SMT工程改善报告Sony课件.ppt

1、NO.切换作业流程 时间(min)51015202530351网络化程序导入2部品切换(以70种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：28 min3854533注：针对注：针对7070种部品以下程序切换。种部品以下程序切换。NO.切换作业流程 时间(min)51015202530351网络化程序导入2部品切换(以70种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：25 min3843533NO.切换作业流程 时间(min)5

2、101520253035404550551网络化程序导入2部品切换(以100种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：52min23085575NO.切换作业流程 时间(min)5101520253035404550551网络化程序导入2部品切换(以100种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：45min22585555加强对各工序操作工的程序切换培训，减少不必要的等待MODA。减少SMT程序重复调试加强机修人员与编程

3、人员的反馈联系，及时更新保证网络发布程序的正确性以及对MV、MSH、HDP、MPAG3用软盘备份调试过的程序缩短程序调试时间。合理安排生产计划，尽量使不同机种但基板程序相同或派生的连续生产，减少不必要的部品切换和程序调试。班长和机动人员积极配合操作工切换，加快部品上下料的速度，减少部品切换时间NO.切换作业流程 时间(min)5101520253035404550551网络化程序导入2部品切换(以100种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：45min22585555部品切换时间 25 min 23 mi

4、nNO.切换作业流程 时间(min)5101520253035404550551网络化程序导入2部品切换(以100种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：41min22385535机种切换时严格使用经验证正确的软件。因IC Feeder不足：原：IC 部品机种切换时才上Feeder;现：切换前尽可能找到IC Feeder把部品 备齐。缺件调试时间 5 min 3 minNO.切换作业流程 时间(min)5101520253035401网络化程序导入2部品切换(以100种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料

5、5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：29min285351247070种以下部品的机种切换新方法种以下部品的机种切换新方法:Date:2002.09.27 Shift:middlePreviousNowModel:SX-912 ASX-912 ADFeeder Qty38+248 +31、在前一机种生产时对设备进行设置，退出一只Table,进行不停机上料；2、前机种结束后取出通用部品，放置到退出的Table上，完成部品切换；3、核对部品。1、进一步规范新上料方式，缩短部品切换时间。2、在今后前一机种生产过程中就对不停机上料后的部品进行核对

6、，减少部品核对部品时间。下一步打算:部品切换时间 23 min 12 min经调查自插SMT程序中，使用70只料架的占50左右，而自插有3条SMT生产线有双75料架台面，可采用不停机上料方式进行部品切换。NO.切换作业流程 时间(min)5101520253035404550551网络化程序导入2部品切换(以100种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：25min2853552目标：10月底70种以下部品的机种切换时间由目前的 29 25 分钟。25 minNO.切换作业流程 时间(min)5101520

7、253035401网络化程序导入2部品切换(以100种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：29min28535124机种平均切换时间41 min 41+252=33 minNO.切换作业流程 时间(min)5101520253035404550551网络化程序导入2部品切换(以100种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：41min22385535部品程序切换时间部品程序切换时间针对部品的程序切换，部品切换仍占切换

8、时间的目前计划购买部分料架，通过充分部品上料准备，减少25部品切换时间。机种平均切换时间33 min 33+252=29 min目标：12月底机种平均切换时间由目前的 33 分钟。29NO.切换作业流程 时间(min)5101520253035404550551网络化程序导入2部品切换(以100种计)3设备夹具（顶针）安装4部品对料5软件调试6第一枚基板制作7QC IC、极性部品确认8QC其他部品确认9正常生产Total：33 min21585535AprMayJunJulAugSepOctOct.2w(10.1110.17)Oct.3w(10.1810.24)Oct.4w(10.2510.3

9、1)Nov.1w(11.111.7)NovDec0000357321290271264233221290218169185000100200300400500SMT错位虚焊连焊断裂乱飞、重叠反贴竖贴丝网缺件极反溢胶错件无胶缺件SMT红胶缺件插入不良RH缺件RH极反RH错件少插一脚重叠极反AX缺件JV缺件Total(ppm)Eyelet错件Target(ppm)02FY Target:250 ppmTarget:280 ppm 250ppm 100 ppm(03/3)反馈状态临时对策状态恒久对策状态11月7日MSH生产FS57M90CB基板时C9304,C9309相互错件贴片乱飞错位后，操作工目

10、视检查拨动后错件当天反馈后立即分析原因今后对贴片错位拨正后，对照样板进行核对并作标识继续跟踪观察设备状态1 D1 W1 M发生日期问题点原因ItemItemAprmayJunJulAugSepOctOct.2w(10.1110.17)Oct.3w(10.1810.24)Oct.4w(10.2510.31)Nov.1w(11.111.7)NovDecH/M Feedback(Point)292730424538311186500H/M Productive Board(Kpcs)81.384.2103.4154.9170.7163.0140.137.936.635.627.0Target(ppm

11、)350300300300280235200200200200200175150Act (ppm)357357321321290290271271264264233233221221290290218218169169185185#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!SMT错位错位0105211虚焊虚焊123534111连焊连焊2163210断裂断裂0000010乱飞、重叠乱飞、重叠212220311反贴竖贴反贴竖贴203331111丝网缺件丝网缺件00121411极反极反122533961溢胶溢胶0010110错件错件4422422112无胶缺件无胶缺件2432532111

12、SMT红胶缺件SMT红胶缺件213241211插入不良插入不良1101020RH缺件缺件742334311AV&RH极反极反00014011RH错件RH错件220034311少插一脚少插一脚02112111重叠、极反重叠、极反01031311AX缺件缺件3001210JW缺件缺件0111010Point反馈状态临时对策状态恒久对策状态11月4日MV2V生产DR34M80A基板 反贴一点(D302)料架不良所致立即反馈机修人员进行相应检查检查仓库中此部品料架，对其更换并进行保养操作工和机修人员经常查看生产数据，以便及时发现不良料架11月4日MV生产AR29M80AB9D3基板，R7416无胶缺件

13、一点生产过程中停机时间稍长导致立即反馈相关操作人员引起注意召集所有员工进行教育，强调停机时间稍长，再生产前注意观察点胶量大小经常跟踪观察设备状态11月6日RH2生产XA43 AGP基板 FL401虚焊1点可能来料引脚不良当天反馈后立即分析原因对库存全数基板和剩余部品全数检查，结果OK上料前检查此部品，并在生产过程中加强对此部品的目测。11月7日MSH生产FS57M90CB基板时C9304,C9309相互错件贴片乱飞错位后，操作工目视检查拨动后错件当天反馈后立即分析原因今后对贴片错位拨正后，对照样板进行核对并作标识继续跟踪观察设备状态1 D1 W1 M发生日期问题点原因 完成 进行中 未对策反馈

14、状态临时对策状态恒久对策状态10月25日MSH生产HS29M80 CV1板C9013 红胶缺件1点部品厚度检测感应器不良立即反馈机修人员进行检测放慢该部品吸装速度，并加强目测。由QC对该部品位号实装进行跟踪观察。10月26日RH3生产 TG21M80有一脚未插入可能为搬动过程中碰松造成立即反馈QC及可能相关人员召集所有员工进行教育，重点强调基板的小心持取和搬运。经常性召集所有员工进行教育，强调基板的小心持取和搬运。10月27日RH2生产DR34M8A板 C6808错件1点可能为操作工手工修补失误造成错件或可能为保险丝基座套在PushArm上造成错件。当天反馈后立即分析原因对库存全数基板全数检查

15、，结果OK对责任操作工进行教育；对设备Push Arm进行技术改造10月28日MV2V生产DR34M8A侧贴一点可能为吸嘴吸着位置高度有断差造成当天反馈后立即分析原因调整设备Slide滑块购买备件，更换连杆万向结10月29日RH1生产AR29M80AA板 C215极反1点可能为操作工手工修补失误造成错件或可能为来料不良。当天反馈后立即分析原因对库存全数基板全数检查，结果OK对责任操作工进行教育；由QC对用此部品的基板进行跟踪观察10月29日MV生产 DR29M80B3板 C643错件1点不良部品丢弃时气压过小而无法丢弃，从而造成错件，当天反馈后机修人员立即分析原因调整设备丢弃部品时的气压机修人

16、员经常跟踪观察设备状态1 D1 W1 M发生日期问题点原因 完成 进行中 未对策反馈状态临时对策状态恒久对策状态10月18日MSH生产HS38M90 A板C111 无胶缺件1点程序不良，点胶头转换过频，致气不稳定立即反馈机修人员对该程序进行改良调整程序，减少点胶头转换次数，保持气压稳定，并加强目测调整程序，减少点胶头转换次数，保持气压稳定，并加强目测10月18日MSH生产FX43M90D板 FB8017错件1点设备吹气时序稍早，导致飞片错件当天反馈后立即分析原因调整设备吹气时序，并加强目测调整设备吹气时序，并加强目测10月19日MSH生产ER43M90 A板JR1008乱飞1点吸嘴贴装吹气气压

17、过小当天反馈后立即分析原因调整设备贴装吹气气压，并加强目测调整设备贴装吹气气压，并加强目测10月19日RH1生产 ER43M90 D板 C5165极反1点可能为操作工手工修补造成极反对库存基板全数检查，结果OK召集所有操作工，重复强调规范操作，避免非设备原因的缺件再发生由QC监督操作工的修补的规范操作。10月21日丝网生产DR34M80 A板C4301 缺件1点CPC检查设备程序不良。立即反馈编程人员对该程序进行修正调整程序，并对所有库存进行检查，结果OK调整程序，并对相近机种程序进行检查，保证此不良不再发生10月23日RH生产FX43M90 D板C8127 缺件1点可能是在QC检查，贴片后道

18、工序以及搬运过程中碰落。对库存基板全数检查，结果OK加强相关基板的同位号观察，查看是否有设备原因加强员工规范操作，加强设备点检时对这一缺件的点检并注意搬运过程中的缺件10月23日MV2V生产ER43M90 BDE板D8522 极反1点可能来料不良。当天反馈，分析原因对库存基板全数检查，结果OK,加强相近基板的同位号观察，查看是否有设备原因造成极反运用CPC检查二极管是否极反10月23日MSH生产DR29M8A CD1板C6210 红胶缺件1点贴放贴片时气压过小致元器件乱飞缺件当天反馈，分析原因调整气压压力，并加强目测调整气压压力，并加强目测1 D1 W1 M发生日期问题点原因 完成 进行中 未

19、对策10月3w4w5w1w-NovLOSS回数回数AVELOSS回数回数AVELOSS回数回数AVELOSS回数回数AVELOSS回数回数AVEMV289528958733.333.3679202034.034.0657212131.331.3838262632.232.2485151532.332.3MSH4681468114233.033.01301393933.433.41217373732.932.91248404031.231.21526505030.530.5MV2V3726372610834.534.5893262634.334.3985292934.034.0976292933

20、.733.71112333333.733.7MV2VB5239523915434.034.01316373735.635.61248383832.832.81293404032.332.31246393931.931.9TTL165411654149149133.733.74189418912212234.334.34107410712512532.932.94355435513513532.332.34369436913713731.931.9单位单位：min目标实绩目标实绩目标实绩目标实绩目标实绩(min)(min)%(min)(min)%(min)(min)%(min)(min)%(mi

21、n)(min)%3533.7104%3835.7106%3534.3102%3432.9 103%3332.3103%100达成率 110%达成率 110%90达成率100%达成率 90%10月1周计划10月1周计划达成率10月2周计划10月2周计划达成率本周计划10月计划10月计划达成率10月3周计划10月3周计划达成率达成率通过机修人员与编程人员经常开会进行经验交流，倡导快速便捷的调试技术在实际生产中的应用。（上机调试时间 5 分钟 3.5 分钟）程序调试经验交流对相同或类似机种的程序数据进行参考调用 如Mark/Offset及Angle数据等对调试过的程序全部备份，设备内存不够的使用备份软盘，以便今后切换。利用废损基板制作Support Pin安装摸板，缩短安装Support Pin的时间。在程序调试过程中遇到问题或不良，与编程人员沟通以便及时更新，并成为手顺。日期工时（H人）原因11月6日28计划变更DR34M80减少11月9日15811月10日458496（H）欠班计划变更AR25M80A、DR29M80、DR29M84、HS29M90、DR34M80、FS57、ER43、ER53减少合计