安全风险分级管控和事故隐患排查治理双重预防机制建设.pptx

1、安全风险分级管控和事故隐患安全风险分级管控和事故隐患排查治理双重预防机制建设排查治理双重预防机制建设目录目录风险分级管控体系风险分级管控体系3 2双重预防机制概述双重预防机制概述3 3 1 1隐患排查治理体系隐患排查治理体系3 3双重预防机制建设流程双重预防机制建设流程3 401双重预防机制概述双重预防机制由来2016年1月6日，习近平总书记在中共中央政治局常委会会议上就安全生产工作提出了五点要求,其中第四点：必须坚决遏制重特大事故频发势头，对易发重特大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移，加强应急救援工作，最大限度减少人员伤亡和财产损失国务院安

2、委会要求：2016年4月28日印发了标本兼治遏制重特大事故工作指南10月9日，又印发了实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见两个文件中均提出了构建双重预防机制的要求为什么构建双重预防机制2013年2014年2015年2016年11月份青岛输油管道泄漏爆炸事故，62人死亡8月份昆山中荣爆炸事故，146人死亡8月天津港火灾爆炸事故，165人死亡11月江西丰城发电厂冷却塔坍塌事故，74人死亡为什么构建双重预防机制 近年来发生的重特大事故暴露出当前安全生产领域“认不清、想不到”的问题突出。针对这种情况，习近平总书记多次指出，对易发生重特大事故的行业领域，要将安全风险逐一建档入账，采取风险分级

3、管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，把新情况和想不到的问题都想到。构建双重预防机制就是针对安全生产领域“认不清、想不到”的突出问题，强调安全生产的关口前移，从隐患排查治理前移到安全风险管控。要强化风险意识，分析事故发生的全链条，抓住关键环节采取预防措施，防范安全风险管控不到位变成事故隐患、隐患未及时被发现和治理演变成事故。4321发展需要事故频发企业仍存在：认不清：传统经验管理想不到：没有风险意识管不好：没有针对性措施机制可行国际风险管控理念深入人心国内外风险管控和隐患治理成功经验双重预防机制具备一定基础压力挑战城市化快速发展带来新挑战 大工业化生产带来风险集聚新产业新业态提出新要求行政要求

4、党中央、国务院高度重视双重预防机制工作，多次作出重要指示，出台了相关制度和文件为什么构架双重预防机制双重预防机制工作特点关口前移超前预防，关口前移重心下移以风险管理为核心，风险管控，隐患排查治理双体系同时运行抓基层抓基础注重人、机、环、管四个方面，坚持全员参与从源头上解决问题由事后处理向事前预防转变；由临时对策向长效机制转变基本要求机构要求方案要求制度要求企业需制定与风险管控和隐患排查治理体系配套制度如：风险管控与隐患排查治理责任制度，风险点辨识、评估制度，安全风险分级管控制度，隐患排查治理制度，重大安全风险公告制度等明确工作目标、实施内容、责任部门、保障措施、工作进度和工作要求等相关内容成立

5、由主要负责人负责的专门机构，不能是临时的，实现全员参与、全岗位覆盖、全过程管控、全时段落实工作程序Step1Step2Step3Step4Step5Step6Step7Step8Step9Step10Step11组织机构人员培训确定风险点风险辨识风险评估划分风险等级编制风险点清单编制风险防控方案形成风险分级管控运行机制双重预防机制评估持续改善02风险分级管控体系建设术语解释风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合，可能性，事故发生的概率，严重性，事故的严重程度，风险=可能性严重性风险点风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上

6、两者的组合风险评价对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式关于关于“风险点风险点”与与“危险源危险源”关系关系问问题！题！危险源存在于风险点中。比如煤气柜危险源存在于风险点中。比如煤气柜就就是企是企业业的风的风险险点，煤气柜点，煤气柜柜体本身的

7、安全措施要求、柜体本身的安全措施要求、煤煤气柜气柜相相关作关作业业活动活动等等就是该就是该“风险点风险点”中的各类危险源（人中的各类危险源（人、物、物、管管理、理、环环境等境等）。注注1：“点点”大大“源源”小；小；注注2：“点点”与与“危险源辨识范围或对危险源辨识范围或对象象”存在重合的可能；存在重合的可能；注注3：企：企业业“危险源辨识范围或对危险源辨识范围或对象象”是要求无缝隙、全覆盖。是要求无缝隙、全覆盖。信息资料收集企业应精心组织、策划、收集、处理风险辨识评估相关资源与信息，确保风险辨识评估全面、充分。在开展风险辨识与评估前，要做好前期的信息收集与准备，至少包括以下内容：相关法规、政

8、策规定和标准相关工艺、设施的安全分析报告 详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图试运行方案、操作运行规程、维修、应急处置措施 工艺物料或危险化学品的理化性质说明书本企业及相关行业事故资料风险分级管实施程序风险点确定，风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则危险源辨识，识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程风险评价，选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）等方法对风险进行定性、定量评价123风险控制措施，风险控制措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施 风险分级管控，重大风险、较大风险、一般风险和低风险，红

9、橙黄蓝四色标示，实施分级管控编制风险分级管控清单，编制全部风险点各类风险信息清单，及时更新，并采取风险公告和风险培训进行风险告知 456风险判定准则应结合企业可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定应按从严从高原则风险点确定设施、部位、场所、区域划分原则风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理场、锅炉房等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装

10、置进行细分，比如XX设备、XX工段等对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于高温熔融金属吊运、动火作业、受限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控操作及作业活动风险点排查风险点排查的方法风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行风险点排查的内容企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型及后果、风险等级等内容的基本信息建立风险点统计表危险源辨识125346基本分析法对于某项作业活动，依据涉及的人员、活动、设备设施、物料，对照危害分类和

11、职业病的分类，确定本项活动中具体的危害工作安全分析法（JSA）工作安全分析是把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危害及危险程度安全检查表（SCL）根据有关标准、规程、规范、国内外事故案例系统分析及研究的结果，结合运行经历，归纳总结所有的危害，确定检查项目并按顺序编制成表，以便进行检查或评审 事故树分析（FTA）运用逻辑推理对各种系统的危险性进行辨识和评价，不仅能分析出事故的直接原因，而且能深入地揭示出事故的潜在原因事件树分析（ETA）从一个初始事件开始，按顺序分析事件向前发展中各个环节成功与失败的过程和结果，逐步向结果方面发展，直到达到系统故障或事故为止预先危险性分析（

12、PHA）在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性危险源辨识危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：规划、设计和建设、投产、运行等阶段常规和非常规作业活动事故及潜在的紧急情况所有进入作业场所人员的活动原材料、产品的运输和使用过程作业场所的设施、设备、安全防护用品工艺、设备、管理、人员等变更丢弃、废弃、拆除与处置辨识范围危险源辨识程序Step1Step2Step3Step4Step5选定作业活动；确定作业场所、活动、设施危险源辨识：对每个作业活动危险源进行辨识危险源汇总，评审辨识的充分性确定危险源特性：

13、是否属于直接判定法划分作业步骤：将活动分解为若干个相连的工作步骤物的不安全状态管理缺陷人的不安全行为环境缺陷物理性危险有害因素；化学性危险有害因素；生物性危险有害因素；心理、生理性危险有害因素；行为性危险有害因素；人员安排不当，规章制度缺陷，教育培训不够，安全投入不足照明不当，通风换气差，工作场所堵塞，过量的噪声，粉尘过大，自然因素等危险源分类标准物的不安全状态有害噪声：机械性、液体流动性、电磁性物理性：高温物；低温物；粉尘与气溶胶；化学性：易燃易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀性物质；生物性：致病微生物；传染病媒介物；致害动物致害植物电离辐射（X射线、离子、离子、高能电子束等）；非电离辐

14、射（超高压电场、紫外线等）有害振动：机械性、液体流动性、电磁性设计不良：强度不够，稳定性不好，外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置防护不良：无安全防护装置或不完善；无接地、绝缘或接地、绝缘不充分维修不良：废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；平时维护不善装置设备工具物料振动噪声电离辐射人的不安全行为不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置 接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐不安全场所使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调

15、整错误；去掉其他防护物对运转的设备、装置清洗、修理、调节对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器；对加热物；对装有危险物 制造危险状态货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施使用保护用具的缺陷不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误人的不安全行为不按规定方法未用规定的方法使用机械、装置；使用有缺陷的机械、工具；选择机械、装置、工具有误；离开运转的机械、装置；机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车违章驾驶不采取安全措施不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体某些不安全行为用手代替工具；未

16、确定安全进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；不安全装束在有旋转部件的设备旁作业穿过肥大服装；操纵带有旋转零部件的设备时戴手套误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对其他不安全行为作业环境缺陷作业场所缺陷环境因素缺陷没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）场所环境安全健康管理缺陷安全生

17、产保障安全生产条件不具备；没有安全管理机构或人员；安全生产投入不足；违反法规、标准作用与职责职责划分不清；职责分配相矛盾；授权不清或不妥；报告关系不明确或不正确培训与指导没有提供必要的培训；培训计划设计有缺陷；培训目的或目标不明确；培训方法有缺陷；知识更新和再培训不够；缺乏技术指导危险评价与控制规章制度与操作规程未充分识别生产活动中的隐患；未正确评价生产活动中的危险；对重要危险的控制措施不当无安全生产规章制度和操作规程；安全生产规章制度和操作规程有缺陷；安全生产规章制度和操作规程不落实人员管理与工作安排人员选择不当无资质，生理、心理有问题；安全行为受责备，不安全行为被奖励；未提供适当的劳动防护

18、用品；工作安排不合理；未定期对作业人员体检安全健康管理缺陷设备与工具选择不当，或关于设备的标准不适当；未验收或验收不当；保养不当；维修不当；过度磨损；废旧处理和再次利用不妥；无设备档案或不完全设计工艺、技术设计不当；设备设计不当，未考虑安全卫生问题；作业场所设计不当；设计不符合人机工效学要求相关方管理对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续物料应急准备与响应运输方式或运输线路不妥；储存缺陷；包装缺陷；未能正确识别危险物品；使用不当或废弃物料处置不当；缺乏安全卫生的资料（如MSDS）未制订应急响应程序或预案；未进行应急培训和演习；应急设

19、施或物资不足；应急预案有缺陷，未评审和修改监控机制检查频次、方法、内容缺陷；检查记录缺陷；事故、事件报告、调查、分析、处理的缺陷；整改措施未落实，未追踪验证；无安全绩效考核和评估或欠妥危险源的时态过去时态已发生过事故的危险、有害因素过去时态现在时态将来时态现在时态作业活动或设备等现在的危险、有害因素将来时态作业活动发生变化、设备改进、报废、新购活动后将会产生的危险、有害因素危险源的状态正常状态紧急状态异常状态正常状态作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态异常状态作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态，如设备的开启、停止、检修等状态紧急状态发生火灾、水灾、停电事故等状态重大危

20、险源辨识重大危险源重大危险源是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元(包括场所和设施)辨识标准危险化学品重大危险源辨识标准（GB18218-2018）重大危险源辨识qi-单元中第i种危险物质的实际存储量Qi-单元中第i种危险物质的临界量N单元中危险物质的种类数危险物质超过临界量有两种情况：一种情况是单元中的一种危险物质数量达到或超过临界量；另一种情况是单元中的各种危险物质数量与其临界量之比的和大于1NiiiQq11危险源辨识易疏漏环节 相关方人员和访问者进入作业场所的活动(操作、违章、失误)产生的或面临的风险 健康问题，致病微生物，传染病媒

21、介物；致害动物；致害植物；职业病危害因素 异常或紧急情况造成的环境五人如生产检修时有毒/有害/易燃/易爆物料泄漏危险源类型七种类型：机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程因素（生理、心理）危险源辨识错误方法将事故、事件本身作为危险源如;高空坠落车辆伤害正确方法危险源是一种导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的可能如：高处作业未挂安全带、无证驾车举个例子危险源辨识人的不安全行为不按规定的方法操作：点火时氧气过大，回火伤人；氧气阀门未关回火：烧废钢时氧气过大钢渣飞溅；氧气管过短,氧化渣飞溅伤人；使用保护用具的缺陷：未按规定穿戴劳保用品；未戴防火镜物的不安全状态氧气皮

22、管老化破损，氧气泄漏，回火伤人安全管理缺陷作业用人单位不合理，长期受烧割废钢的强光影响作业环境缺陷烧残钢时地面有水风险评价风险判定准则有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理、技术标准；本单位的安全生产方针和目标等；相关方的投诉可能性的等级通过现有控制措施与可能性判定准则对比判定，严重性通过事故类型及后果与严重性准则对比判定，LEC与MES风险评价方法还考虑生产过程中暴露的频次，对比频繁程度或频次判定准则进行判定，最后根据各参数的乘积对比风险值综合判定评价级别企业宜选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、风险程度分析法（MES）等方法对风险进行定性、定量

23、评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价风险评价-LS风险矩阵方法是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法，它给出了两个变量，分别表示该危险源潜在后果的可能性（L）和后果（S），辨识、评估者者需识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施数学表达式为：R=LS R-代表风险值；L-代表发生伤害的可能性；S-代表发

24、生伤害后果的严重程度风险评价-LS事故发生的可能性（L）判定准则L值取值要素等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生

25、事故或事件1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件确认危害事件发生的可能性（L）可从两个角度：1、固有风险：指该危险源现实如果存在，该危险源导致后果发生的可能性 示例：皮带轮无防护罩导致人员机械伤害。可能性是指如果在没有防护罩的情况下，发生事故的可能性。2、现实风险：是指现场实际状态下，该危险源存在的可能性有多少。即：皮带轮无防护罩这种现象存在的可能性 需要辨识评估者从偏差发生概率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值风险评-LS事件后果

26、严重性（S）判定准则安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-20 B/2级 高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改10-15 C/3级 显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理5-10D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-5E/5级 稍有危险无需采用控制措施需保存记录等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以

27、上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损风险评价-LS风险评价指数矩阵危 害 程 度可能性（增加）ABCDE级别人员P财产A环境E声誉R在行业内未听说过在行业内发生过在公司内发生过在公司内每年多次发生在基层经常发生123450无伤害无损失无影响无影响000001轻微

28、伤害轻微损失轻微影响轻微影响123452小伤害小损失小影响有限影响2468103重大伤害局部损伤局部影响很大影响36912154一人死亡重大损失重大影响全国影响481216205多人死亡特大损伤巨大影响国际影响510152025一二极其危险高度危险15-20为高度危险20-25为不可承受风险三显著危险10-15 级为显著危险风险评价-LEC01020304L表示发生事故的可能性大小 E表示暴露于危险环境的频繁程度C表示事故产生的后果的严重程度D（风险值）=LEC 风险值D越大，事件越严重作业条件危险性分析法-LEC法风险评价-LEC事故事件发生的可能性（L）判定准则分数值事故发生的可能性判定方

29、法参考10完全可以预料无控制方法或没有检查，一定会发生事故（每年发生事故3次或3次以上）6相当可能无本质安全的防护措施，基于人的安全意识要求等措施（每年发生事故12次）3可能，但不经常采取了硬件的防护措施，但过程仍有可能失控（每两年发生事故1次）1可能性小，完全意外采取了可靠的防护措施过程基本受控，现有条件下几乎不可能发生安全事故（每三年发生事故1次）0.5很不可能，可以设想采取了本质安全的防护措施，过程受控，但理论上会发生安全事故（每五年发生事故1次）0.2极不可能采取了本质安全的防护措施，采用防错法，过程受控，极不可能发生安全事故（每十年发生事故1次）0.1实际不可能本质安全，过程受控，不

30、可能发生安全事故（0事故）风险评价-LEC 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则分数值频繁程度判定方法参考10连续暴露每1000小时内，暴露的时间200 小时6每天工作时间内暴露每1000小时内，暴露的时间50 小时3每周一次，或偶然暴露每1000小时内，暴露的时间5 小时2每月暴露一次每1000小时内，暴露的时间1小时1每年几次暴露每1000小时内，暴露的时间0.1小时0.5非常罕见地暴露每1000小时内，暴露的时间0.01小时风险评价-LEC发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则分值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死

31、亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病10万以上部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损风险评价-LEC风险等级判定准则（D）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施

32、实施期限320A/1级极其危险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160320B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改70160C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理2070D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理20E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录/风险评价-MES指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即RLS风险的定义伤

33、害事故和职业病发生的可能性取决于对于危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于危害的控制措施的状态M和危害出现的频次E2事故发生的可能性L对于特定危害引起特定事故而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小控制措施的状态M将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，R=LS=MES，根据相乘后的积确定风险

34、程度R的级别风险评-MES控制措施的状态（M）判定准则暴露危险状态或危险状态出现频次（E）判定准则分数值控制措施的状态5无控制措施3有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品1有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效分数值 E1（人身伤害和职业病）：人体暴露于危险的频次 E2（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次10连续暴露常态6每天工作时间内暴露每天工作时间出现3每周一次，或偶然暴露每周一次，或偶然出现2每月一次暴露每月一次出现1每年几次暴露每年几次出现0.5更少的暴露更少的出现 注1：8小时不离工作岗位，“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工

35、作时间暴露”；危险状态出现一至几 次，算“每天工作时间出现”风险评-MES事故的可能后果S事故的可能后果严重性（S）判定准则分数值事故的可能后果伤害职业相关病症财产损失（元）环境影响10有多人死亡 1千万有重大环境影响的不可控排放8有一人死亡或 多人永久失能职业病（多人）100万1000万有中等环境影响的不可控排放4永久失能（一人）职业病（一人）10万100万有较轻环境影响的不可控排放2需医院治疗，缺工职业性多发病1万10万有局部环境影响的可控排放1轻微，仅需急救职业因素引起的身体不适1万无环境影响注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整R=MES风险程度（等级）18

36、090-18050-9020-50201级2级3级4级5级注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1重大风险点确定具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的涉及重大危险源的违反法律、法规及国家标准中强制性条款的发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的经风险评价确定为最高级别风险的风险控制措施1.工程控制采用本质安全设计，隔离、封闭、

37、关闭、连锁、故障安全设计减少故障等措施预防、减弱和隔离风险4.个体防护措施根据危害因素和危险、危害作业类别配备具有相应防护功能的个人防护用品，作为补充对策5.应急处置措施企业应根据特定风险制定应急预案，配备应急救援物资，定期进行演练，提高风险事故的防范能力2.管理措施健全机构，明确职责；建立健全规章制度和操作规程；全员培训，提高技能和意识；完善作业许可制度；建立监督检查和奖惩机制；制定应急预案并演练3.培训教育措施安全培训是安全监管工作的重要内容和重要支柱，是安全生产治理体系和治理能力重要举措，是防范遏制重特大事故源头性根本性措施工程技术措施预防减弱隔离联锁01020304预防风险不能消除，则

38、努力降低风险，如使用低压电器；使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排风装置等 减弱在无法消除风险和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部通风排毒装置、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等隔离在无法消除、预防、减弱危险、危害的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开和将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩；防护屏、隔离操作室、安全距离等联锁当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，通过联锁装置终止危险、危害发生风险控制措施个体防护管理控制工程技术控制限制危害隔离人员或危险源修改程序以减轻危险性改使用危险源性较低的物质 停止使用危险性物质

39、，或以无害物代替降低风险消除风险个体防护风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务01020304设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受风险控制措施风险控制措施风险控制措施是否会导致达

40、到可承受的风险水平是否产生新的危险源是否已选定投资效果最佳的解决方案受影响的人员如何评价风险控制措施的必要性和可行性制定的控制措施应在实施前予以评审，评审重点关注问题风险控制措施是否会被用于实际工作中，并在面对很大的工作任务压力下仍不被忽视STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5风险分级蓝色D级4级轻度危险：属于低风险E级5级稍有危险：属于低风险黄色C级3级显著危险：属于一般风险 红色A级1级极其危险：属于重大风险橙色B级2级高度危险：属于较大风险将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管

41、控风险分级管控重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，不能继续作业，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改低风险，班组、岗位管控分级管控一般风险低风险重大风险较大风险风险分级管控要求风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级上一级

42、负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施ABC安全风险分布图安全风险四色分布图根据风险评估结果，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险，使用红、橙、黄、蓝四种颜色标示在总平面布置图或地理坐标图中，实施风险分级管控1作业安全风险比较图部分作业活动、生产工序和关键任务的不同行业，由于其风险等级难以在平面布置图中标示，要利用统计分析的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图等，将企业不同的作业或各地区不同的行业的风险按照从高到低的顺序标示出来，突出工作重心2区域整体安全风险图对于一个地区、一个城市要综合分析下一级行政区域的整体风险等级，逐级绘制街镇、县区和城市等各层级的区域整体风险图

43、，确定监管重点3风险告知风险公告风险培训企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位公告培训文件管理完整保存体现风险管控过程的记录资料，分类建档管理风险分级管控清单风险点台账危险源辨识与风险评价表风险管控制度风险分级管控效果123456

44、每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性通过风险分级管控体系建设，企业各方面应有所改进持续改进每年对风险分级管控体系进行系统性评审或更新，根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价0201

45、03050604职业安全健康方针变化法律、法规、标准及相关要求发生变化内审、外审、管理评审的要发生事故、事件后主要原材料、施工工艺发生较大变化生产场所、施工阶段发生变化或工程项目发生变化，风险信息不能完全覆盖，应根据变化补充辩识风险信息更新持续改进危险源辨识风险分级风险评价维持管理改善计划管理控制检查纠正评审改进实施分级管控否是控制措施PlanDoCheckAction持续改进风险点确定03隐患排查治理体系建设术语定义事故隐患hidden risk of work safety accident企业违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动

46、中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷隐患排查screening for hidden risk企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程隐患治理elimination of hidden risk消除或控制隐患的活动或过程基本要求1243组织机构 制度保障应根据实际建立由主要负责人或分管负责人牵头的组织领导机构，建立能够保障隐患排查治理体系全过程有效运行的管理制度全员参与 重在治理从企业基层操作

47、人员到最高管理层，都应当参与隐患排查治理；企业应当根据隐患级别，确定相应的治理责任单位和人员；隐患排查治理应当以确保隐患得到治理为工作目标系统规范 融合深化应在安全标准化等管理体系的基础上，改进隐患排查治理制度，形成一体化管理体系，使隐患排查治理贯彻于生产经营活动全过程，成为企业各层级、各岗位日常工作重要的组成部分激励约束、重在落实应建立隐患排查治理目标责任考核机制，形成激励先进、约束落后的鲜明导向，企业应明确每一个岗位都有排查隐患、落实治理措施的责任，同时应配套制定奖惩制度隐患分级与分类一般事故隐患AB危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要

48、全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患重大事故隐患重大事故隐患违反法律、法规有关规定，整改时间长或可能造成较严重危害的涉及重大危险源的具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的123危害程度和整改难度较大，一定时间得不到整改的因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的 设区的市级以上负有安全监管职责部门认定的 456危险源、隐患与事故之间的逻辑关系危险源、隐患与事故之间的逻辑关系危险源失控会演变成危险源失控会演变成事事故故 隐患，事故隐患得不到隐患，事故隐患得不到治治理就理就 会发生量变到质变会发生量变到

49、质变的过的过程程，质，质 变到一定程度，变到一定程度，就会发就会发生生事故事故（财产损失或人员伤亡（财产损失或人员伤亡）。隐患分级与分类 设备设施；场所环境；从业人员操作行为；消防及应急设施；供配电设施；职业卫生防护设施；辅助动力系统；-现场其他方面生产现场类隐患 生产经营单位资质证照；安全生产管理机构及人员；安全生产责任制；安全生产管理制度；教育培训；安全生产管理档案；安全生产投入；应急管理；职业卫生基础管理；相关方安全管理；基础管理其他方面基础管理类隐患工作程序和内容编制排查清单企业应依据确定的各类风险的全部控制措施和基础安全管理要求，编制包含全部应该排查的项目清单。隐患排查项目清单包括生

50、产现场类隐患排查清单和基础管理类隐患排查清单制定排查计划企业应根据生产运行特点，制定隐患排查计划，明确各类型隐患排查的排查时间、排查目的、排查要求、排查范围、组织级别及排查人员等隐患排查类型包括：日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、季节性隐患排查、重大活动及节假日前隐患排查等组织实施隐患治理 隐患治理应坚持分级治理、分类实施、边排查边治理的原则，对排查出的隐患，企业应按照职责分工实施监控治理编制排查清单生产现场类隐患排查清单 与风险点对应的设备设施和作业名称；排查内容；排查标准；排查方法；排查周期 基础管理名称；排查内容；排查标准；排查方法；排查周期基础管理类隐患排查清单应以各类风险