硝基苯硝化可操作性研究分析记录.doc

1、硝基苯硝化可操作性研究分析记录安全评价组可操作性研究车间/工段：苯胺车间硝化工段系统：混酸硝化任务：化工投料时 间：代 号：页 码：设计者：审核者：关键词偏差可能原因后果必要对策空白无流量1.苯、硫酸、硝酸、混酸计量罐内无物料2管线堵塞3滴加阀门未开4泄漏1.循环酸内硝酸极高，挥发大量硝酸烟气，污染环境2.反应不彻底，物料夹带大量苯和硝酸。3.反应温度上升4.物料夹带大量苯到后续工段，可能导致乳化1.定期巡回检查阀门、管线。2.计量罐增设高低液位报警。3.设置流量计。4.管线增设自控调节阀。少流量少5. 滴加阀门未开或开度不够6.计量罐内物料少7.开错阀门8.管道破裂5.硝化后硝酸含量高6.硝

2、化后硝酸苯含量全超高7.反应温度超高，反应时间加长，副反应增多8.硝化后苯含量超高，水洗出现乳化现象同1、3、4多流量偏大9.出料过多10.未及时关闭阀门11阀门开度过大12.来料过多9.同810.硝化副反应增多11.温度低，反应不彻底12.同5同1、3、4逆向反流量13.酸性苯管线发生虹吸现象14.防爆片破裂，安全释放13.将硝化锅内的酸性物质倒吸到酸性苯罐14.物料泄漏，环境污染5.停泵时一定要按照操作规定进行6.增设止逆阀高温度过高15. 蒸汽压力过高或蒸汽阀门泄漏16蒸汽量过大17.冷却水少18.搅拌停止或搅拌速率降低19.物料量滴加过多20温度指示失灵15.副反应较多，发生爆炸16.

3、局部温度高，压力上升，造成充料7.调节物料量，减少反应热，增大循环水量，对其降温，加大循环酸量，使温度趋于平稳。8. 检查蒸汽、循环水管线及阀门9.增设蒸汽压力、流量及循环水的流量与温度的自控、连锁装置10.增设搅拌转速与温度的自控、连锁装置11.增设进料紧急切断和循环水自动开启系统压力过高21蒸汽加热关闭不及时22.温度指示失灵23.搅拌效果差24.冷凝器泄漏25.夹套泄漏同上同上12. 增设泄爆管和紧急排放系统低温度过低26. 蒸汽压力过低或蒸汽阀门未开27.蒸汽量过少28.冷却水过多29.温度指示失灵17.硝化后苯硝酸含量高同7、8、9、10、11高物质含量高30.原料硝酸亚硝含量高（不

4、合格的硝酸）18.循环酸起沫，物料反应不彻底13.更换合格的硝酸高浓度高31.反应不充分32.搅拌停或没有开启19.反应不充分，物料浪费20.副反应增加21.局部反应激烈，反应后移14.降低循环酸浓度15.及时停车，检查设备异常杂质33.盘管和夹套结垢严重22.使用循环水对硝化锅温度调节不起作用16.停车进行清洗空白循环水无压力34.循环水阀门未开35.循环水管道堵塞36.开错阀门37. 泵未开启或出现故障23.温度急剧上升，爆破膜坏17.检查循环水管道及阀门18增设调节阀门19增设两路循环水或设置应急水源低循环水压力低38.循环水阀门开度过小39. 管道破裂24.反应温度超高，副反应增多同上

5、或使用应急水源。异常静电40.苯流量管线上静电连接缺25.产生静电，发生爆炸20.苯管线静电跨接全部安装到位。伴随41.循环水管线泄漏到物料系统42.硝化反应后，苯含量高43.硝化反应后，硝酸含量高44.硝化反应后，二硝含量高26.温度超高，混酸浓度偏低27.浪费物料，苯含量太高时水洗发生乳化28.浪费物料，含量高时酸产生氮氧化合物，污染环境29.浪费物料21.当酸浓度下降偏低时，检查22.及时调节苯进料量23.及时调节硝酸进料量24.调节温度进料量及影响反应的条件其他管道泄漏破裂45.阻塞46.腐蚀47.焊接质量48.有缺陷49.高流量50.高温度30.潜在的主要设备损坏31.苯、硝基苯等物流泄漏，产生火灾32.硝酸等腐蚀性物料泄漏产生灼烫25.定期对硝化反应釜进行检查、检测、检修26.增设可燃气体检测报警仪27增设淋洗设施搅拌异常51.电气系统故障52润滑油异常33.反应温度升高34.润滑油不符合要求落到反应釜产生火灾爆炸28.搅拌增设备用电源29使用专用润滑油