TPM-实用表格 .ppt

1、TPMTPM活动实用表格活动实用表格设备综合效率管理实用表格 3134自主保全实用表格 115教育培训与焦点改善实用表格 1620专业保全初期管理实用表格 2130设备日常点检基准工序名称设备名称设备编号序号检查部位检查方法合格范围文件编号：编制部门：编制日期：数码照片（设备背面）数码照片（设备正面）点检周期点检部位点检项目合格范围12345678910111213141516171819202122232425262728293031日常点检 确 认生产班长 维修负责 ()月月 设备日常点检表设备日常点检表生产线：设备名：设备编号：工程编号：作业者审 查批 准审 核时间问题点实施事项实施者完

2、成日备注点检问题处理履历项目润滑部位润滑油品牌号/规格润滑方式润滑周期负责人12345678公司商标X X X X 有限公司标 号()()设备润滑图表设备润滑图表版/次页码/总页主管部门 编制 审核 批准设备数码照片点检分工协议书点检分工协议书设备型号设备名称台数作业分工作业内容外观清扫日常点检日常给油外观调整准备换型定期检修精密点检倾向管理紧急抢修生产维修生产维修生产维修生产维修生产维修生产维修生产维修车间班组班长点检员签订时间缺 陷 登 记 台 帐No机械名 缺 陷 内 容发现缺陷 发现者发现日纠正缺陷纠正者结束日缺陷种类部 位车间班组记录日期设备名称:我的决心:自己检验:My Machi

3、neMy Machine车间：班组：姓名：照片挂缺陷卡挂缺陷卡p 设备缺陷点p 设备故障点p 设备不合理处p 设备危险处区分1、电气部分2、液压部分3、气动部分4、润滑部分5、机械部分6、模具，刀具7、工具、夹具8、设备附件9、其他10、11、12、设备名称所在班组厂家型号缺陷现象1、不必要2、不合理3、缺陷点4、危险点5、故障点6、不均衡7、不详8、其他 责任部门科部责任人处理方法1、维修班2、小组处理3、改善班4、其他完成期限日期签字设备编号第1阶段:初期清扫诊断CHECK表所 属项 目设备/线名分担组名:A 等级诊断重点 B 等级C 等级D 等级评价诊断日诊断员年 月 日/100合格再挑

4、战1.整理整顿(目视管理)1.设备周围整理整顿2.表示放置场所3.整理排线,排管4.表示仪表类范围5.表示螺钉、螺母6.标贴注油Tag干净利索利索干净利索利索利索利索444443有整理余地有表示余地有整理余地有表示余地有表示余地利索,没管理好333332多数是没必要的需表示的有多处有很多剩余有表示的余地需表示的有多处有几处没标贴222221很乱走形式很乱走形式走形式剩了很多2.设备大 清扫1.设备清扫状态2.主要功能部位 清扫维持情况3.电气控制箱管理状态每个角落清扫干净维持干净维持干净555有清扫余地有清扫余地清扫,整理不佳 444只做了外观清扫只做了外观清扫堆积很多灰尘333只做能看见的部

5、分走形式很乱1111102223.标贴缺陷 卡及措施1.标贴缺陷卡,并管理2.缺陷处措施事项3.注油管理情况4.防止漏油对策(润滑油,切削油)5.发生源措施事项(需立即处理的地方)6.困难处措施事项(需立即处理的地方)利索利索利索维持干净全部措施结束全部措施结束454555有一部分没标贴处有一部分没有措施有不足之处有些设备漏油利害一部分没措施 (计划明确)一部分没措施 (计划明确)343444一半以上没标贴一半以上没措施没注入处很多设备有一半以上 漏油很厉害一部分没措施 (日程计划明确)一部分没措施 (日程计划明确)232333几乎没标贴几乎没措施完全没注油大部分漏油厉害未措施事项很多(无日程

6、计划)未措施事项很多(无日程计划)1102224.预防维 修信息1.改善事例的制定及 整理2.拍照管理改善前后整理得很好整理得很好54一部分未制作一部分未制作43未制作有多数未制作有多数32没进行整理没进行整理005.第2阶段 准备事项1.了解清扫困难处2.了解加油困难处3.了解发生源 全部找出来,结束清单全部找出来,结束清单全部找出来,结束清单333没找到的有多数没找到的有多数没找到的有多数222不知道的部分多不知道的部分多不知道的部分多111一点也没进行一点也没进行一点也没进行0006.经常保全 活性化1.活动板管理情况2.分担组活动情况3.设备运转效率管理很好进行地很活跃管理得很好444

7、有整理的余地活动不足管理不足333只整理一部分只活动一部分缺很多数据222没进行整理不怎么活动没进行管理111 /100 /76 /52 /23总评定义问题定义问题调查调查 选定的选定的问题问题为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?调查调查 为什么为什么问题没有发现问题没有发现调查调查 系统根源系统根源根源教训:ABC纠正措施日期ABC参考号 _ 日 期 _5why 应用模板第2阶段:发生源困难处对策诊断 CHECK 表所 属项 目LINE名 分担组名:A 等级诊断点 B 等级C 等级D 等级COMMENT诊断日诊断员年 月 日

8、/100合格再挑战1.设备清扫情况2.发现缺陷及措施情况 (包括标签,台帐管理)3.配线,排管整理4.设备周围不必要品的整理5.标示放置处6.仪表类范围的标示7.润滑油的注油情况每一个角落清扫干净发现缺陷措施进行 得好整理得好没有利索利索利索3333333./100 /72 /44 /16总 评*2阶段85分以上为合格.总分1.1阶段维持 管理情况有清扫余地一部分缺陷未采取措 施(但措施计划明确)有整理的余地有整理的余地有标识的余地有标识的余地有不足之处2222222只进行看见的地方未采取措施的地方很多能看到整理痕迹没有没标识的有很多没标识的有很多没注油处很多1111111没有清扫痕迹不进行没

9、有整理痕迹一点也没进行一点也没进行一点也没进行加油管理000000 2.发生源 对策1.找出漏油发生源 (润滑油,切削油)2.找出碎片,切削油,粉尘飞发生源3.找出冒蒸汽,切削 油混入杂物的发生源4.找出故障(暂停)发源5.找出制品不良,发生源6.发生源对策进行事项7.有无杂音,震动发生8.旋转部,运转部的发热找出全部发生源找出全部发生源找出全部发生源找出全部发生源找出全部发生源全部采取措施全部采取措施无异常444441033找了但不足找了但不足找了但不足找了但不足找了但不足部分没措施(有计划)部分没措施(有计划)有一部分发生33333722没找的多数没找的多数没找的多数没找的多数没找的多数没

10、措施的多数没措施的多数有多处发生22222411有很多不清楚有很多不清楚有很多不清楚有很多不清楚有很多不清楚还有很多没进行111111003.困难处 对策1.清扫困难处对策2.检验困难处对策3.加油困难处对策全部采取措施全部采取措施全部采取措施555 部分未措施(有计划)部分未措施(有计划部分未措施(有计划)444未措施的多数未措施的多数未措施的多数 333还有很多还有很多还有很多222 4.相关信息1.整理发生源改善事例2.困难处改善事例整理地好整理地好44部分未制定部分未制定33多数未制定多数未制定22还有很多还有很多115.经常保全 活性化1.活动板管理情况2.分担组活动情况3.设备运转

11、效率管理4.OPL制定及教育情况5.清扫期间目标及实绩 管理6.加油,检验期间目标 及实绩管理进行地好进行活跃管理地好活跃进行管理地好管理地好443333有整理的余地活动不足管理不足教育实施不足只管理一部分只管理一部分 332222只整理一部分部分活动缺很多数据形式形式形式221111110000没整理不另行活动不进行管理不进行不进行管理不进行管理TPMTPM自主保全（清扫、加油）基准书自主保全（清扫、加油）基准书制定日期Line 名名工序名工序名项项目目清扫清扫.检查调整部位检查调整部位设备名设备名方方 法法工工 具具注意事项注意事项花费花费时间时间负负 责责实施周期实施周期班班 周周 月月

12、 年年设备编号设备编号 设设 备备 图图 片片项项目目加加/换油处换油处 油品名称油品名称 加油方法加油方法 油油 量量工工 具具花费花费时间时间负负 责责周周 期期 日日 周周 月月 年年清清扫扫加加 油油12341234担 当班 长签 字操作者签 字12换换油油5678 点检部位标签点检部位标签尺寸：纵3.7cm横3.7cm每日每日点检编号点检编号 NO：点检部位点检部位:检查时间检查时间每周每周点检编号点检编号 NO：点检部位点检部位:检查时间检查时间每月每月点检编号点检编号 NO：点检部位点检部位:检查时间检查时间给油部位标签给油部位标签尺寸:外园 4.2cm给油部位每每 日日油品油品

13、责任责任给油部位每每 周周油品油品责任责任给油部位每每 月月油品油品责任责任ONE POINT LESSON教育流程图：PM人员教育O/P LESSON确保生产线班长及PM班实际操作1.在使用前先用控制杆调整好叉子，长杆控制叉子上下动作，短杆控制叉子角度。2.行驶前须将控制把下压，用红色推钮控制前进或后退。3.如遇紧急情况，按下急停钮。电瓶插车使用方法电瓶插车使用方法 课程名课程名对象对象日数日数目的目的主要内容主要内容讲师讲师人数人数TPM经经营者课营者课程程部长级以上部长级以上经营管理经营管理1天天理解理解TPM本质本质 并认并认识识TPM展展开 程 序 之开 程 序 之各 步 骤 中各

14、步 骤 中干 部 所 扮干 部 所 扮演的角色演的角色 TPM概论概论 TPM展开的展开的12步骤步骤 展开展开TPM的的5根柱子根柱子 TPM展开时干部所扮之角色展开时干部所扮之角色外部外部专家专家24人人TPM管管理者课理者课程程课长股长级课长股长级2天天理解理解TPM之 本 质，之 本 质，并 确 认 做并 确 认 做为为TPM推推进 负 责 人进 负 责 人所 须 知 的所 须 知 的T P M 5 根根柱 子 之 具柱 子 之 具体 的 进 行体 的 进 行方法。方法。TPM概论与展开步骤概论与展开步骤 设备效率改善之进行方法设备效率改善之进行方法 零故障之观念与进行方法零故障之观念

15、与进行方法 自主养护之观念与进行方法自主养护之观念与进行方法 计划养护之观念与进行方法计划养护之观念与进行方法 设备初期管理设备初期管理 品质保全之观念与进行方法品质保全之观念与进行方法外部外部专家专家24人人TPM师师资课程资课程课长、股长课长、股长级而受过级而受过TPM动展动展负责人之课负责人之课程者程者3天天“TPM”现现场 领 班 养场 领 班 养成 课 程 之成 课 程 之公 司 内 部公 司 内 部讲师资格。讲师资格。TPM现场领班养成课程之概要说明现场领班养成课程之概要说明 上述课程之教育实习上述课程之教育实习 上述课程之个人用之讲师手册编制上述课程之个人用之讲师手册编制外部外部

16、专家专家12人人TPM现现场领班场领班课程课程技术人员、技术人员、组班长及领组班长及领班阶层班阶层2天天体 验 做 为体 验 做 为一 个 领 班一 个 领 班为实行为实行TPM所需所需之 具 体 的之 具 体 的进行方法进行方法何谓何谓TPM设备效率的改善设备效率的改善对零故障之挑战对零故障之挑战自主养护之进行方法（自主养护之进行方法（1，2）PM分析（分析（1，2）设备应有之形态追求设备应有之形态追求外部专外部专家及公家及公司内部司内部之之TPM讲师讲师24人人例）例）TPM COLLEGE 课程概要课程概要PM人员现有技术水平A（高级）：对软硬件结构、系统了如指掌（高级）：对软硬件结构、

17、系统了如指掌,可用可用PLC进行编程；能够准确判断系统硬件故障的部位和原因；对进行编程；能够准确判断系统硬件故障的部位和原因；对FI-10充分理解。充分理解。B（中级）：对软件能够独立进行安装和备份，能够读懂各种指令；迅速查找气动（中级）：对软件能够独立进行安装和备份，能够读懂各种指令；迅速查找气动/汽缸、传感器根本故障原因；理解汽缸、传感器根本故障原因；理解FI-10。C（初级）：（初级）：PLC操作熟练；能够能处理常见电气、机械故障；一般理解操作熟练；能够能处理常见电气、机械故障；一般理解FI-10。D（入门）：掌握基本电气、机械原理，简单故障处理；理解一部分（入门）：掌握基本电气、机械原

18、理，简单故障处理；理解一部分FI-10内容。内容。05年PM人员教育计划教育内容教育内容2 2.PLCPLC基础培训基础培训3.PLC3.PLC应用培训应用培训1.1.传感器原理传感器原理4.4.气动附件及汽缸气动附件及汽缸8.8.看图纸教育看图纸教育6.6.电磁阀原理应用电磁阀原理应用.7.7.液压系统液压系统9.9.机械基础机械基础123456789计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际教育内容梁洪淘TM14536.5年机械李强TM14726.5年机械王维TM14756.5年机械尹旭礼TM21476.5年电器陈杰TM

19、15026.5年电器孙波TM22111.5年机械杜培然TM22151年电器宋富顺AMB2560.5年电器张禄AMBAE50.5年电器房伟AMBAE70.5年机械机械李刚TM2148123李兆新456状况姓名NO 张学艺TM15166.5年电器7891011121314杨洪杰AMBB300.5年机械工作时间职务社号5年机械TM09066.5年5.5.指示灯培训指示灯培训教育内容教育完了未进行技能培训的评定表部门姓名性别工号参加工作时间技能科目 基础知识基本技能安装拆卸机械识图电气知识安全知识详细内容1次评分2次评分3次评分备注说明1、项目名称、项目名称：印铁车间涂料线设备综合效率提升2、项目衡量

20、的指标：、项目衡量的指标：2.1主要指标：OEE2.2次要指标：涂料机平均每小时产出3、项目的基线：、项目的基线：3.1主要指标：OEE为58.23 3.2次要指标：平均每小时产出3412张4、项目的目标：、项目的目标：4.1主要指标：OEE达到664.2次要指标：平均每小时产出3650张5、背景陈述：、背景陈述：印铁车间涂料线为工厂生产的前序瓶颈，而该线的OEE仅为58.23%,每小时产量为3412张。通过查证发现影响设备的OEE的浪费很多，可以通过改善，使涂料机的OEE能有一个较高的提升，缓解和打破生产瓶颈。6、项目小组成员：、项目小组成员：项目小组组长组长：石洪超 项目小组组员：宋兆斌、

21、孙鹏璇、盛学海、杨来喜、贾栋杰、王建勇、于建国、张林8、项目进度计划：、项目进度计划：第一阶段：定义问题 10.21-10.22第二阶段：收集、分析数据 10.23-10.25第三阶段：分析问题 10.26-10.28第四阶段：实施改善阶段 10.29-12.10第五阶段：总结标准化 12.11-12.307、项目预期收益：、项目预期收益：A：局部受益：月费用合计月费用合计=月人工费用月人工费用7500元元/月月+月折旧费月折旧费2083元元/月月=9583.00元元/月，月，在日产量提高情况下节省成本费用：在日产量提高情况下节省成本费用：XXX，XXX元元/年年B:公司受益：毛利毛利=0.0

22、8元元/张，在订单充足的情况下：张，在订单充足的情况下：年收益：年收益：XXX，XXX元元/年年9、项目的批准及签署：、项目的批准及签署：项目小组组长 生产力提升项目负责人 指导老师 财务负责人 公司董事长改善小组立项书延平轮胎工厂 部门：加工车间 设备名称：滚压线设置及部位名养护内容难易度MTBFMTTR负责部门【内外】负责人OP2006年度备查机电配计油PM123456789101112提出PR异音负荷电流B6月“减速机没交换C6月FASTER压力调节计B6月“气缸PKG测试C1年EPC装置动作调查B6月XBANDER设置动作调查C6月COMPENSATOR动作调查负荷量测定B1年预热DM

23、轴承B6月“减速机油检查及定期收样B6月实例）实例）2006年度保养实施计划年度保养实施计划重点设备判定评价表部门审核设备名称设备名称设备名称设备名称设备名称备 注 填表日期制表者设备编号设备编号设备编号设备编号设备编号區分 項 目重要度系数評价的因素因素系数 評分 評分 評分 評分 評分 生産方面A故障发生停机損失程度10.延期交付影响到客戶3可以用在庫量应付交付2未停工,但生产能力減低1B生产中故障发生频度8.经常发生故障之设备（1次/月以上）3不经常发生故障之设备（3个月以上）1C备品更換难易程度6.无法取得备品配件3备品配件品更換困難2备品更換方便容易1品质方面D每月不良率10.0.1

24、0%以上（参考）30.09%以下（参考）1E故障发生对产品品质的損害程度8.品質的回复需要長时间（2天以上）3品質的回复需要短时间（1天及以下）2故障与產品品质无关1保养費用F月预防维护費用6.5万元以上3低於5万元22万元以下 1使用頻度G设备负荷時間8.48小时/周以上32547小时/周224小时/周以下1設备成本H购入原值（人民币）8.150万元以上3150万元20万元2低於20万元1工程必要I在公司内設备拥有数量8.公司内唯一設备3可由其他设备替代2其功能可由工人取代且不会影响品质1評 分类 别注:最高为226分 最低位72分注意事项（1）拆除起动部位，即该变速机另端之马达电源开关切断

25、。（2）放出变速箱内之机油。作业说明1拆下齿开连轴器，并取下两边之端盖。2打开上方调整器，含控制、操作杆等。3将出力及入力轴同时平行取出。4取出轴承5拆出平行杆6将链条夹板拆除。7消除内部杂物等。8安装时依上述反顺序行之。公布日期：74年8月修订日期：年月第次修订PIV 变速箱检修作业指导书变速箱检修作业指导书公布日期：74年8月变速机更换变速机内部拆修修订日期：年月第次修订18 作业标准作业标准设备名称：硫化机部位：PIV变速机02（1）拆除起动部位，即该变速机另 端马达之电源开关切断。（2）放出变速箱之机油。（3）按照厂家所附之说明书为之。保养项目保养项目作业说明作业说明使用工具规格使用工

26、具规格管制基准管制基准注意事项注意事项PIV1用电仪人员先将马达电源及仪表控制线源拆除。2将联轴器护罩移开3将链条式联轴器拆开4将变速机基础螺栓拆下5利用架台以手拉吊车将变速机吊出6将留在出力轴上之联轴器拔出，完成拆卸程序。7安装时依上述顺序行之。平拉吊车拔轮器梅花板手活动板手固定板手链条起重器铁撬拔轮器联轴器中心校正同心度在0。02m/m油位在指示标中线2m/m内确定电源以关闭，并挂标示牌。敲打联轴器需用软质榔头二PIV（如附图）1拆下齿形联轴器，取下两边端盖。2打开上方调整器含控制杆等。3将出力及入力轴同时平行取出。4取出轴承。5拆出平行杆。6将链条夹板拆除。7消除内部杂物等。8安装时依上

27、述反顺序行之。爪形拔轮器活动板手螺丝起子榔头轴承拔取器3 3月份月份保全保全计划对比实绩计划对比实绩(CM,PM)(CM,PM)担当担当计划实际设备名设备名预防内容预防内容预防措施预防措施维修日程（维修日程（3 3月月）1 1周周2 2周周3 3周周4 4周周 李在福 PMC/SH班 R3 偏心1#机床加工工件形象圆度不良，确认主轴轴承损坏。购买备件后进行主轴轴承。C/SH班 R4 偏心1#机床加工工件后进行DRESS时，2019号经常报警。对DRESS进给部位进行确认，是否滑快更换信号线。李长青 王辉 CASE R2 扩管机扩管机原胎具为八片，新到的备件为九片。对胎具进行改造，以保证正常生产

28、。刘秀全薛志民 李在福 PMC/SH班 R2 偏心1#机床加工工件形象圆度不良，确认主轴轴承损坏。购买备件后进行主轴轴承。ROLLER R3 端面2#移载器伺服电机传动齿轮不良。更换移载器伺服电机传动齿轮。（淬火）赵岩 1.GAUGE测头前后动作缓慢。2.FANUC I/O板信号线老化。1.调整油压及油缸。2.购买信号线后进行更换。支建伟 马恩永 C/SH R1 偏心1#业务区分业务区分业业 务务 内内 容容推推 进进 日日 程程担担 当当备备 注注名称名称1 1101020203030保全系统培训按照培训计划对PM班4个新电气人员PLC编程及基本知识培训继续进行薛元唐三菱GPPW软件普及及教

29、育（PM电气）薛元唐机械、电器标准件、常用件价格确认禀议合同签定 李在福李文全备件管理设备修理叉车叉车事项确定，使用/修理/租赁李文全传感器使用改善U/T现场办公室房间、电源等建设丁德秀保全培训学校建立薛元唐LG MASTER-K软件使用进一步培训薛元唐标准件核查购买白锦女李文全设备大修计划统计、确定大修设备明细、问题点汇总业体联系统计、汇总完了(4/15)业体联系(4/25)李文全李在福林殿荣空调安装安装修理丁德秀钱 坤高宝东日程确定 4 4月份专业月份专业保全保全计划计划 (生技科生技科)目标12345678910 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 2

30、3 24 25 26 27 28 29 30 311 X 5PD1 X 5P D1 X 8PD1 X 8PD1 X 4PD1 X 8P D1 X 4PD备 注 担当 456723 2003 年 04 月 加工及制造车间NO.Date X H1项 目20032003年年4 4月设备维护实施计划月设备维护实施计划支建伟龚建伟 说明事项C/SH R1 偏心1#I/O板进行更换。马春晖李长青孟海军李长青何 冰王 辉 P/BEAR R2TAPPING1#Z轴滚珠丝杠进行更换。何冰 季江林4 4月份预防月份预防保全保全计划计划 (PM)PM)CYL R1 内径2#机械臂信号线老化进行更换。C/SH R3

31、TH面2#安装测砂轮转速的传感器。焊接板 R2生产线电气柜内变 压器更换。BEAR R3 端面1#工作台定位防水电机进行更换。马春晖王辉BEAR R3 端面2#工作台定位防水电机进行更换。支建伟龚建伟 设备名预防内容预防措施维修日程（8月）担当110 李在福 PMROLLER 班 R1CYL 班 R1C/SH 班 R1BEAR 班 R1 BRUSH1.机械臂传动时放工件经常不正。2.反转装置放工件经常不正。3.各工位传动轮部分磨损。BEAR R1 内径3#27787磨头进给工作台定位板老化严重，不利于操作者调整。李伟 PM 加 工 科科别1.业体进行改善和大修。2.ROLLER刷子2#轴套定位

32、板损坏。制作或向业体购买后进行更换。（共需要4套）BEAR 大昌端面 （共三台）机床进料定位器及夹爪经常放不正工件，操作者调整比较困难。业体是否对进料定位器及夹爪进行改善或全部改为手动。李伟 BEAR R1 端面 3#机床传动系统的蜗轮牙损坏一个，因蜗轮箱无68#润滑油造成。业体定做备件后进行更换。李伟 PM 1120 2131 C/SH R2 R3 无心磨床机床抛光刀定位板撞坏。业体定做备件后进行更换。李伟 C/SH 偏心磨床操作者位相调整困难。业体对位相进行改造。房国臣 C/SH R1 TH面2#机床只能加工QA QK QJ，并加工时间长。联系业体业体进行改造。房国臣 CYL R1 内径1

33、#2#机床工作台上的传送板带及信号线严重老化，油管老化。购买传送板带及信号线油管进行更换。PM20032003年夏季设备大修理计划年夏季设备大修理计划3 3，设备使用初期信息反馈记录，设备使用初期信息反馈记录设备名称 设备型号 规格 设备编号 制造厂家 出厂编号 出厂日期 安装日期 投产日期 记录人 记录时间 投 产 后 故障 情 况 记录 使 用 部 门意 见 及 建议 车间主任设备名称 设备型号 规格 设备编号 制造厂家 出厂编号 出厂日期 安装日期 投产日期 设备技术状态加工产品名称规格 产品工艺要求鉴定情况建议意见精度 生 产率 以 后同 类型 设备 建议 设 备初 期使 用鉴 定意

34、见 设备部门4 4技技术术状状态态鉴鉴定定表表 月12345678910 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31全月总计0点检保养0工间休息0计划维修0停产调整000000000000000000000000000000000调整0故障维修0停工0其它000000000000000000000000000000000000.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0

35、.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV

36、/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DI

37、V/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#D

38、IV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#

39、DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!0000000000000000000000000000000#DIV/0!注：所有时间单位均以（分钟分钟）计算；生产周期为（分分/个个 ）；效率为（%）。制表人：年日 期：设备编号：设备名称：设

40、 备 效 率 计 算 表短时停止或空转时间实际生产周期时间运行效率速度运行效率有效运行效率日期性能运行效率良品率总工作时间负荷时间综合效率计划外停止时间计划停止时间运行时间生产总数不良品数基准生产周期经理主管领班组长审批LINE 名设 备 名基准 T/T(G)(月 周)设备综合效率分析表设备综合效率推移设备综合效率 LOSS分析表90807060504030设备综合效率(%)期 间设备综合效率%良品数量上周 本周 下周目标项 目LOSS内容及问题点对 策日程担当准备及支援事项设备综合效率()%时间运转率L100C）（）%性能运转率（J100L）（）%良品率F100F+E）（）%（生产时间 A

41、（）分负荷时间 C（C=AB）（）分计划停止 B(分)运转时间 L（L=CD）（）分停止时间 D（分）纯运转时间 JJ=（E+F）G60速度浪费 Kk=L-j(分)不良 数量 E（EA）良品数量 F（EA）项 目时间(分)备 注早 会教 育 训 练品 缺等 待 机 械 故 障型 号 交 换JIG/工具交换调 整 准 备清 扫/检 验速度低下K-H空转/暂停 H不良数量 E*空转/暂停项目是参考电算DATA（每日运转履历）为最理想(分析期间:月 日 月 日（）分FG100c设备综合效率责任分析表设备综合效率责任分析表LOSS 项目详细内容科长责任监督者 责任员工责任LOSS 项项 目目 时间（分）时间（分）备注备注早会（班系）经常会议 科长责任（）%外出、迟到、早退整理、整顿、清扫.，点检自制品（缺品）测量仪器修理 部长责任（）%教育行事设计不良外注品（缺品）系长责任（）%设备故障（机械/工具/电器）科长责任（）%休止 LOSS停止型号变更追加作业准备速度 班长责任（）%瞬间停止（10分为界）不良科长责任（）%员工责任（）%外注品/引进（不良、其他）再作业（部品、在库、其他）加工次品（不良、其他）初期收率设备综合效率时间运转率良品率性能运转率生 产 作 业 时 间负荷时间计划停止运转时间纯运转时间速度损失良品加工时间实际停止不良加工区分