DSS质量管理大作业-汽车零件使用寿命问题(DOC 13页).doc
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1、汽车零件使用寿命问题DMAIC模型案例分析一、Define定义阶段D1、项目背景某零件厂商是生产各种规格汽车零件的中外合资企业。主要客户遍布国内国外知名汽车企业。D2、问题陈述某一零件的次品率较高,返工和报废程度高,浪费成本;客户反映部分零件的使用寿命比预计要短很多,影响了客户对公司的满意程度。所以需要提高生产效率和客户满意程度。D3、总体现状分析合格率到底在什么程度,趋势是怎么样的寿命合格率分析:日期1月2月3月4月5月6月生产数量432553556543234343454563248325合格数量412213034636789300214398441357不合格数量203452193248
2、432416486968合格率95.385.3385.0987.4196.3985.58根据数据,用MINITAB中的时间序列图表示本年度前六个月的变化。步骤: 1.选择“图形时间序列图”中的“简单” 2.指定序列为“合格率” 3.在“时间/尺度”中选“时间时间尺度标记”,指定“标记列”为“月份”,则可得到图形输出。结论:由上图可见,本年度六个月的合格率不稳定,忽高忽低,难以控制,并且有明显下降趋势。D4、目标陈述预估现有水平 2.7;短期目标3.8;长期目标4.2D5、项目时间安排Tasks7月8月9月10月11月12月DefineMeasureAnalyzeImproveControl二、
3、Measure测量阶段M1、Y和缺陷定义 Y的定义:零件寿命长短;缺陷定义:X1.零件直径不合格;X2.零件内压强不合格;X3.用错物料以及人为因素。M2、具体原因:采集数据原因1月2月3月4月5月6月合计该零件直径不合格1034378522482568997412114753零件内压强不合格5431000698100845815575264 用错物料以及人为因素 3563002312001138722072其他10113471548804181352M3、计算水平:1月到6月生产的零件总数为250356个,其中合格产品为223718个,合格品率为89.36%。查西格玛水平划算表,得到现在的西
4、格玛水平为2.7,基本上与之前预估的水平持平,需要大力提高。三、Analyze分析阶段A1、主因分析原因1月2月3月4月5月6月合计该零件直径不合格1034378522482568997412114753零件内压强不合格5431000698100845815575264 用错物料以及人为因素 3563002312001138722072其他10113471548804181352生成排列图:A2、零件直径不合格分析对直径进行测量,得到的数据如下(标准20-24)序号直径序号直径序号直径1211123.42115.7222.31220.92220.9327.71321.42324.4420.91
5、425.62422.552615252521.9626.716242623.1715.91722.42723.38201823.42824.5920.41922.1292510232020.83023.2直径的单值控制图检验结果:检验 1。1 个点,距离中心线超过 3.00 个标准差。检验出下列点不合格:21。直径 的 MR 控制图检验结果 检验 1。1 个点,距离中心线超过 3.00 个标准差。检验出下列点不合格:7。结论:通过以上的图表和会话窗口得出的结论就可以看到,直径的变化过程是不稳定的。所以我们需要对其进行进一步分析和改进。经过对生产流程的检查,发现错误的主要原因应该是质量控制时,没
6、有严格的按照标准来严把直径关,导致直径大小有些没有达到质量要求,同时,一线人员的职业能力也有待提高。A2、内压强不合格分析压强不合格有多种原因,根据工作流程中对压强的描述,发现在内压强问题上温度以及内充入的惰性气体的种类,有可能成为主要的因素,因此,对这两种因素下成型不良问题进行分析。选定2种惰性气体(氖气、氮气)和2400K、2600K、2800K、3000K四种温度,分别测量质量分析分数。得到数据如下(其中质量按分数1-10评定)编号零件温度气体质量124001102260019328001843000175240029626002872800288300027结论:温度对内压强相对影响最
7、大,所以应多次检验找出温度对压强影响的合理值,较高或较低的温度都会使内压强不符合质量要求。A3、用错物料以及人为因素分析在对用错物料问题进行分析时,考虑到用错物料主要是人为错误,决定采取按时间分班次进行测量分析的方式,在未通知的情况下,选取了9:00-12:00,14:00-17:00,19:00-22:00三个时段,分别设为1,2,3组。每组选择5个人。得到数据如下:班次用错物料频率班次用错物料频率班次用错物料频率10.0220.0530.0510.0420.0630.0410.0120.0530.0710.0220.0630.0610.0320.0430.07结论:各班次中,早上的出错率最
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