饲料有限公司双体系资料之安全生产风险分级管控制度.docx

1、安全生产风险分级管控制度2.1目的为贯彻落实国务院安委办出台意见推进构建风险管控隐患治理双重预防机制的意见，要求坚持风险预控、关口前移，全面推行安全风险分级管控，进一步强化隐患排查治理，尽快建立健全相关工作制度和规范，完善技术工程支撑、智能化管控、第三方专业化服务的保障措施，实现企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，形成政府领导有力、部门监管有效、企业责任落实、社会参与有序的工作格局，提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故的坚强基础。一是着力构建企业双重预防机制。各地区指导推动各类企业制定科学的安全风险辨识程序和方法，组织专家和全体员工，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员

2、行为和管理体系等方面存在的安全风险。科学评定安全风险等级，建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。根据评估结果，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控，确保安全风险始终处于受控范围内。建立完善安全风险公告制度，加强风险教育和技能培训，在重点区域设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡。建立完善隐患排查治理体系，实现隐患排查治理的闭环管理。二是健全完善双重预防机制的政府监管体系。国务院有关部门制定完善安全风险分级管控和隐患排查治理的通用标准规范、行业规范，各省级安委会结合本地区实际制定实施细则。各地区、各有关部门组织对企业安全生产状况进行整体评估，针对

3、不同风险等级的企业，实行差异化、精准化动态监管。组织对公共区域内的安全风险进行全面辨识和评估，绘制区域“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。加强安全风险源头管控，严格高风险项目建设安全审核把关，明确高危行业企业最低生产经营规模标准，推进提升企业整体安全保障能力。三是强化政策引导和技术支撑。综合运用法律、经济和行政手段，支持、推动建设一批重大安全风险防控工程、保护生命重点工程和隐患治理示范工程，大力推进实施安全生产责任保险制度，加强企业安全生产诚信制度建设和部门联合惩戒，深入推进企业安全生产标准化建设。抓紧建立功能齐全的安全生产监管综合智能化平台，加强远程监测、自动化控制、自动预警和紧急避险等设施

4、设备的使用，逐步实现企业风险管控和隐患排查治理情况的信息化管理。意见要求各地区、各有关部门和单位切实加强组织领导，强化示范带动、教育培训、舆论引导和督促检查，确保各项工作任务落到实处。2.2标准和依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国主席令2021第88号修订 2021 年9月1日起施行中华人民共和国消防法中华人民共和国主席令2019第29号，2019年04月23日起施行中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国主席令第 52 号，中华人民 共和国主席令第 48 号修订，第十二届全国人民代表大会常务委员会第三十次 会议第三次修订，2018 年 12 月 29 日第十三届全国人民代表大会常务委

5、员会第 七次会议第四次修订，2018 年 12 月 29 日起施行 危险化学品安全管理条例中华人民共和国国务院令第 591 号，国务院令第 645 号修订，2013 年 12 月 7 日起施行国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知（安委办20163 号）危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2018）生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T 13861-2022企业职工伤亡事故分类GB6441-1986工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定(2015修正)电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB 50254-2014建筑设计防火规范GB 50016-20142

6、018年版安全标志及其使用导则GB 2894-2008风险管理术语 GB/T 23694-2013风险管理 指南GB/T 24353-2022风险管理风险评估技术GB/T 27921-2011职业健康安全管理体系 要求及使用指南GB/T 45001-2020企业安全生产标准化基本规范GB/T 33000-2016 工作场所职业病危害警示标识GBZ 158安全评价通则 AQ 8001-2007职业健康安全管理体系ISO 45001-2018 等2.3范围、总体目标要求、职责2.3.1范围适用于金属非金属矿山企业，化工、医药及危险化学品企业，冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等企业安全

7、风险的辨识、评估、分级、管控。国家已制定相关行业风险管控实施指南的，按其执行。2.3.2总体目标要求准确把握安全生产的特点和规律，坚持风险预控、关口前移，全面推行安全风险分级管控，进一步强化隐患排查治理，推进事故预防工作科学化、信息化、标准化，实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面。尽快建立健全安全风险分级管控和隐患排查治理的工作制度和规范，完善技术工程支撑、智能化管控、第三方专业化服务的保障措施，实现企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，形成政府领导有力、部门监管有效、企业责任落实、社会参与有序的工作格局，提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故的坚强基础。并结合企业的实际情况

8、，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式，从源头识别风险、控制风险，通过隐患排查及时查找出风险管控措施的缺失、漏洞和失效环节，并治理消除，全面提升本质安全水平，有效防范遏制企业生产安全事故的发生。2.3.3工作目标2.3.3.1建立安全生产风险管控制度。2.3.3.2开展安全风险辨识与评估，建立安全风险辨识评估清单。2.3.3.3制定风险管控措施，建立安全风险管控清单（台账）。2.3.3.4设置安全风险分布图、安全风险公告栏和风险告知卡。2.3.4基本原则按照“关口前移、源头管控、预防为主、综合治理”的原则进行体系建设，坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进、全面实

9、施、持续改进”的原则，充分发挥各部门负责人员的主导作用，全面落实企业主体责任。2.4安全生产风险分级管控工作领导小组2.4.1成立领导小组（1）企业可以成立了自己的安全生产风险分级管控工作领导小组，全面负责自己企业的风控机制建设，负责组织两个机制建设的策划、指导、协调、监督与考核等工作，确保机制建设的顺利开展。（2）也可以咨询或者外聘机构为企业建立完善风险分级管控体系，并成立风控预防体系建设工作领导小组。领导小组名单如下：组 长：XXX副组长：XXX成 员：XXX、XXX、XXX领导小组办公室设在办公室，XXX兼任办公室主任，XXX、XXX、XXX为办公室成员，负责双重预防体系建设方案编制、制

10、度建设、推进落实、监督考核等工作。2.4.2职责(1)组长职责：组长为“风控”体系建设的第一责任人，全面负责“风控”体系建设工作，组织制定“风控”体系建设工作制度和工作实施方案，组织开展安全风险辨识，组织落实安全风险管控措施，组织制定重大隐患治理方案，明确小组其他人员职责，批准较大以上安全风险清单、督查“风控”工作开展情况，协调解决有关问题。(2)副组长职责：负责“风控”体系建设工作，制定“风控”体系建设工作制度和实施方案，组织制定科学的安全风险辨识程序和方法，组织安全风险辨识、评估，确定风险分级，组织制定并落实安全风险管控措施，组织制定“风控”体系建设培训计划并组织实施，监督并检查隐患排查和

11、治理情况。(3)成员职责：具体落实“风控”体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险识别、风险分级并制定具体的管控措施，明确责任人，制作岗位安全风险告知卡，在所监管区域的重要区域和岗位设置警示标识。(4)其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，我企业所有部门及人员积极按照我企业部署，必要时成立本部门风险管控工作小组，完成本部门、本业务范围内的风险辨识、风险分级及风险管控，进行隐患排查和治理，负责本部门员工的具体培训工作。2.5术语及管理要求2.5.1风险风险伴随生产经营活动固有的潜在危险，以生产安全事故发生的可能性与严重性的组合来表达，可能性，是指事故发生的概率；严重性，是指事

12、故发生后所造成的人身伤害和财产损失等后果的严重程度。2.5.2风险点风险伴随的设施、部位、场所、区域和系统，以及在设施、部位、场所、区域和系统实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。2.5.3危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。危险源的构成：-根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。-行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。-状态：

13、包括物的状态和作业环境的状态。2.5.4危险源识别识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。风险，按其引发事故原因要素分为人因风险、物因风险、环境风险和管理风险。人因风险，例如失误，违章指挥、违章作业、执行不力、执行不到位等人为因素引发事故的风险。物因风险，例如设备、设施、工具、器械、能量等物质因素（缺陷、故障、隐患）引发事故的风险。环境风险，如环境条件不良、异常等因素引发事故的风险。管理风险，例如制度缺失、责任不明、规章不健全、监督不力、培训不到位、证照不全等因素导致事故的风险。2.5.5风险评估对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以

14、确定的过程。2.5.6风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评估，根据评估结果划分等级。风险分级的目的是实现对风险的有效管控。按其程度分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，用“红、橙、黄、蓝”四种颜色来表示。2.5.7风险管控措施根据风险评估分级的结果及生产经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制方法和手段。通过管控措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。在选择风险管控措施时应考虑其可行性、安全性和可靠性。具体措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施和个体防护措施等。应将风险评估结果及所采取的管控措施对从业人员进行宣传教育和培训，使其熟悉工作

15、岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。2.5.8风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。低（蓝色）风险:4级风险，轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，各职能部门应引起关注并负责控制管理，所属班组岗位具体落实:不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。一般（黄色）风险:3级风险，显著危险，需要控制

16、整改，对于该级别的风险，应引起关注并负责控制管理，各职能部门具体落实:应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评估，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。较大（橙色）风险:2级风险，高度危险，应制定措施进行控制管理。对于该级别的风险，应重点管控，由“风控”领导小组和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理。重大（红色）风险:1级风险，重大风险，极其危险，应增加补充建议措施并落实，将风险降至可接受，保留在重大风险清单内，

17、并建立过程记录文件，如不能立即增加（调整）控制措施或控制措施不能有效落实，必须立即停止相关生产作业活动。2.5.9风险信息风险点名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任部门、责任人等一系列信息的综合。2.5.10风险管控信息清单各类风险信息的集合即为安全风险分级管控清单。2.6具体工作目标2.6.1“一图”完成企业风险分布图。包括风险分布四色图、风险公告栏、岗位/设备风险告知卡。一图的主要内容，包括主要危险因素名称、部位名称、风险等级、主要防范措施、应急处置措施、易发生的事故类型、责任人等，并根据安全风险等级，分别以红、橙、黄、蓝四色标绘，并在显著位置张贴告知。

18、2.6.2“一单一表”建立“安全风险分级清单”。“一单”的内容，包括风险点类型、风险点名称、作业步骤、危险源、事故类型、风险评估、风险等级等内容。并且分别以红、橙、黄、蓝四色颜色来显示。建立“安全风险分级管控一览表”。“一表”的内容，包括风险点类型、风险点名称、作业步骤、危险源、事故类型、管控措施、风险等级、管控责任人、管控层级等内容，并且分别以红、橙、黄、蓝四色颜色来显示风险等级。2.6.3“一卡一单”建立“岗位风险告知卡”。“一卡”的内容，包括风险点名称、所在部门/岗位、风险等级（颜色标注）、导致后果、管控层级、责任人、危险因素、管控措施、应急措施、安全标志等，并且上传该岗位的风险图片综合

19、后制作成岗位风险告知卡张贴所在岗位使用。建立“岗位风险管控排查表”。“一表”的内容，包括排查表的日期、风险点名称、风险等级、管控级别、排查人、排查内容、检查项目及步骤、排查方法、排查频次周期等。表格还需增加异常情况记录，方便在排查时候发现新的风险或者隐患可以记录在表上，供后续查看及制定风险管控清单。2.7风险点识别2.7.1风险点确定2.7.1.1风险点划分原则企业应分层次逐级划分风险点，遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。2.7.1.2风险点排查排查应按生产经营（工作）流程的阶段、场所、装置、设备设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。2.7.1.3风险点范围风险点

20、主要分为静态风险点和动态风险点。1.静态风险点：建立设备设施清单。（1）部位、场所、区域如生产车间、库房等。（2）设备设施生产设备设施、公辅设备设施、配电设施、消防设施等设备设施。2.动态风险点将涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，建立作业活动清单。作业活动主要按区域位置、装置、作业任务或部门划分。主要包括：（1）日常操作：巡检、生产作业、物料装卸等作业活动等。（2）异常情况处理：如设备故障处理、紧急停电等。（3）开停车：开车、停车及检修交付前的安全条件确认。（4）其他作业活动：动火、有（受）限空间等危险作业、设备检维修、供配电作业、临时用电作业、电工作业等其他作业等。（5）管理

21、活动：变更管理、现场检查、应急演练等。2.7.2风险辨识与评估2.7.2.1危险源辨识的内容危险源的辨识包括：危险源的种类和危害性质、危险源的数量、危险源的分布和可能发生的位置等。危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，危险源辨识分为全面辨识和专项辨识。企业应定期对下列因素开展辨识：1.全面辨识（1）生产工艺和生产技术规划、设计(重点是新、改、扩建项目)和建设、投产、运行、拆除等阶段，其中安全条件评价、安全设施设计、安全竣工验收、安全现状评价等专业评价由中介机构完成。（2）普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况。设备设施包括：普通设备设施、特

22、种设备以及能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施。设备设施辨识包括：设备的安装、使用、维护保养、检测、废弃、拆除与处置，设备和附件及其检验检测情况。（3）建筑物、构筑物、生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件：建筑物、构筑物。企业所在地区气候、地质、气象条件及环境可能产生的影响等。作业场所（如场所中的人员、车辆、临时存放物等）(4)从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为：岗位操作人员经职业健康检查有无职业禁忌，个体防护是否符合国家标准规范，工作过程是否依据岗位操作规程进行标准作业。(5)安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和

23、落实情况：安全生产责任制、操作规程、安全培训教育和应急救援等安全制度的制定、修订及落实情况。制度执行情况包括辨识所有进入作业场所的人员活动是否违反安全操作规程和安全生产管理等各项制度。(6)其他可能产生风险的因素等。2. 专项辨识(1)在生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化，如改建扩建工程项目、工艺、设备、管理、原材料、人员等发生变更。(2)高危作业实施前，如：一般设备检维修、临时施工和零星作业。作业前，作业负责人会同相关负责人，对施工的材料、设备、工器具准备情况；对作业环境及其他安全防护措施落实情况；对作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行安全风险分析。作业完毕试运转前，

24、作业负责人会同相关负责人，对施工质量、现场清理和人员撤离、安全设施恢复等情况进行验收。重点设备检维修或大中修。由所在车间负责人组织设备、电气、仪表等专业人员配合实施安全风险分析。(3)新技术、新材料试验或者推广应用前新技术、材料改造项目试验和推广前，企业应针对实际情况成立专项部门负责完成危险源辨识，必要时可以由专业评价机构完成。(4)发生生产安全事故后应当及时开展专项辨识，事故及潜在的紧急情况，由各车间结合现场处置方案予以落实。生产事故发生后，对事故发生单位的装置、工艺、人员、应急等进行辨识评估。2.7.2.2危险有害因素辨识1.危害因素的识别：（1）依据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB

25、/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，如，造成火灾和爆炸等各类事故的原因；工作环境中造成职业病的化学、物理性危害因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。（2）考虑物质固有的危险性：燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性等。（3）从机械能、电能、化学能、热能和辐射等能量的角度考虑。例如：机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀。2.危害因素造成的事故类别和后果及事故原因：事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害

26、、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、火药爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等。常见的事故类型如下表：序号事故类型能量源能量载体1物体打击产生物体落下、抛出、破裂、飞散的设备、场所、操作落下、抛出、破裂、飞散的物体2车辆伤害车辆、使车辆移动的牵引设备、坡道运动的车辆3机械伤害机械的驱动装置机械的运动部分、人体4起重伤害起重、提升机械被吊起的重物5触电电源装置带电体、高跨步电压区域6灼烫热源设备、加强设备、炉、灶、发热体高温物体、高温物质7淹溺江、河、湖、海、池塘、洪水、储水容器水8火灾可燃物火焰、烟气9高处坠落高差大的场所、人员借以升降的设备、装置人体10坍塌土石方工程的边坡、

27、料堆、料仓、建筑物、构筑物边坡土（岩）体、物料、建筑物、构筑物、载荷11容器爆炸压力容器内容物12其他爆炸可燃性气体、蒸汽和粉尘13中毒和窒息产生、储存、聚积有毒有害物质的装置、容器、场所有毒有害物质14其他伤害放射性物质；踩踏；职业危害因素；雷电射线；人群；职业危害因素场所；建筑物、构筑物、人体生产系统的危险源辨识应覆盖企业地上和地下以及承包商占用的场所和区域的所有作业环境、设备设施、生产工艺、作业人员及作业活动，充分考虑“三种状态”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或者故障类型。危险源辨识重点应考虑以下四个方面：（1）能量的种类和危险物质的危险性质；（2）能量或危险物质的

28、能量；（3）能量或危险物质意外释放的强度；（4）意外释放的能量或危险物质的影响范围。针对辨识出的危险源，对照安全管理法规、技术规范、事故案例、未遂事件等辨识人的不安全行为、物的不安全状态、不良环境和管理缺陷等事故原因，即：（1）人的不安全行为应考虑作业过程所有的常规活动和非常规活动。非常规活动是指异常状态、紧急状态的活动；（2）物的不安全状态应考虑正常、异常、紧急三种状态；（3）不良环境应考虑内部环境和外部环境；（4）管理缺陷应考虑与法律法规的符合性、自身管理需要及更新情况。常见的事故原因见下表；序号类型事故原因1人的不安全行为（1） 操作错误，忽视安全，忽视警告；（2） 造成安全装置失效；（

29、3） 使用不安全设备；（4） 手代替工具操作；（5） 物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；（6） 冒险进入危险场所；（7） 攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）（8） 在起吊物下作业、停留；（9） 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；（10） 有分散注意力行为；（11） 在必须使用个人防护用品用具作业或场合中，忽视其使用；（12） 不安全装束；（13） 对易燃、易爆等危险物品处理错误；（14） 作业前联系确认不到位；（15） 其他。2物的不安全状态（1） 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；（2） 设备、设施、工具、附件有缺陷；（3） 设

30、备或工具布局问题；（4） 个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官防护用品、听力防护用品、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；（5） 其他。3不良环境（1） 照明光线不良；（2） 通风不良；（3） 作业场所狭窄；（4） 作业场地杂乱；（5） 交通线路的配置不安全；（6） 操作工序设计或配置不安全；（7） 地面滑；（8） 贮存方法不安全；（9） 环境温度、湿度不当；（10） 其他。4管理缺陷（1） 技术和设计上有缺陷；（2） 教育培训不够，未经培训，缺乏或不懂安全操作技术知识；（3） 劳动组织不合理；（4） 对现场工作缺乏检查或指导错误；（5） 没有安全操作规程或不健全；（6） 没

31、有或不认真实施事故防范措施；对事故隐患整改不力；（7） 其他。危害因素引发的后果：包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。2.7.3风险辨识与评估方法2.7.3.1评估原则在对风险点和各类危险源进行风险评估时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（参见附录C）和评估级别，进行风险评估。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本企业的安全管理、技术标准；本企业的安全生产方针和目标等；相关方的投诉。2.7.3.2评估方法宜选择风险矩阵法（LS）；作业条件危险性法（L

32、EC）；风险程度分析法（MES）；工作危害分析法（JHA）；经验法等方法对风险进行定性评估，根据评估结果按从严从高的原则判定评估级别。方法如下；（1） 工作危害分析法（JHA）1.方法概述通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。2.作业活动划分按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分。包括但不限于：日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；开停车：开车、停车及交

33、付前的安全条件确认；作业活动：动火、受限空间等特殊作业；采样分析、人工加料（剂）、车辆装卸车、包装、库房叉车转运、清罐内污油等危险作业；场地清理、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入作业活动清单。3.工作危害分析（JHA）评价步骤评价步骤如下：将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤； 根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件；根据GB 6441规定，分析造成的后果，量化取值；分析造成事故（件）的可能性，量化取值；根据风险判

34、定准则评估风险，判定等级；将分析结果，填入工作危害分析（JHA）评价记录中。（2）安全检查表法（SCL）1.方法概述依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。2.编制工作要求：确定编制人员。包括熟悉风险点的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。确定标准依据。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系

35、统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。3.安全检查表（SCL）分析步骤分析评价步骤如下：列出设备设施清单；依据设备设施清单，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；对照标准，依据准则分析事故（件）发生的可能性和后果严重性，并量化取值；对每个危险源，按照安全检查表分析（SCL）评价记录进行全过程的系统分析和记录。（3）作业条件危险性分析评价法（LEC）作业条件危险性评价法，即LEC法（D=LEC），通过对危险源进行L值(发生事故的可能性大小)、E值(暴露于危险环境的频繁程度)和C值

36、(发生事故可能出现的结果)打分之积，得出D值(风险值)。依据D值大小判定岗位风险级别。作业条件危险性评价法是对人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性进行评价的半定量评价方法。D值越大，作业条件的危险性就越大。赋分标准见下表。（4）风险评价法（LS）风险评价是分析评价项目风险程度并且确定其是否在可接受范围的程度，是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，即风险度=可能性（L）*严重程度（S）注：以下情形直接确定为重大风险：违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；涉及危险化学品重大危险源的；具有中

37、毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；经风险评价确定为最高级别风险的。2.7.3.3评估与分级（1）评估根据确定的评估方法与风险判定准则进行风险评估，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则。（2）分级综合考虑职业病危害风险和生产安全事故风险，将辨识出的风险确定为重大、较大、一般和低四个等级，分别以红、橙、黄、蓝四种颜色标注。D级4级蓝色轻度危险：属于低风险班组、岗位管控。C级3级黄色显著危险：属于一般风险，车间、班组、岗位管控，需要控制整改。B级2级橙色高度危险：属于较大风险，企业、车间、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。A级1级红色极其危险：属于重大风险

38、，企业、车间、班组、岗位管控，应增加补充建议措施并落实，将风险降低至可接受，重大风险清单内，并建立过程记录文件，如不能立即增加（调整）控制措施，或控制措施不能有效落实，必须立即停止相关生产作业活动。（3）风险点级别确定按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。2.7.3.4确定重大风险根据企业生产特点，属于以下情况之一的，应判定为重大风险：（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；（2）发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；（3）涉及危险化学品重大危险源的；（4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在

39、10人及以上的；（5）经风险评价确定为最高级别风险的（6）企业认为安全风险管控难度大需要采取特殊管控措施的。2.7.3.5分级管控根据风险级别可以进行分级管控部门对应如下表；2.8风险管控2.8.1风险管控措施（1）按照风险等级，逐一制定风险管控措施，明确管控重点、管控部门和管控人员；（2）对较大及以上等级的风险，还应当制定专门管控方案；（3）主要负责人应当每季度至少组织检查一次风险管控措施和管控方案的落实情况；（4）班组开展生产经营活动前或者交接班时，应当进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查等安全确认；生产经营活动结束后，应当对作业场所、设备设施、物品存放等涉及安全的事项进行检查；（

40、5）制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。风险控制措施类别对照表风险控制措施类别内容工程技术措施（1）消除：通过合理的设计和规范的管理，尽可能从根本上消除危险有害因素。如，用无害原料替代有害物质，自动化远程控制等；（2）预防：当消除危险有害因素困难时，可采取预防性措施，预防危险危害发生。如，安全屏护、漏电保护、安全电压等；（3）减弱：在无法消除危险有害因素和难以预防时，可采取降低危险危害措施。如，安装通风排毒装置，用低毒物替代高毒物，采取降温措施等；（4）隔离：在无法消除、预防和减弱情况下，应将从业人员与危害有害因素隔开，如隔离操

41、作室、安全距离、安全罩等；（5）联锁：当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过联锁装置终止危险危害发生。管理措施制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程；减少暴露时间；监测监控；警报和警示信号；安全互助体系、风险转移等培训教育对岗位员工进行系统化安全知识培训，包括入企三级培训、转复岗培训、特种作业人员取证培训等。培训主要内容包括法律法规、危险源知识、管理制度和操作规程、应急疏散知识等个体防护依据岗位危险源和职业危害因素，按照劳动防护用品配备标准和规范，为岗位员工配备合格的个体防护用品，包括防护服、耳塞、听力防护罩、眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等应急处置紧急情况分析，设立应急组织，编制

42、应急预案和现场处置方案，配备应急器材，明确应急处置方法；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止为减少安全不良后果等。（6）风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。（7）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评估出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。（8）风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：制定管控措施时，应以工程技术、安全管理措施为主，个体防护、教育培训、应急处置为辅，管控措施应具体可行，不应笼统、宽泛。措施的可行性和有效性；是否使风险降低到可以接受的程度；是否

43、产生新的风险；是否已选定了最佳的解决方案；是否会被应用于实际工作中。2.8.2风险管控风险分级管控措施见下表；风险等级色标管控要求管控层级重大风险红应制定措施进行控制管理，当风险涉及正在进行的作业时，如不能立即采取充分的控制措施，降低风险，立即停产处理，防止事故发生。企业、安全部门、车间、班组较大风险橙应制定措施进行控制管理。当风险涉及正在进行的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。企业、安全部门、车间、班组一般风险黄需要控制整改。应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定

44、预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评估，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。车间、班组低风险蓝不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。员工可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。班组注：上级负责管控的风险，下级应同时负责管控并逐级落实具体措施。按照风险等级，逐一制定风险管控措施，明确管控重点、管控部门和管控人员。风险控制措施应从工程技术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别制定。如果现有控制措

45、施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施，结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。（1）设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。（2）作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。风险控制措施实施前应考虑可行有效性；制定措施后风险是否降低；是否有新的风险出现等。对较大及以上等级的风险，应当制定专门管控方案。管控方案主要包括管控目标或任务、管控组织及职责、较大及以上风险基本信息、控制措施、资金保障等内容。2.9风

46、险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，企业应对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。激励考核办法按照风控建设工作考核制度执行。2.10持续改进2.10.1档案管理应完整保存体现风险管控过程的记录资料，单独建档并保留纸质记录。风险管控文件资料包括：相关制度、危险源辨识与风险评价表、风险分级管控清单（台账）等；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等分类建档保存。2.10.2动态评估企业每年至少开展一次风险管控动态评估，发生生产安全事故后应立即开展评估，评估结果用于指导生产计划、应急预案、安全技术措施的制定，以及安全生产管理、风险管控、隐患治理等工作。2.11资金保障企业主要负责人和财务部负责人负责风险管控及隐患治理所需资金的保障工作。2.12沟通结合企业安全生产会议等形势，建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风