一个重要原因。振捣不足，甚至漏振，使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，在紧靠模板处，颗粒移动阻力大更易出现气泡；但要特别注意不要过捣，防止混凝土离析；（4）混凝土振捣手的经验和责任心，会直接影响混凝土的质量，特别是外观质量。6、模板接缝错台6.1产生原因（1）测量放样误差过大；（2）模板安装出现错台，未校正；模板缝口加工精度不够；（3）砼浇注时模板位移变形；（4）已浇砼因模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；（5）模板螺杆松紧程度不均引起错台。6.2控制方法（1）减少测量误差；（2）提高操作工人责任心，加大

7、验收力度，落实岗位责任制；（3）局部施工区域加强模板支撑；（4）加强每段施工流水段模板的验收，避免形成累计错台；（5）模板螺杆加固松紧程度应均匀，建议用扭矩扳手施力。7、模板施工缝有夹层现象7.1产生原因（1）施工缝夹层表现为施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良；（2）砼浇注顶面不平整或凿毛不平顺；（3）砼坍落度大，振捣时粉煤灰上浮；（4）砼浇注前未认真处理施工缝表面。7.2控制方法（1）砼灌注前在模板内侧四周标示出砼顶面位置，砼收面时根据标示的位置挂上水平线，保证施工缝水平；砼凿毛深度一致、平顺；（2）控制砼坍落度，如砼坍落度偏大，将顶层5厘米范围内砼凿去，防止深灰色带出

8、现；（3）施工缝凿毛应规范并应充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予以清除，砼灌注前，施工缝宜先铺一层与砼同标号的水泥浆砂或细石砼，然后浇注砼。8、表面光洁度8.1产生原因（1）清水砼的配合比中的“砂率”存在一定问题；不能满足清水要求的和易性；（2）坍落度因种种原因，不能经常稳定地提供，忽高忽低的参数，砼的运输有时耽误时间过长，也是原因之一；（3）振捣时容易出现早振、欠振、过振的现象，容易造成堆积、表面无浆、发黑等效果；（4）灌注砼时直接用泵管，以“自由落体”方式施工，易形成表面浮浆及溅点；（5）拆模后，未能及时养护或养护措施不到位。8.2控制方法（1）为了促使砼达到均匀密实度质量和充分改善砼

9、拌和物和易性，使砼中细骨料含量较通常稍微增大一点；（2）确保混凝土的和易性，避免混凝土离析和泌水使砼表面泛砂，直接影响砼表面光洁度；（3）振捣施工前做好技术交底并因地制宜，制定详细的浇筑施工方案；（4）使用串筒等措施降低自由落差，保证砼入模不离析和不碰到箍筋而浆体飞溅污染模板；（5）及时对拆模后的构件进行养护，采用高分子保湿养护膜，以保持砼中原拌和水不蒸发，形成自然真空养护；且在交工前应注意成品保护。9、表面蜂窝、麻面9.1产生原因（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；（3）下料不当或下料过高使

10、石子集中造成石子砂浆离析；（4）混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，使水泥浆流失；（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。9.2控制方法（1）严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确。（2）混凝土拌和均匀，坍落度适合。（3）混凝土下料高度超过2m应设立串筒或溜槽。（4）浇灌应分层下料、振捣，防止漏振。（5）模板缝隙应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。（6）在原材料选样时，根据钢筋布置情况选择控制石子最大粒径；配比设计时钢筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失。10、钢筋显隐（露筋）10.1产生原因（

11、1）钢筋骨架未整体竖直或有局部变形；（2）箍筋净保护层厚度不足，如：缠绕主筋的箍筋绕的不紧；（3）模板顶端高出的钢筋或钢筋骨架顶端未伸出模板，难于固定；（4）浇筑砼的卸料斗、串筒或导管安装，其全部或部分支附在模板上未分开；（5）当振捣人员上下或浇筑作业碰撞钢筋时，致使钢筋笼振动摇晃，被振动的塑性砼受挤压而溢出砂浆并附着在箍筋面上，导致保护层砼匀密性不良；（6）砼振捣过程中，对钢筋或者模板有冲击，钢筋产生振动。10.2控制方法（1）箍筋缠绕主筋必须绕紧，不留空隙；（2）钢筋骨架力求竖直挺拔，为增强钢筋骨架刚度，加设20钢筋进行支撑加固；（3）加密保护层垫块，并使钢筋骨架顶端与模板之间有撑有拉，固定坚牢；（4）砼浇筑作业的砼卸料斗、串筒或导管等器具，必须与模板分离，而且作业过程中避免碰撞钢筋；（5）控制砼坍落度，墩台身砼坍落度宜小不宜大。清水混凝土需要在施工过程中对可能产生的缺陷进行有利的预防和控制，相关技术人员和工匠师傅在上岗前应进行专业的工艺流程培训，满足管理需要和岗位要求，以科学的态度和精湛的工艺对待清水混凝土中的每一道施工工序，减少甚至杜绝出现缺陷，提高其质量，才能让清水混凝土更完美地展现。