十六届山东省职业院校技能大赛高职组“工业网络智能控制与维护”赛项（教师赛）试题B.docx

1、第十六届山东省职业院校技能大赛高职组 “工业网络智能控制与维护”赛项（教师赛）试题B选手须知：1.任务书共16页，如出现任务书缺页、字迹不清等问题，请及时向裁判申请更换任务书。2.参赛队应在6小时内完成任务书规定内容。3.竞赛过程配有两台编程计算机，参考资料（使用手册、使用说明书、IO 变量表）以.pdf 格式放置在“E:参考资料”文件夹下。4.选手在竞赛过程中创建的录屏文件、源程序、表格、图片等文件必须存储到“E:GZ016+JS+赛位号”文件夹下，未存储到指定位置的文件均不予给分。文件夹需要自己新建，例：赛位号：1号，文件夹名称为：GZ016JS01；评价时只评价对应文件夹下的文件。 5.

2、选手提交的试卷不得出现学校、姓名等与身份有关的信息，否则成绩无效。6.每一个任务的初始状态和具体测试要求根据评判要求在开赛时、任务评分前或任务评分时给定。7.在完成任务过程中，请及时保存程序及数据。竞赛场次：第场赛位号：第号第17页/共17页基于工业网络控制的汽车轮胎装配生产线一、平台概述本比赛项目通过物理平台达成赛项考核目标，该平台有多个部分构成：工业网络、控制、检测、执行和信息管理等单元，每个单元均配有通信接口，通过组网能够实现对整个轮胎装配生产线系统的工业网络智能控制与维护。工业网络单元利用以太网通信接口实现整个生产线系统的网络通信，能够实现与其它单元的网络通信与数据传输。控制单元包括P

3、LC、伺服控制器、远程 I/O 等电气部件，用于接收来自检测单元的传感数据，发送控制指令，实现执行单元的动作执行，以及和信息管理单元实现数据可视化、信息化管理等功能。检测单元主要包括条码检测、称重检测等产品检测装置，以及对整个生产线系统的设备状态、环境参数实时监测的各类传感装置，包括温度、湿度、电能、电量等动力环境监测。执行单元包括机械手、传输带、气缸等执行元件，能够实现整个生产线系统的物料入库、物料组装、物料搬运等生产执行环节。信息管理单元配置触摸屏（HMI）、显示屏等人机交互硬件，同时也配置基于工业网络仿真测试和生产管理系统（MES）等软件，能够实现工业网络与生产线 系统的设计分析、仿真优

4、化，以及整个生产线系统生产状态、生产数据、工艺工序的数字化、信息化管理等功能。二、任务要求总体任务是设计并利用现场物理平台，组网完成对汽车轮胎装配生产线的智能控制。分项任务如下：1.采用工业网络控制架构设计软件实现对工业网络的设计规划；2.采用工业网络各类通信接口、通信协议实现生产线系统的组网、联网；3.采用工业网络控制仿真软件实现对生产线系统的调试仿真设计；4.采用现场给定的传感器、可编程控制器、执行器，通过操作、编程、调试等手段实现对生产线系统各功能单元、部件装置的全流程自动化控制，实现对零部件装配检测生产线的模拟；5.采用生产管理系统（MES）软件实现对整个生产线系统各类生产信息、物料状

5、态、环境数据的实时监测及信息化管理。具体要求如下：1.参选手以操作人员身份（以下简称“操作人员”）启动整个系统，系统自检以后，进入待命状态；2.操作人员现场操作工业网络设计规划软件，实现工业互联网络的规划与设计；3.根据任务书要求进行系统方案设计，完成系统主要电气元器件选型；4.操作人员根据生产任务，可以借助生产管理系统（MES）软件实现在线生成订单、在线派发订单、订单跟踪管理等功能；5.操作人员可以现场对控制单元进行操作、编程与调试，完成整个装配生产线系统的自动运行、自动监测和自动管理，并经过工业网络单元与生产管理系统（MES）软件实现数据互联互通及对生产过程的数字化和信息化管理功能；6.物

6、料在生产全流程过程中，检测单元的各类传感器装置、检测装置能够实现对物料生产全流程的数据采集与感知；7.物料在生产全流程过程中所采集的传感数据、控制指令，能够通过工业网络单元传输至执行单元、信息管理单元等终端，实现生产过程的网络化传输和信息化管理；8.整个装配生产线系统的生产数据、状态数据、环境数据，均可以通过工业网络单元实现与生产管理系统（MES）软件的信息交互，所有数据信息能够显示于大屏之上等。三、比赛内容汽车轮胎装配生产线工艺流程参考系统工艺流程如图 1 所示图 1 系统工艺流程示意图通过生产管理系统（MES）软件，完成订单下达；4个料瓶随机顺序供料A，按指定仓位进行供料B，然后进行轮胎装

7、配与高度检测，然后依次进行视觉检测、称重检测、盒盖装配、扫码并显示在触摸屏（HMI）上RFID读写、搬移入库和不合格品处理等流程；主要有高度检测不合格、称重检测不合格。高度检测 “不合格”料瓶送至“废品滑槽”； “合格”料瓶称重检测后加盖， “不合格”料瓶送至废料仓，合格料瓶通过 RFID 写入信息（包括：订单号、高度检测数据、仓位号、称重数据、相机检测结果、操作员、生产日期）后送至仓位，仓位放置顺序为 H、B、F、D。订单所需原料包括4个“料A”（带RFID芯片，不带内衬）、4个“料B”（ “高度合格”塑料料芯2个、“高度合格”金属料芯1个、，“高度不合格”塑料料芯1个）、4个“料C” 。

8、模块一：工业网络智能控制与维护系统设计、仿真和物理系统的安装、接线、组网与参数设置模块一建议完成时长180分钟。任务一：工业网络智能控制与维护工业网络设计1.系统方案设计根据任务书要求设计系统方案，补充并填写“系统主要电气元器件选型表（表 1）”的选用型号。将填写的文件存储为 pdf 格式文件，文件名为“1 系统主要电气元器件选型表.pdf”，文件存放在“E:GZ016+JS+赛位号”文件夹内。表 1 系统主要电气元器件选型表序号设备名称选用型号功能描述（参考）1主站 PLC采集设备端传感器数据，上传数据至云平台、下发数据至执行设备2从站 PLC#1采集设备端传感器数据；接收主站信息；控制执行

9、器动作从站 PLC#23防火墙（FW）配置不同端口，设置安全策略，安全拦截4三层交换机#1(SW1)组建环网，划分 VLAN 网段，访问控制列表、实现不同网段互通或限制访问三层交换机#2(SW2)三层交换机#3(SW3)5无线 AP实现有线设备和无线设备的数据交换；连接外部网络6边缘网关采集边缘端数据，协议转换，上传至云端7协议网关用于采集设备用电信息8变频器控制交流三相异步电机的动作9RFID#1写入订单信息RFID#2写入合格品信息10视觉传感器颜色检测、缺陷检测，大小检测、数量检测2.绘制工业网络系统拓扑图根据图 2 所示的工业网络系统结构，绘制拓扑图。该拓扑图采用环形组网结构，通过三层

10、交换机（SW1、SW2、SW3）和防火墙（FW）进行子网划分与隔离，将云服务器、计算机#1（PC1）、计算机#2（PC2）、主站PLC、无线AP、振动传感器、边缘网关分别配置在不同网段，WIFI模块或者无线客户端账号密码为：wuxian+（赛位号+26），例如1号赛位号账号密码为：wuxian27,具体工业网络系统结构示意图如图 2 所示。图 2 工业网络系统结构示意图使用绘图软件设计并绘制系统网络架构拓扑图，完成汽车轮胎装配生产系统边缘层、网络层、应用层的划分。在网络架构拓扑图中应标注：设备名称、地址、通讯方式、组网结构。拓扑图应包含使用 Profinet（绿色）通讯协议的所有元件，Prof

11、ibus-DP（紫色）通讯协议的远程 I/O 元件、Modbus-RTU（蓝色）通讯协议的环境数据检测元件、Modbus-TCP（红色）通讯协议的 RFID元件、TCP/IP（黑色）通讯协议的视觉传感器元件，其它未选用元件无需绘制，各元件之间所采用的各类工业网络通讯协议用不同颜色线条标注。将绘制的文件存储为.pdf 格式文件，文件名为“2 网络架构拓扑图.pdf”，文件存放在“E:GZ016+JS+赛位号”文件夹内。3.配置 IP 地址表对系统进行网络规划（VLAN 划分），VLAN 划分及网关 IP 地址分配表如表 2 所示。结合表 2 内容，完成网络单元设备的 IP 地址分配，填写系统 I

12、P地址分配表，如表 3 所示。将填写的文件存储为.pdf 格式文件，文件名为“3系统 IP 地址分配表.pdf”，文件存放在“E:GZ016+JS+赛位号”文件夹内。表 2VLAN 划分及网关 IP 地址分配表设备名称（符号）VLAN网络单元名称网关端口号名称IP 地址三层交换机#1（SW1）主干网络192.168.0.2015，8环网（结果填入表 3）设计网络192.168.10.1自定义计算机#1（PC1）三层交换机#2（SW2）主干网络192.168.0.2025，8环网维护网络192.168.20.1自定义计算机#2（PC2）边缘网络192.168.21.1自定义边缘计算网关三层交换机

13、#3（SW3）主干网络192.168.0.2035，8环网产线网络192.168.40.1自定义产线数据管理网络192.168.41.1自定义主站 PLC防火墙（FW）内网192.168.0.254GE1SW1主干网络服务网络192.168.200.254GE2服务器无线网络172.2.1.100GE3表 3 系统 IP 地址分配表序号设备/元器件名称IP 地址1服务器2计算机#1(PC1)3计算机#2(PC2)4主站 PLC5防火墙（FW）GE1 端口6防火墙（FW）GE3 端口7三层交换机#1(SW1)（5，8 端口）8三层交换机#2(SW2)（5，8 端口）9三层交换机#3(SW3)（5

14、，8 端口）10边缘计算网关4. 方案的可行性分析与评价从产线生产工艺、工序的合理性，各工序所采用的传感器、执行部件的可行性，网络搭建的合理性与安全性以及整个系统的经济性等方面去分析与评价。将填写的文件存储为.pdf 格式文件，文件名为“4 方案的可行性分析与评价报告.pdf ”，文件存放在“E:GZ016+JS+赛位号”文件夹内。任务二：工业网络智能控制系统虚拟仿真与调试采用软件进行虚拟仿真设计，结合系统实际功能，对各个部件进行属性定义，包括刚体、碰撞体、运动副等机械属性和电气属性的设置，建立动作信号，与虚拟 PLC 变量建立映射连接，完成的装配任务；编写虚拟 PLC 调试程序和虚拟 HMI

15、 调试程序，并将装配调试好的“5 仿真模型”、“6虚拟 PLC 调试程序”和“7虚拟 HMI 调试程序”保存，文件存放在“E:GZ016+JS+赛位号”文件夹内。具体任务要求如下：提示：评分过程中，参赛选手通过虚拟 HMI 发出指令，完成以下“3.机构虚拟手动调试”、“4.单元仿真自动运行”的仿真动作，允许选手点击运行，禁止选手做任何修改。1.单元模型装配根据竞赛平台的实物布局完成供料A、高度检测机构、三轴线性搬运结构、料仓等装配并定义机电对象、信号。2.部件虚拟点动测试对系统的各单元模型进行仿真测试，在相关软件内使用“运行时察看器”，采取点动方式实现供料B、供料C、废料气缸推出、Z轴升降、称

16、重气缸虚拟点动测试。3.机构虚拟手动调试图 3 虚拟手动调试界面示意图（参考）通过操作虚拟 HMI 实现供料B、称重机构、三轴线性搬运水平控制机构、变频电动机皮带机构的虚拟手动调试。（1）供料 B单元点击“供料 B”按钮，推料气缸推出，对应“到位”信号指示灯点亮；再次点击“供料 B”按钮，推料气缸缩回，对应“原点”信号指示灯点亮。（2）称重机构点击“称重”按钮，称重气缸顶升，对应“到位”信号指示灯点亮；再次“称重”按钮，称重气缸顶升落下，对应“原点”信号指示灯点亮；（3）三轴线性搬运水平控制机构点击“X 轴正”按钮，X 轴正方向运动，位置数据实时变化，松开按钮停止运动，位置数据不再实时变化；按

17、下“X 轴负”按钮，X 轴负方向运动，位置数据实时变化，松开按钮停止运动，位置数据不再实时变化；按下“一键复位”按钮，三轴线性搬运水平控制机构回到原点；（4）变频电动机皮带机构变频电动机皮带机构调试按住“正转”或“反转”按钮，实现变频电动机皮带机构的正转或反转运动控制，并能实时显示皮带当前速度值（单位mm/s）。松开按钮，皮带停止。4.单元仿真自动运行对系统的单元模型分别进行单站虚拟调试（非系统联调仿真），使其按照工艺要求仿真自动运行。（1）供料 A 单元：点击虚拟 HMI “供料 A 单元运行”， 完成供料 A 单元将料瓶由供料气缸推出到传输带上。（2）高度检测单元：点击虚拟 HMI “高度

18、检测单元运行”，料瓶在高度检测位置，完成对料瓶高度检测的动作。（3）加盖单元自动运行：点击虚拟 HMI “加盖单元运行”，料瓶在称重位置，完成对料瓶加盖的动作。（4）仓储单元：点击虚拟HMI“仓储单元运行”，三轴线性搬运装置将物料搬运至A仓位，搬运流程完成。任务三：工业网络组网搭建与测试1.工业网络关键设备安装与接线将相关设备采用对应的通信接口和线缆进行连接，包括工业以太网连接、现场总线设备连接、无线通信设备连接，完成系统组网。安装过程中，元器件、设备安装工艺均应符合国家和行业规范、标准。（1）设备安装、气路连接与电气接线完成仓储单元入库扫码器的安装；仓储夹爪的安装、接线与调试。（2）根据任务

19、要求按照 T568B 标准，完成以下网线制作完成SW2端口到边缘网关的网线制作并连接；完成 GE2端口到服务器的网线制作并连接。提示：未完成网线制作需启用备用网线的，该技能点不得分，备用网线启用时间为自比赛开始 1小时后。2.工业网络关键设备参数设置与测试（1）网络层设置与测试根据“VLAN 划分及网关 IP 地址分配表（表 2）”和“系统 IP 地址分配表（表 3）”完成三层交换机、防火墙、无线 AP 等设备设置，满足系统设计要求和使用功能。使用现场提供的工业网络测试软件，对设置的网络参数进行测试，并将测试结果保存为图片格式，文件名为“8 网络测试.jpg”（指示线全绿），文件存放在“E:G

20、Z016+JS+赛位号”文件夹内。修改网络设备的IP 地址，点击测试，指示线 “由绿变红”；恢复后，指示线“由红变绿”。（2）边缘层网络组态采用ProfiNet、Profibus DP 的通讯方式，使用软件，完成 PLC 与人机界面、远程I/O、伺服驱动器及其它 PLC 之间的通信组态，并截图保存为图片格式（如图 4 所示），文件名为“9 系统组态.jpg”（在线监控时，全通），文件存放在 “E:GZ016+JS+赛位号”文件夹内。图 4 系统组态截图（参考）（3）环网冗余测试设置计算机#2（PC2）的 IP 地址如表 3 所设定，使用连续 ping 命令，ping通“产线网络网关”192.1

21、68.40.1 ；拔掉 SW1、SW2、SW3 的任意一个环网端口网线，仍然能 ping 通“产线网络网关”192.168.40.1；使用连续 ping 命令， ping通“产线网络网关”192.168.40.1；拔掉同一个三层交换机的另外一个环网端口网线，不能ping 通“产线网络网关”192.168.40.1。（4）设置安全策略根据“表2”要求，在防火墙中设置GE3口为无线网络、GE1口为内网，GE2口为服务网络，并根据以下要求设计访问规则：（1）维护网络不能访问无线网络；（2）服务网络可以访问内网。模块二：工业网络智能控制系统调试与智能运维提示：模块二建议完成时长180 分钟。任务四：工

22、业网络智能控制系统调试编写 PLC 调试程序和触摸屏（HMI）虚实调试程序，完成虚实联动，即虚拟模型与真实设备动作一致。并将“10 PLC 调试程序”、“11触摸屏（HMI）虚实调试程序”保存，文件存放在“E:GZ016+JS+赛位号”文件夹内。系统包括手动调试、自动调试和系统联调，各工序手、自动调试由转换按钮来切换控制。在手动调试模式下，通过点击触摸屏（HMI）调试总界面的“手动调试”按钮完成手动调试（后续界面需自行设计）；在自动调试模式下，通过点击触摸屏（HMI）调试总界面的“自动调试”按钮完成自动调试（后续界面需自行设计）；在系统联调模式下，通过点击触摸屏（HMI）调试总界面的“系统联调

23、”按钮完成通信状态（后续界面需自行设计）。触摸屏（HMI）手动调试、自动调试及通信状态界面根据任务要求自行设计，触摸屏（HMI）调试总界面（参考）如图 5 所示。图 5 触摸屏（HMI）调试总界面（参考）1.手动调试（1）供料 A 按下触摸屏（HMI）“供料 A”按钮，供料 A 推料气缸推出，触摸屏对应“到位”信号指示灯点亮； 再次按下触摸屏（HMI）“供料 A”按钮，供料 A 推料气缸缩回，触摸屏对应“原点”信号指示灯点亮。图 6 触摸屏（HMI）手动调试界面（参考）（2）高度检测按下触摸屏（HMI）“检测伸缩 ”按钮，检测伸出气缸伸出 ，触摸屏对应“到位”指示灯点亮；按下触摸屏（HMI）“

24、检测升降”按钮，检测升降气缸下降 ，触摸屏对应“到位”指示灯点亮；按下触摸屏（HMI）“检测机构复位”按钮，依次进行检测升降气缸上升 ，伸缩气缸缩回，触摸屏对应“复位完成”指示灯亮。（3）变频电动机皮带运动 变频电动机皮带机构手动调试前，首先在触摸屏（HMI）“变频器设定频率（Hz）”文本框中输入频率值，再按住“正转”或“反转”按钮，实现变频电动机皮 带机构的正转或反转运动控制，并能实时显示皮带当前速度值（单位 mm/s）。 松开按钮，皮带停止。（4）称重检测点击触摸屏“顶升”按钮，顶升气缸抬升，触摸屏对应“到位”指示灯点亮；再次点击触摸屏“顶升”按钮，顶升气缸下降，触摸屏对应“原点”指示灯点

25、亮。（5）RFID 读写在 RFID 检测区域放置带有芯片的料瓶。在触摸屏上输入框中写入待写数据，按下“RFID 写入”按钮，将数据写入到 RFID 芯片中。待写数据内容从“订单号”文本框至“生产日期”文本框，依次输入“1、2、3、4、5、6、7”。在触摸屏上按下“RFID 读取”按钮，触摸屏上显示读取数据。读取数据内容从“订单号”文本框至“生产日期”文本框，依次显示“1、2、3、4、5、6、7”。（6）合格品搬移入库点击触摸屏“X 轴正”按钮，X 轴正方向运动，触摸屏位置数据实时增加，松开按钮X 轴停止运动。点击触摸屏“X 轴负”按钮，X 轴负方向运动，触摸屏位置数据实时减小，松开按钮X 轴

26、停止运动。点击触摸屏“Y 轴正”按钮，Y 轴正方向运动，触摸屏位置数据实时增加，松开按钮Y 轴停止运动。点击触摸屏“Y 轴负”按钮，Y 轴负方向运动，触摸屏位置数据实时减小，松开按钮Y 轴停止运动。点击触摸屏“三轴线性搬运机构复位”按钮，三轴线性搬运水平控制机构回到原点，触摸屏对应“复位完成”指示灯亮。（7）通信状态在数据管理单元触摸屏上显示主站PLC与各从站PLC的通信状态（通信时绿灯常亮，断开时红灯常亮）。（8）数据管理在数据管理单元触摸屏上显示电能表、温湿度、入库扫码器、振动与环境等传感器的采集数据。2.自动调试图 7 触摸屏（HMI）自动调试界面（参考）（1）供料 A流程开始，点击触摸

27、屏（HMI）“供料 A 自动运行”按钮，供料 A 气缸将料瓶从料仓中推出，料瓶到位。（2）高度检测提示：请参赛选手正确标定高度测量值。点击触摸屏（HMI）上的“高度检测”按钮，相应气缸依次动作，完成高度检测，在触摸屏上显示装配后的高度测量值，单位为mm，3 秒后，相应气缸依次复位。（3）视觉检测点击触摸屏（HMI）“视觉自动运行”按钮，在触摸屏上显示料B颜色。（4）称重检测在称重平台上放置料瓶（无盖），点击触摸屏“称重自动运行”按钮，顶升气缸抬升，触摸屏显示称重数据（单位：g），3 秒后，顶升气缸下降，流程结束。测试时，选手准备好重量合格料瓶（无盖）和重量不合格料瓶（无盖）按裁判要求放置在称重

28、平台上。 （5）盒盖装配流程开始，在称重平台上放置料瓶（无盖），点击触摸屏（HMI）“盒盖装配自动运行”按钮，推料气缸将盒盖推出，盒盖装配机构完成料瓶装盖，盒盖装配机构回到初始位，流程结束。（6）合格品搬移入库流程开始，在称重平台放置料瓶（有盖），在触摸屏上选择入库仓位，点击触摸屏上“入库自动运行”按钮，三轴线性搬移装置抓取料瓶，并将料瓶放置到指定的九宫格库位中，三轴线性搬移装置回到初始位，流程结束。4.系统联调在完成单元模块手动、自动调试基础上，按着工艺系统设计，逐级实现前后单元模块的连接。在连接过程当中，应确认前一个单元模块输出信号、数据等是否正常，如存在异常，需排除异常，再继续联调，直至

29、完成所有单元模块的软、硬件连接，开始一个完整的产品生产周期的试运行；当系统能够平稳的完成一个生产周期工作时，系统的联合调试完成。以截图的方式保存第一次平稳完成一个生产周期的运行时间（以 PLC 的 DB 块数据为准），文件名为“12 第一次平稳完成一个生产周期的运行时间.jpg”图片文件必须存储到“E:GZ016+JS+位号”文件夹下。具体系统联调流程如下：提示：系统联调完成后，虚拟模型与真实设备能整体联动一致，无需逐级联动。（1）料瓶由供料 A 推出，运至轮胎装配区域，装入指定仓位的料B。（2）进行料瓶高度检测；标识高度不合格的料瓶经高度检测判定为“不合格”，被传送系统运送至废料滑槽；标识高

30、度合格的料瓶经高度检测判定为“合格”，然后将“合格”料瓶由运送至视觉检测区域。（3）进行视觉颜色检测；将检测完成的料瓶送至送到称重位置。（4）“合格”料瓶到达称重位置后，进行称重，称重“不合格”料瓶由搬移装置抓取成品移动至废料仓。称重合格后，供料C将盒盖推出，完成盒盖与料瓶的装配。（5）“合格”料瓶由搬移装置抓取成品移动至 RFID读写位置；写入芯片数据信息（写入信息见表4），再读取料瓶信息更新完成后，三轴线性搬移装置将成品放置到指定的九宫格仓库位中；流程结束。（6）系统联调过程中，若触发安全光栅，系统暂停运行并进行声光报警。表 4 瓶体 RFID 信息定义瓶体 RFID 信息定义：（存放7组

31、数据）订单号： 料B高度检测数据： 入库仓位号： 称重数据：颜色检测结果（用数字1、2表示两种不同颜色料芯）： 操作员：工位号；当前时间：年 月 日 时 分 秒；5.工业网络智能控制系统优化根据工业网络智能控制系统的工艺要求，在订单生产过程中，对各单元设备运行参数、控制程序和生产节拍进行优化，实现系统整体生产效率比“第一次平稳完成一个生产周期的运行时间”提高 10%以上。在系统优化完成后，以截图的方式保存文件名为“13 优化后平稳完成一个生产周期的运行时间.jpg”（以 PLC的 DB 块数据为准），图片文件必须存储到“E:GZ016+JS+赛位号”文件夹下。6.工业网络智能控制系统 MES

32、应用根据工业网络智能控制系统的工艺要求，实现 PLC 控制程序与MES 系统通讯，通过 MES 系统下发订单 ，实现系统订单自动生产。在订单生产过程中，采集各单元设备运行参数，记录运行时间、单件产品的加工时间、订单信息，显示生产状态、库位信息。订单完成后，系统自动停止。授权操作者根据用图 1 所示的流程，在 MES 系统创建订单并下发，下单后系统自动运行，完成四组物料装配工序，完成订单下达的所有任务，入库仓位为H、B、F、D。任务五 工业网络智能控制与维护系统智能运维1.系统数据采集与分析（1）设备能耗统计和分析通过配置边缘网关和云平台参数，采集数据管理单元的“能耗数据”和“环境数据”展示到云

33、平台的web 界面上。能耗数据包括：当前电压、当前电流、总电能、功率因数。环境数据包括：CO2、大气压力、温度值、湿度值数据。(2)生产过程数据采集在云平台web上显示以下数据：高度检测值、条码、称重检测重量数据，振动传感器X轴速度用仪表盘显示，噪声用时间连续图表示。2.系统的报警优化系统自动运行时，云端远程设置当前电压、温度、湿度阈值。当超过阈值时，云平台能够让系统报警以0.5HZ控制LORA三色灯闪烁，并通过云平台进行处理，解除报警，恢复正常。系统自动运行时，云端远程设置当前电压200230V时绿色指示灯常亮，其他电压时红色指示灯闪烁；设置温度、湿度阈值，当超过阈值时云平台能够让系统以0.5HZ控制LORA三色灯闪烁报警，并通过云平台进行处理，解除报警，恢复正常。任务六 职业素养对参赛选手全过程的团队协作、安全与质量控制意识、工程思维与工匠精神等进行综合评价。