工作设计与作业组织概述课件-002.pptx
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- 关 键 词:
- 工作 设计 作业 组织 概述 课件 _002
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1、第5章 工作设计与作业组织引言引言工作设计工作设计工作测量工作测量人人机工程机工程主要内容:工作研究(工业工程)工作设计工作测量工效学中心问题提高生产率一、生产率与人的行为使用的资源系统输出的产品或服务生产率 影响生产率的内部环境因素 技术因素 操作者行为因素 工作环境 单调作业 多样化、丰富化和扩大化 工作设计 工作测量 理想的工作场所 二、工作设计与工作测量工作设计 对一项具体工作确定具体的任务和责任、工作环境以及完成任务的方法 任务设计作业(程序)设计工作测量(时间研究)在一定的标准测定条件下,确定人们作业活动所需的时间,并制定出时间标准或定额的一种科学管理方法 三、工作设计的内容、方法
2、和理论工作设计的内容 明确作业过程 确定工作内容 工作设计的目标 建立一个工作结构,来满足组织及其技术的需要,满足工作者的个人心理需求 明确工作责任 协调 工作方法分析技巧 一个不忘,四大原则,五个方面和六大提问技术F一个不忘动作经济原则;F四大原则取消、合并、重排、简化;F五个方面操作、运输、贮存、检验、等待;F六大提问技术对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问。1.分析时的六大提问 6W技术/5W1H技术 2.“ECRS”四大原则(1)取消(Eliminate)在进行“完成了什么”,“是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属不必要,要给予取消。取消是改进的最佳方式,是
3、改进的最高原则。(2)合并(Combine)对于无法取消者,看是否能合并,以达到省时省力的目的。可合并一些工序或动作,或将由多人于不同地点从事的不同操作,改为由一人或一台设备完成。(3)重排(Rearrange)经过取消、合并后,可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排,使工作能有最佳的顺序,除去重复,办事有序(4)简化(Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。流程分析ANSLY15.3M-1979 F表示操作(加工工程)F表示搬运、运输(运输过程)F表示检验(检验过程)FD表示暂存或等待(存储过程)F表示受控制的贮存(等
4、待过程)F 表示同时或同一工作场所由同一人执行着操作与检验两种工作1.流程分析中的记录符号2.流程分析的基本程序(1)选择 选择所需研究的工作流程(2)记录 用流程分析的有关图表记录流程过程(3)分析 用5W1H提问技术对记录的事实进行分析,按照ECRS四大原则进行优化。(4)建立 通过优化分析建立合理的流程(5)实施(6)维持3.流程分析的工具及相应图表 F工艺程序分析 F流程程序分析F布置与路线分析 F闲余能量分析 F操作时两手的移动分析操作分析动作分析工作设计中的理论 工作小组的工作方式应该比个人的工作方式更重要 社会技术理论行为理论团队工作方式工作扩大化工作职务轮换工作丰富化解决问题式
5、团队特定目标式团队自我管理式团队四、工作测量生产产品时间消耗的结构产产品品总总时时间间工工作作时时间间无无效效时时间间产品的基本时间产品的基本时间产品设计缺陷产品设计缺陷工艺过程缺陷工艺过程缺陷管理不善而产管理不善而产生的无效时间生的无效时间工人因素引起工人因素引起的无效时间的无效时间产品设计不良,毛坯设计过大产品设计不良,毛坯设计过大产品质量标准欠妥产品质量标准欠妥标准化工作不够标准化工作不够设备选用不当设备选用不当工人操作不当工人操作不当车间布置不合理车间布置不合理工具不当工具不当制定的市场销售政策不当制定的市场销售政策不当作业计划与订货计划不当作业计划与订货计划不当安排不当,造成生产不均
6、衡安排不当,造成生产不均衡原材料、工具、准备、供应不及时原材料、工具、准备、供应不及时设备未正常维修设备未正常维修安全工作条件没有保障安全工作条件没有保障不执行标准化与定额工作不执行标准化与定额工作工人无故停工、迟到、缺勤工人无故停工、迟到、缺勤过失造成的废品过失造成的废品忽视安全忽视安全产品的基本工作时间 定额时间 在产品设计正确、工艺完善的条件下,制造产品或进行作业所用的时间 基本工作时间 作业时间 宽放时间 劳动者在工作过程中,因工作需要、休息与生理需要,需要作业时间给与补偿的时间 宽放时间作业时间宽放率 宽放时间的组成:休息与生理需要时间 布置工作地时间 准备与结束时间 宽放时间的种类
7、 作业宽放 个人宽放 疲劳宽放 管理宽放 工时定额 标准工作时间 在标准的工作条件下,操作人员完成单位特定工作所需的时间 测时法预定时间标准法 模特法工作抽样法正常工时=观测工时评比因素 标准工时=正常工时(1+放宽率)=正常工时+宽放工时 标准工时的应用 能效管理日程管理 人员成本计算 工作绩效评估及奖金计算 设备能力 人员及负荷计算 人机配合的计算 生产线平衡的计算 新产品的开发 工作方法的改善 外包价格的决定 订定产品价格的参数 作业指导训练的标准 标准产能计算的依据 人员计划 设备计划 生产计划进度安排 测时法 秒表时间 研究直接时间研究 密集抽样时间研究以秒表为工具,在一段时间内,连
8、续不断地直接测定某一作业操作者的作业 1.选择观测对象 决定一位合格适当训练有素的操作者,在标准状态下,对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间合格适当训练有素的操作者 在标准状态下2.划分作业操作要素,制定测时记录表 3.记录观察时间,剔除异常值,并计算各项作业要素的平均值 njijtn11平均时间4.计算作业的观察时间 作业的观察时间等于该作业的各项作业要素平均时间之和 5.效率评定,计算正常作业时间 效率评定是时间研究人员将所观测到操作者的操作速度,与自己理想中的速度(正常速度)作一对比 6.考虑宽放时间比率,确定标准作业时间 例 观测某车床加工某种零件的标准工作时间,根据测时法的基本要
9、求,将该作业分解为5个作业要素进行观测,然后求出每个作业要素的平均时间:如果研究人员认为工人是在以115%的速度工作 正常时间=68(10.15)=78.2(秒)如果研究人员认为工人以90%的速度工作 正常时间=68(1-0.1)=61.2(秒)宽放时间系数定为12%标准作业时间=78.2(10.12)=87.5(秒)预定时间标准法(Predetermined time standard,PTS)四、模特法 1.模特法的原理 所有人力操作动作,均包括一些基本动作。模特法把生产实际中操作的动作归纳为21种 不同的人做同一动作(在条件相同时)所需的时间值基本相等。使身体不同部分动作时,其动作所用的
10、时间值互成比例,因此可以根据其手指一次动作时间单位的量值,直接计算其他不同身体部位动作的时间值。模特法在人体工程学实验的基础上,根据人的动作级次,选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗量最少的一次手指动作的时间消耗值,作为它的时间单位,即1MOD0.129s。模特法21种动作都以手指一次(移动约2.5cm)的时间消耗值为基准进行试验、比较,来确定各动作的时间值。大量的试验、研究表明,一个人(或不同的人)以最快速度进行操作,其动作所需时间,与这个人(或不同人),以正常速度进行操作,其动作所需时间之比,是一常数(或基本接近常数)不同的人(或同一个人)手的移动(无障碍时)57.0 K正常速度
11、所需时间最快速度所需时间手的移动(障碍物高度为1030cm)59.0 K正常速度所需时间最快速度所需时间上身弯曲的往复动作,K=0.51;坐立往复动作,K=0.57。假设:身体一部分最快动作的时间值为t1,身体某一部位正常动作的时间值为T1;身体其他部位最快动作的时间值为t2,身体其他部位正常动作时间值为T2;身体另外其他部位最快动作时间值为t3,身体另外其他部分正常动作时间值为T3,身体第n部位的最快动作时间为tn,身体第n部位正常动作时间值为Tn。KTtTtTtTtnn3322112211TtTt1212ttTT1313TTtt11TTttnn因 故 或 或 两个动作的最快速度所需时间之比
12、,等于两个动作的正常速度所需时间之比。由于正常速度仅是时间研究人员头脑中的一个概念,在实际中难以确定。动作的最快速度所需时间是可以通过大量的实测,用数理统计方法来求得其代表值,即可求得K值,这样只要令t1为手指动作一次的正常值,就可根据上式求得身体其他部位一次动作与手指一次动作的比值,从而决定其他部位动作的模特值。试验表明,其他部位动作一次的MOD数都大于1MOD,通过四舍五入简化处理,得到其他动作一次所需的正常时间值均为手指动作一次MOD数的整倍数。2.模特法的特点 易懂、易学、易记 模特法将动作归纳为21种,用一张模特排时法基本图就可以全部表示出来。“一看就懂”21个动作分两大类,上部为基
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