铁路货车运用常见故障汇编课件.ppt

1、铁路货车运用常见故障车轮的故障主要有轮缘垂直磨耗、内侧缺损超限，踏面擦伤、剥离、凹下、缺损、圆周磨耗超限，轮缘厚度、轮辋厚度不符合规定等。1.轮缘厚度磨耗超限故障表征示例，如图5-1-1、图5-1-2 所示。图5-1-1轮缘厚度磨耗超限故障一 图5-1-2轮缘厚度磨耗超限故障二 （1）正常磨耗：轮缘外侧与钢轨内侧面发生冲撞和磨耗，尤其是通过道岔和曲线时，磨耗更加加剧，这种磨耗是不能避免的，属于正常磨耗。（2）非正常磨耗：由于转向架车轴中心线不平行，使转向架出现梯形，承重中心将偏向较小的一侧，使轮缘与钢轨经常贴近，而加剧该侧轮缘的磨耗。（1）轮缘磨耗超限后，其根部断面变薄，强度下降，易在轮缘根部

2、产生裂纹以至缺损。（2）轮缘与钢轨间的游间增大，减少车轮安全搭载量。列检进行列车技术检查作业时，检车员发现轮缘明显变薄等异状时，要使用第四种检查器进行轮缘厚度的测量，轮缘厚度磨耗超限时要进行摘车临修更换轮轴。轮缘厚度磨耗的运用限度规定不得小于为23mm。1.车轮轮缘垂直磨耗高度超限故障表征示例，如图5-1-3、图5-1-4所示。图5-1-3 轮缘垂直磨耗故障一图5-1-4 轮缘垂直磨耗故障二 车轮轮缘垂直磨耗是在轮缘外侧垂直方向发生磨耗，使踏面不能保持原弧线形状。其产生的原因与轮缘厚度磨耗的原因基本相同，但其横向力更大。（1）轮缘垂直磨耗高度超限后，由于其根部与钢轨内侧面形成全接触摩擦，当通过

3、曲线时，增加运行阻力，加剧了磨耗。轮缘与钢轨间的游间增大，减少车轮安全搭载量，特别是在较小半径的曲线上运行时加剧了轮对横向运动，影响铁路货车运行的平稳性。（2）轮缘磨耗高度超限后，其根部断面变薄，强度下降，易在轮缘根部产生裂纹以至缺损。列检进行列车技术检查作业时，检车员发现轮缘根部有明显的异状磨耗时，要使用第四种检查器进行轮缘垂直磨耗的测量，轮缘垂直磨耗超限时要进行摘车临修更换轮轴。轮缘垂直磨耗的运用限度是由轮缘根部向轮缘顶点方向垂直磨耗不得大于15mm。1.车轮轮缘内侧缺损故障表征示例，如图5-1-5、图5-1-6所示。图5-1-5 轮缘内侧裂纹故障一 图5-1-6 轮缘外侧缺损故障二 轮缘

4、内侧缺损主要原因是意外的冲击、脱线事故或车轮本身存在的材质缺陷造成的。轮缘内侧缺损超限会降低该处轮缘强度，容易造成该处轮缘裂纹或破损，轮缘外侧不允许存在缺损故障。同时由于车轮制造时产品质量存在的缺陷，如夹杂、内部缺陷等，导致车轮在运行中，由于振动等原因导致车轮轮缘在存在缺陷的部位产生缺损。轮缘内侧缺损超限后，会降低该处轮缘的强度，容易造成该处轮缘裂纹或破损。列检进行列车技术检查作业时，检车员要对轮缘内侧圆周方向进行检查，同时对轮缘的外侧进行详细的检查，发现轮缘缺损故障超过运用限度时，要进行摘车临修更换轮轴，轮缘内侧缺损运用限度规定长不得大于30mm、宽不得大于10mm。1.车轮踏面圆周磨耗深度

5、超限故障的表征示例，如图5-1-7、图5-1-8所示。图5-1-7 踏面圆周磨耗故障一 图5-1-8 踏面圆周磨耗故障二 （1）正常磨耗：车轮踏面长期运行与钢轨摩擦造成车轮踏面圆周磨耗，属于正常的磨耗。（2）非正常磨耗：同一车轴上两车轮轮径差过大时，车体重心向小轮径一侧偏移，致使小轮径车轮的轮缘、踏面磨耗加剧。这种磨耗属于非正常磨耗。（1）踏面圆周磨耗深度超限后，破坏了踏面的几何形状，使得车轮踏面呈圆柱形，增大了车轮和钢轨间的接触面积，使摩擦力增大，增加了铁路货车在线路上的运行阻力。（2）在铁路货车通过曲线时，由于车轮踏面没有了几何形状，使车轮产生滑行，而加剧了车轮踏面的磨耗。列检进行列车技术

6、检查作业时，检车员发现车轮踏面存在异常磨耗时，要使用第四种检查器进行踏面圆周磨耗的测量，磨耗超限时要进行摘车临修更换轮轴，踏面圆周磨耗深度运用限度规定不得大于8mm。1.车轮踏面擦伤及局部凹下深度超限故障的表征示例，如图5-1-9、图5-1-10所示。图5-1-9 踏面新擦伤故障图5-1-10 踏面陈旧擦伤故障 （1）踏面擦伤产生的原因：由于铁路货车制动力过强、制动故障引起抱闸或缓解不良使车轮在钢轨上滑行造成的，还有部分是由于调车作业使用单侧铁鞋制动造成的。（2）踏面局部凹下产生的原因：车轮的材质不良，存在局部缩孔、软点、硬度不足，经滚动磨耗后造成踏面局部凹下。（1）车轮踏面擦伤深度超限后，轮

7、对圆弧面上出现较大的局部平面，使轮对不能圆滑滚动，增大冲击振动，易造成滚动轴承内部配件损坏问题。例如，轮径840mm，擦伤深为2mm时，其弦长为82mm，就是有82mm长的平面参与滚动。若擦伤深度超过2mm，其弦长更长，车轮滚动中冲击振动必然加剧。（2）车轮踏面擦伤深度超限后导致车轮进一步发生踏面剥离，缩短车轮使用寿命。（3）车轮踏面擦伤深度超限后，车轮在运行过程中对钢轨产生剧烈打击，列车运行速度越高，擦伤的危害越严重。列检进行列车技术检查作业时，检车员发现踏面擦伤或局部凹下故障以及TPDS踏面损伤故障报警时，要使用第四种检查器进行踏面擦伤及局部凹下深度的测量，超限时要进行摘车临修更换轮轴。踏

8、面擦伤或局部凹下深度的运用限度规定滚动轴承不得大于1mm，滑动轴承不得大于2mm。1.车轮踏面剥离长度超限故障的表征示例，如图5-1-11所示。（1）疲劳型剥离：主要为材质不良、有夹渣，车轮踏面在运行中反复的碾压，材质疲劳而出现鳞片状的剥落。（2）热剥离：由于制动抱闸产生高温，在冬季又急剧的冷却，经常反复热胀冷缩而在表面出现细小的裂纹，经过碾压使金属剥落。（1）车轮踏面剥离后，车轮在运行过程中对钢轨进行剧烈打击，易造成钢轨损伤发生断裂。列车运行速度越高，剥离的危害越严重。（2）车轮踏面剥离后，车轮踏面圆弧面上出现局部的平面，使车轮不能圆滑滚动，增大冲击振动力，易造成滚动轴承内部配件损坏问题。（

9、3）车轮踏面剥离故障扣修后，要对车轮踏面进行旋削加工，将会缩短车轮使用寿命。列检进行列车技术检查作业，检车员在对列车接进入检查时，根据车轮产生的振动力来发现踏面剥离故障，同时也可根据TPDS踏面损伤故障的报警，进行认真检查踏面有几处剥离，并正确测量踏面剥离处的长度，超限时要进行摘车临修更换轮轴。踏面剥离长度的运用限度规定滚动轴承1处不得大于50mm，2处每1处不得大于40mm；滑动轴承1处不得大于70mm，2处每1处不得大于60mm。1.车轮踏面缺损故障的表征实例，如图5-1-12所示。车轮踏面缺损故障产生的主要原因，一是由于车轮本身存在的材质缺陷，存在夹杂、夹层；二是车轮在锻压成型过程中，由

10、于材质存在的缺陷，车轮在运行中产生的振动，导致夹层或夹杂处产生分离，当车轮经过机械化驼峰的缓行器对车轮轮辋两侧的夹压过程中，导致存在缺陷处出现崩裂，出现踏面掉块、缺损的故障。车轮踏面外侧产生缺损故障后，相对减少车轮踏面在钢轨上的安全搭载量。列检进行列车技术检查作业，检车员在对列车接进入检查时，根据车轮产生的振动力来发现踏面缺损故障，也可根据TPDS踏面损伤故障的报警，同时检车员在对车轮检查时，要对车轮圆周方向进行检查，及时发现车轮踏面缺损故障。发现故障后，要使用检查尺进行正确测量，超限时要进行摘车临修更换轮轴处理。车轮踏面缺损的运用限度规定相对轮缘外侧至缺损部位之距离不得小于1508mm，缺损

11、部位长度不得大于150mm。1.车轮轮辋厚度超限故障的表征示例，如图5-1-13所示。在更换铁路货车轮轴时，其轮辋厚度是接近到限的限度，当铁路货车在长期运用过程中，因车轮踏面圆周的不断磨耗，造成轮辋厚度不断减小，直至轮辋厚度超限；踏面擦伤、剥离、局部凹下超限等故障扣修中进行的镟修，造成轮辋厚度的减小。（1）轮辋厚度超限后承载能力减小，不能满足铁路货车载重的需要。（2）轮辋厚度减小后，如果同一制动梁两端闸瓦厚度偏小，在铁路货车制动时可能造成制动梁端轴或滑块脱出滑槽，发生制动梁脱落问题。（3）轮辋厚度减小后，因车轮直径减小，易造成车钩高度超限故障。列检进行列车技术检查作业时，检车员发现车轮轮辋厚度

12、存在超限的异状或TFDS动态检查时发现存在过限异状时，要使用第四种检查器进行测量，超限时要进行摘车临修更换轮轴。车轮轮辋厚度的运用限度D、E型不得小于23mm，其他各型不得小于22mm。1.车轮辐板裂纹故障的表征示例，如图5-1-14、图5-1-15所示。车轮辐板裂纹主要是辐板或辐板孔边缘裂纹沿圆周方向裂纹，同时也存在个别的径向裂纹。辐板孔边周向裂纹指裂纹方向（从起点指向端点的方向）与过裂纹端点圆周切线方向的角度小于15度，此范围内裂纹定义为周向裂纹，超出此范围的裂纹定义为径向裂纹。（1）车轮辐板裂纹主要是由于车轮材质不良，在运行中的冲击振动力作用下，车轮轮辋与辐板交界处产生裂纹故障。（2）车

13、轮辐板孔的裂纹，主要是车轮辐板孔处在锻压时边缘存在微小的裂纹或缺陷，车轮在运行中的冲击振动力作用下，导致车轮辐板孔存在的裂纹扩展所致。车轮辐板发生裂纹后，易造成车轮破损。列检进行列车技术检查作业时，检车员主要靠外观检查进行判断，当发现车轮辐板或辐板孔有透油黑线、透锈痕迹、铁粉附着等迹象时都可能是辐板裂纹的表现，要进行详细的检查判断，确定为裂纹故障后要进行摘车临修更换轮轴。（1）对带有车轮辐板孔车轮辐板的检查，重点对辐板孔边缘及辐板孔一周涂有白铅油辐板孔的检查，发现车轮辐板孔裂纹超过30mm的要摘车临修处理。（2）列检在到达列车技术检查时，发现车轮辐板孔有白色油漆圆圈标记的车轮辐板孔要加强检查，

14、要复测裂纹长度，判断裂纹有无继续扩展，对超过限度的要进行摘车临修处理，严禁放行。1.车轮轮辋裂纹故障的表征实例，如图5-1-16所示。2.车轮轮辋裂纹故障产生的原因、危害及检查与处理，与车轮辐板裂纹相同。滚动轴承尽管故障较少，但滚动轴承一旦发生故障，尤其是热轴故障，其故障发展的速度较快，所以，轴承故障是铁路车辆部门“五防”惯性故障之一。1.滚动轴承外圈裂纹故障表征示例，如图5-1-17所示。（1）与轴承运用中承受异常载荷有关，这种异常载荷可能来自于装配不当、与承载鞍配合不良或承受冲击载荷等因素。（2）与轴承制造质量有关，如材质缺陷（有夹杂物、折叠、白点 等冶金缺陷）、热处理不当、磨加工操作不当

15、等。（3）与材质疲劳等因素有关。轴承外圈裂纹故障产生后，轴承滚子在滚动轴承外圈的内滚道转动时，与裂纹处产生摩擦力，造成滚子产生剥离，最终导致滚动轴承产生热轴故障。轴承零件的金属连续性遭到破坏而产生的损伤，逐渐出现肉眼可见裂纹或整体开裂。裂纹呈线状，方向不定，有一定长度和深度，有时肉眼不可见，检车员在进行列车技术检查时，发现轴承外圈有渗油的黑色油道时，要进行详细检查判断，确定为故障时要进行摘车临修更换轮轴。1.滚动轴承外圈缺损故障表征示例，如图5-1-18所示。轴承外圈缺损主要是轴承搬运或组装过程中发生碰撞所致，同时由于车轮装卸过程中，轴承外圈被意外的磕碰也可能导致轴承外圈产生缺损故障。轴承外圈

16、产生缺损故障，将会导致轴承润滑脂的流失，使滚动轴承产生热轴故障。检车员在进行列车技术检查时，对轴承外圈要进行圆周方向的检查，发现轴承外圈有渗油的黑色油道或掉块缺损时，要进行详细检查判断，确定为故障时要进行摘车临修更换轮轴。1.密封罩脱出故障表征示例，如图5-1-19所示。由于轴承密封罩在压装时压装不到位、密封罩的尺寸不符合规定，导致轴承装车运用后密封罩产生脱出故障。（1）轴承密封罩脱出导致密封失效，易造成轴承甩油故障。（2）密封罩脱出后，向外窜出，导致密封罩的油封与轴承前盖内侧产生接触摩擦，产生热轴故障。列检进行列车技术检查作业时，检车员发现轴承存在甩油故障时，要确认密封罩是否松动、脱出，发现

17、密封罩的端部平面超出轴承外圈端面时，也可确定为轴承密封罩脱出。列检作业检查发现轴承密封罩脱出故障要进行摘车临修更换轮轴。列检进行列车技术检查作业时，检车员发现轴承存在甩油故障时，要确认密封罩是否松动、脱出，发现密封罩的端部平面超出轴承外圈端面时，也可确定为轴承密封罩脱出。列检作业检查发现轴承密封罩脱出故障要进行摘车临修更换轮轴。1.轴端螺栓脱出、丢失故障表征示例，如图5-1-20、图5-1-21所示。（1）由于组装工艺落实不到位，使轴端螺栓随着轴承不停的转动，逐渐产生松动故障，最终导致丢失。（2）装用的轴端螺栓未使用标准件。（1）轴端螺栓脱出、丢失后，会导致轴承的配合间隙发生变化，容易发生热轴

18、故障。（2）当一个轴端螺栓脱出、丢失后，铁路货车通过曲线时，易使其他两个螺栓承受的轴向作用力过大，造成螺栓全部丢失或折断，轴承前盖丢失。列检进行列车技术检查作业时，检车员要对施封锁和轴端螺栓进行检查，发现施封锁破损、丢失时，要重点检查轴端螺栓的防松垫止耳是否贴靠螺栓的六角端面，判断轴端螺栓是否松动。如确定为松动、脱出或丢失故障时，要进行摘车临修更换轮轴。1.滚动轴承甩油故障表征示例，如图5-1-22、图5-1-23所示。轴承密封罩松动及密封罩内侧的唇口损坏、压装时的卷边以及磨损都可能导致轴承甩油故障的发生。轴承甩油故障的前期故障是轴承密封罩松动，一旦产生甩油故障，会造成润滑脂的流失，易导致热轴

19、故障的发生。列检对列车进行技术检查作业时，当发现承载鞍、侧架及车底地板上有油迹时，要对轴承的前盖、后挡处进行详细检查。当发现轴承润滑脂从密封罩与轴承外圈的配合处甩出时，可判断为密封罩松动造成的甩油；当发现轴承润滑脂是从轴端前盖、后挡处甩出时，可判断为密封罩油封故障造成的甩油，发现后要进行摘车临修更换轮轴。铸钢侧架易发生裂纹部位为A、B区内，其中A区比B区的危害大。A区为侧架导框的内弯角处；B区为侧架的底面平面及向上倾斜延伸至导框下弯角处附近（如图5-1-24所示）。同时侧架承载鞍承台上部、侧架里侧、弹簧承台底部、中央方框弯角等部位也易发生裂纹图5-1-25 侧架承载鞍承台裂纹故障 （1）侧架弯

20、角处断面尺寸的突然变化，易产生应力集中。（2）由于铸造工艺不良产生内应力。（3）铸造缺陷，如气孔、砂眼、夹渣等，减弱了断面强度，从而导致局部应力过大而出现裂纹。（4）焊修工艺不当，如未焊透、产生气孔、夹渣、咬边等缺陷，加之焊修前后热处理不当，在电焊处易发生脆裂。（5）由于侧架立柱的磨耗，增加了侧架立柱与摇枕的间隙，当冲击力过大时，在侧架立柱根部弯角处易产生裂纹。侧架裂纹故障如不及时发现，会使裂纹逐渐扩展为裂损、折断故障。一、侧架裂纹故障 铸钢侧架裂纹的检查方法，一般为目视外观检查。重点检查易发生裂纹处有无锈线或在油泥处有无细线，并可借助检车灯光线与被检查处成斜角照射来发现。如检查导框外侧面弯角

21、时，光线与侧面方向平行，与导框弯角处弧面成60角，并沿圆弧面移动照射；检查导框内侧面时，光线要顺着轴箱与导框的间隙向内照射，并沿内侧圆弧移动，根据需要调节光线的强弱和角度。若被检查处呈明显的锈线或油泥处有细线，则为裂纹。对可疑迹象，要进行综合判断，发现裂纹时进行摘车临修处理。铸钢摇枕易发生裂纹的部位为A、B区内，其中A区比B区更具有危害。A区包括：摇枕下平面中心排水孔处附近；摇枕两端底面鱼腹形向枕弹簧座过渡的弯角处150mm范围内。B区为摇枕底面的鱼腹倾斜部分。另外摇枕心盘座加强筋与平面交接处、心盘座螺栓孔、摇枕挡和斜楔槽弯角处也容易发生裂纹（如图5-1-26所示）铸钢A、B区。图5-1-26

22、 各型摇枕A、B区划分示意图1.摇枕裂纹故障的表征示例，如图5-1-27所示。图5-1-27 摇枕A区弯角裂纹故障 （1）A区是摇枕受剪切力较大部位，在弯角处存在应力集中，此处如存在缺陷，易发生裂纹故障。（2）心盘螺栓产生松动后故障后，使铁路货车产生的瞬间纵向冲击力大，易发生裂纹故障。（3）制造工艺不符合要求，摇枕在铸造时存在质量缺陷。摇枕裂纹故障如不及时发现，将会使裂纹逐渐扩展为裂损、折断故障。检查摇枕裂纹，采用外观检查、光线照射的方法。检查时要抓住重点车型和重点部位，钻入转向架内侧，身体靠近车轴，探身目测。使用灯光检查时，光线要与摇枕立面成60斜式移动，对可疑迹象，要进行综合判断，发现裂纹

23、时进行摘车临修处理。（1）对摇枕的A、B区和弯角易发生裂纹部位的检查，发现有异状，要通知车间或值班干部进行技术鉴定，对判断不清的要扣修鉴定，杜绝盲目扣车和放行；特别是已使用20年及以上的摇枕要重点防范，发现裂纹、裂纹及时扣修处理。（2）对摇枕两端及底部工艺孔、下心盘座附近的检查，发现有裂纹迹象的要钻入进行详细检查确认。1.交叉杆折断故障的表征示例，如图5-1-28所示。图5-1-28 交叉杆杆体环形焊缝折断故障 （1）交叉杆杆体裂折故障，主要是由于交叉杆扣板与杆体结合处存在应力集中，运行中在车辆振动力的影响下，导致扣板边缘产生裂纹故障，严重发生折断故障。（2）交叉杆杆体环形焊缝处产生裂纹，主要

24、是由于交叉杆杆体与交叉杆端头焊接时，焊接工艺达不到规定标准或焊接质量不高、存在缺陷等，在铁路货车运行中承受不同的作用力使质量缺陷处产生开焊裂纹。交叉杆杆体裂纹故障如不及时发现，将会使裂纹逐渐扩展为裂损、折断故障。（1）对提速转向架（转8G、转K2、转K4、转K5、转K6等）的交叉杆端部环形焊缝处的检查方法：在车轮辐板外侧低头顺轴承外圈底部目视进行检查，及时发现和防止交叉杆端部环形焊缝处的裂纹故障，当发现裂纹故障时要进行摘车临修处理。（2）列车技术作业检查时，对交叉杆扣板边缘需详细检查，发现延杆体周向有黑线道或铁粉痕迹，要进入转向架内侧进行详细判断，对确定为裂纹的故障要摘车临修进行处理。1.交叉

25、杆盖板裂纹故障的表征示例，如图5-1-29所示。图5-1-29 交叉杆盖板裂纹故障 交叉杆上下盖板裂纹故障，主要是由于交叉杆盖板焊接时存在应力集中，运行中在车辆振动力的影响下，导致定位座与盖板结合处边缘产生裂纹故障，严重时扩大为折断故障。交叉杆盖板裂纹故障如不及时发现，将会使裂纹逐渐扩展为裂损、折断故障。检查交叉杆上下盖板，重点对交叉杆定位座与盖板结合处进行检查，此处是交叉杆裂折故障的多发部位，检查时需要调整照射光线与盖板间的角度，光线沿交叉杆杆体方向照射，与盖板裂纹形成一定角度，便于发现裂纹故障。1.交叉杆杆体及盖板变形故障的表征示例，如图5-1-30、图5-1-31所示。图5-1-30 交

26、叉杆盖板变形故障 图5-1-31 交叉杆杆体弯曲故障 交叉杆或交叉杆盖板发生的弯曲故障，主要是由于线路上外物刮碰造成的。特别是在厂矿企业的专业线中，由于线路中存在的较大物件未及时清理，在铁路货车取送过程中刮碰交叉杆，造成交叉杆杆体或盖板弯曲故障的发生。交叉杆或交叉杆盖板发生弯曲变形后，交叉杆的几何尺寸发生变化，导致转向架不正位，加剧车轮轮缘偏磨，同时使转向架两侧架间的尺寸发生变化。检查交叉杆时要确认上盖板与摇枕的间隙，以及下盖板与下拉杆的间隙是否正常，同时要检查交叉杆和盖板是否存在变形，对发现的交叉杆或盖板变形故障，要摘车临修进行处理。1.交叉杆端头螺栓松动、丢失故障的表征示例，如图5-1-3

27、2、图5-1-33所示。图5-1-32 交叉杆端头螺栓折断故障图5-1-33 交叉杆端头螺栓松动故障 （1）由于组装交叉杆端头螺栓紧固时的扭矩未达到标准，交叉杆端头螺栓在铁路货车运行中受到振动力作用，导致螺栓松动和丢失。（2）由于组装交叉杆端头螺栓时的扭矩过大或端头螺栓的产品质量问题，端头螺栓在外力的作用下，发生折断故障。发生交叉杆端头螺栓松动、丢失或折断故障后，交叉杆起不到应有的横向定位的作用。同时易发生交叉杆脱落故障。检查交叉杆端头螺栓时，要及时发现端头螺栓丢失和折断故障，要检查确认交叉杆端头螺栓的防松垫止耳是否折断，如发生折断故障后，要详细检查端头螺栓是否存在周向的转动。发现交叉杆端头螺

28、栓丢失、折断及松动故障后，要按规定办理扣车手续，送站修作业场进行临修。1.弹簧托板裂纹故障的表征示例，如图5-1-34所示。图5-1-34 弹簧托板档边缘裂纹故障 弹簧托板焊装摇枕挡时，焊缝边缘产生应力集中或焊接不良导致的缺陷，在运行中外力作用下产生疲劳裂纹。弹簧托板裂纹故障多发生在弹簧托板摇枕挡两侧的边缘处，当裂纹发生扩展时，易造成弹簧托板折断，使转向架的两侧架失去横向控制，导致转向架失去摆式功能。在钻车或跨轨检查时，要俯身仰视，重点检查弹簧托板摇枕挡两侧的边缘弯角处；也可以从车轴上方探身检查弹簧托板摇枕挡两侧边缘弯角处的上面，当发现异状时要钻入进行详细确认检查，确定为裂纹故障时，要摘车临修

29、处理。1.弹簧托板折头螺栓折断、丢失故障的表征，如图5-1-35所示。图5-1-35 弹簧托板折头螺栓折断丢失故障 （1）铁路货车运行时由于线路质量条件差或通过过小的曲线半径，弹簧托板的横向摇枕挡在列车运行中，与摇枕挡经常发生冲击，当冲击力过大时，易造成折头螺栓折断故障。（2）由于折头螺栓的产品质量存在缺陷，在铁路货车定检时折头螺栓在规定的扭力扳手紧固下，紧固力矩过大，导致螺栓存在的内应力过大，铁路货车在运行中当弹簧托板受横向力作用，易造成折头螺栓折断故障。弹簧托板折头螺栓发生折断、丢失故障，使弹簧托板与摇动座间易产生横向的相对移动，影响摆式转向架的性能。列检对列车技术作业时，检车员对弹簧托板

30、外侧折头螺栓要进行目视确认及时发现折断、丢失故障。对弹簧托板内侧折头螺栓的检查，在钻车或跨轨检查时，要俯身从制动梁下部目视里侧的弹簧托板内侧折头螺栓，夜间要使用灯光进行照射检查，及时发现折断、丢失故障。1.侧架立柱磨耗板破损故障的表征，如图5-1-36、图5-1-37所示。图5-1-36 侧架立柱磨耗板破损故障图5-1-37 侧架立柱磨耗板丢失故障 （1）侧架立柱磨耗板材质不良。（2）侧架立柱磨耗板铆钉孔在进行机械加工时，铆钉孔边缘产生应力集中等缺陷，缺陷处在运行中产生裂纹，逐渐扩大为折断故障。（3）侧架立柱磨耗板铆钉存在质量缺陷，运用中铆钉折断、丢失后，磨耗板窜出丢失。（1）侧架立柱磨耗板破

31、损后，导致斜楔与磨耗板的摩擦力发生变化，影响减振性能。（2）磨耗板丢失后，易造成铁路货车垂向振动加剧。列检进行列车技术检查作业时，检车员按规定作业过程对侧架立柱磨耗板进行检查，当有侧架立柱磨耗板破损或丢失故障时，即可发现。列检对此类故障要进行摘车临修处理。1.斜楔破损、磨耗故障的表征，如图5-1-38、图5-1-39所示。图5-1-38 斜楔破损故障图5-1-39 斜楔磨耗故障 斜楔破损故障主要是斜楔的材质不良或产品质量存在缺陷造成的。斜楔破损后，易造成铁路货车振动加剧，转向架减振性能下降。检车员按规定作业过程对侧架斜楔进行检查，发现斜楔破损或磨耗故障时，要进行摘车临修处理。1.摇枕斜楔摩擦面

32、磨耗板窜出故障的表征，如图5-1-40所示。图5-1-40 摇枕斜楔摩擦面磨耗板窜出故障 主要是摇枕斜楔摩擦面磨耗板端部与摇枕焊接质量不良或未按规定进行满焊，在运行中磨耗板的焊缝开焊，导致窜出和丢失故障的发生。摇枕斜楔摩擦面磨耗板窜出或丢失后，摇枕与斜楔相对位置改变，减振性能降低，同时还导致摇枕斜楔摩擦面的摇枕本体产生磨耗。检车员按规定作业过程对摇枕斜楔摩擦面磨耗板的外观进行检查，发现摇枕斜楔摩擦面磨耗板窜出或丢失故障时，要进行摘车临修处理。常见的旁承故障有：间隙旁承摆块破损、窜出、丢失，常接触旁承破损、滚子丢失、滚子异位、滚子轴折断，间隙旁承游间超限，常接触旁承上下旁承有间隙等。1.旁承故障

33、的表征示例，如图5-1-41所示。图5-1-41 常接触旁承滚子轴折断 （1）超载或装车不当造成偏载。（2）装车时受到较大冲击力。（3）旁承体或滚子及轴材质不良。（4）常接触式旁承组装时滚子间隙不符合规定。旁承间隙超限、压缩量过大或不足，导致铁路货车摇头和侧滚加剧、回转阻力距过大或不足，降低铁路货车直线蛇形临界速度，增加轮轨磨耗。（1）加强对旁承部位检查，发现异状仔细确认，发现滚轴折断或滚子丢失故障时，要进行更换或摘车临修处理。（2）发现间隙旁承摆块破损、窜出、丢失或游间超限等故障时要摘车临修处理。摇枕弹簧及减振弹簧故障主要有折断、丢失、窜出等。1.摇枕弹簧及减振弹簧故障的表征示例，如图5-1

34、-42、图5-1-43所示。图5-1-42 侧架内侧摇枕弹簧丢失故障图5-1-43 减振弹簧折断 摇枕弹簧及减振弹簧折断主要是弹簧钢材质不合格或制造质量不良造成的，装卸操作不当或经常严重超偏载，也会导致弹簧寿命降低。摇枕弹簧折断、丢失、窜出会导致转向架减振和承载能力下降，严重时还会造成车体倾斜。（1）摇枕弹簧及减振弹簧折损的故障表征是弹簧局部密贴或全部密贴，有红锈或开口；技术检查时要弯腰探身，平视摇枕弹簧及减振弹簧，发现有局部密贴或全部密贴的则为已折损。（2）空车摇枕弹簧及减振弹簧裂纹、丢失、窜出时，要使用专用更换摇枕弹簧及减振弹簧工具进行更换或补装，重车时要进行摘车临修处理。（1）工（量）具

35、、装备及材料准备 检车锤、工具包及皮带、检车灯、对讲机、油镐、镐把、镐架；良好的摇枕（减振）弹簧。（2）更换摇枕（减振）弹簧 将止轮器安放在故障铁路货车轮对踏面与钢轨之间（不少于2个）。要求止轮器要对咬放置。将专用卡具放入摇枕箱口与枕梁翼板间。要求专用卡具良好，注意防滑。将架镐地面垫平，放入油镐，镐顶部需放置防滑块，起压油镐。要求架镐地面必要用枕木头或钢板等垫平结实，并做好防滑措施。将摇枕升到一定高度，取出故障弹簧（更换减振弹簧时要用撬棍撬起斜楔拉出故障弹簧），将准备好的新弹簧推入斜楔下部，落下斜楔。要求更换的弹簧必要与故障弹簧型号规格一致，并且自由高度差符合规定要求。缓慢落下油镐，取出油镐。

36、要求更换故障弹簧时作业人员手指不能伸入弹簧间隙处。检查更换质量。更换的摇枕或减振弹簧必要落入弹簧定位脐及档边内，内外圈旋向要相反，不得有卡阻现象。取下防护信号和止轮器，整理工具材料，放置规定位置。工具材料及更换下来的旧配件不得随意乱放，及时拿出钢轨放置规定位置。将更换摇枕（减振）弹簧的铁路货车车号、故障处理情况、换下换上配件有关信息记录在车统15上，并用对讲机通知值班室处理情况并记录在车统81和车统14中。值班员要将故障处理信息录入HMIS运用子系统中。要求记录填写符合要求，字迹清晰，保存期限一年；要求HMIS录入数据准确、完整。（1）下心盘裂损易发生在螺栓孔处、立棱上、立棱圆周根部、环形平面

37、及背部筋处。（2）上心盘裂损易发生在凸台根部、铆钉孔或螺栓孔处。（3）上心盘铆钉松动、折断及心盘螺栓折断故障。2.心盘裂损故障的表征示例，如图5-1-47、图5-1-48所示。图5-1-44 上心盘裂损故障 图5-1-45 下心盘螺栓折断丢失故障 由于心盘存在材质质量缺陷或强度不足，列车在运行中的纵向牵引力和冲击力的作用导致质量不良的心盘产生裂损故障。上、下心盘是承受整个车体及货物重量并连接车体与转向架的关键部位，上、下心盘裂纹及螺栓折断时，将会影响铁路货车整体受力状态。5.故障检查与处理（1）技术检查时，须对心盘铆钉孔、心盘螺栓孔边缘加强检查，发现异状仔细确认。（2）发现心盘裂损故障时要摘车

38、临修处理。承载鞍位置不正、垫板窜出。2.承载鞍移位故障的表示例征，如图5-1-46、图5-1-47所示。图5-1-46 承载鞍纵向移位故障图5-1-47 承载鞍移位横向故障 （1）铁路货车受到过大的冲击力时致使侧架跳起，造成承载鞍中心线位置不正。（2）由于承载鞍或侧架导框严重磨耗，导致配合间隙过限，造成承载鞍位置不正，尤其是空车制动时，更易造成承载鞍纵向错位故障的发生。（1）承载鞍发生错位故障后，致使滚动轴承受力不均匀，易造成滚动轴承热轴故障。（2）承载鞍发生错位故障后，容易造成承载鞍脱出丢失故障。加强对承载鞍检查，发现异状详细确认，对错位故障要进行恢复正位处理，同时要对相关配件进行详细检查，

39、确认无其他故障时方可进行放行处理，必要时要扣车进行鉴定和修理。K2型转向架承载鞍顶面金属碾出。2.K2型转向架承载鞍顶面金属碾出故障的表征示例，如图5-1-48、图5-1-49所示。图5-1-48 承载鞍粘着磨耗金属碾出故障 图5-1-49 承载鞍粘着磨耗金属碾出铁粉故障 K2型转向架在铁路货车运行一定的里程后，由于承载鞍受力不均，承载鞍顶面与侧架出现非正常磨耗，发展为金属碾出的粘着性磨损。承载鞍顶面金属碾出，承载鞍顶面出现偏磨，致使发生滚动轴承受力不均匀，易造成滚动轴承热轴故障。在列车技术作业中，要重点加强对承载鞍部分的检查，发现承载鞍顶面存在粘着性金属铁粉碾出时要仔细确认，对承载鞍顶面金属

40、碾出故障要摘车临修处理1.侧架导框与轴承外圈接触故障的表征示例，如图5-1-50所示。图5-1-50 承载鞍磨耗导框与轴承外圈接触故障 部分铁路货车运行一定的里程后，出现承载鞍与侧架导框横向及纵向磨耗严重，导致侧架导框与承载鞍不正位，使侧架导框与轴承外圈接触。侧架导框与轴承外圈接触时，导致侧架导框与滚动轴承外圈磨损，易造成滚动轴承热轴故障，同时，在制动时轴承外圈与侧架产生冲击，易造成外圈破损故障。加强对侧架导框与滚动轴承检查，发现异状时要对侧架与轴承间的间隙进行仔细检查，发现外圈与侧架接触故障时要摘车临修处理。1.承载鞍破损及严重磨耗故障的表征示例，如图5-1-51、图5-1-52所示。图5-

41、1-51 承载鞍挡边折断故障 图5-1-52 承载鞍挡边严重磨耗故障 （1）在铁路货车运行中，由于转向架运行品质不良，导致承载鞍严重磨耗，尤其是转8A型转向架较为突出。（2）由于转向架斜楔摩擦面、侧架立柱磨耗板等减振装置的的异常磨耗，导致减振系统失效，使转向架侧架失去横向控制，加剧了承载鞍挡边的磨耗。（2）承载鞍材质不良或由于承受横向力过大，导致承载鞍挡边发生折断故障。（1）承载鞍挡边折断后，使侧架导框失去横向控制。（2）承载鞍严重磨耗后，造成侧架导框与承载鞍间的配合间隙加大。加强对承载鞍检查，对侧架里侧的承载鞍挡边要进行探身检查，发现异状后仔细确认，对承载鞍破损及严重磨耗的故障要摘车临修处理

42、。1.轴箱橡胶垫上下层板错位故障的表征示例，如图5-1-53所示。图5-1-53 轴箱橡胶垫上下层板错位故障 轴箱橡胶垫存在产品质量缺陷或橡胶垫上下层板橡胶老化，导致轴箱橡胶垫产生龟裂或层板错位故障。轴箱橡胶垫破损、上下层板错位时，使轴箱橡胶垫失去对轮对和承载鞍的弹性定位作用。加强对轴箱橡胶垫检查，发现异状仔细确认，轴箱橡胶垫破损或上下层板错位时，要摘车临修处理。1.工（量）具、装备及材料准备 检车锤、工具包及皮带、检车灯、对讲机、撬棍；良好的闸瓦。2.更换闸瓦 （1）插设防护信号，关闭截断塞门，排出副风缸压力空气。副风缸余风要全部排净。（2）转动闸调器外体一至三圈。（3）依次卸下闸瓦插销环、

43、闸瓦插销，用撬棍将闸瓦撬离车轮踏面，取出旧闸瓦。（4）将新闸瓦放入闸瓦托内，并插入闸瓦插销及环。装卸闸瓦时手指不得放在闸瓦与车轮踏面之间。（1）恢复闸调器行程，检查更换质量。闸瓦插销正位入槽，下部要露出闸瓦插销安全环孔，安装闸瓦插销环。（2）开通截断塞门，撤除防护信号，整理工具材料。工具材料及更换旧配件不得随意乱放，及时放置规定位置。将更换铁路货车车号有关信息记录在检车员工作手册（车统15）上，并用对讲机通知值班室处理情况并记录在车辆维修记录簿（车统81）和列车技术检查记录簿（车统14）中，值班员要将故障处理信息录入HMIS运用子系统中，录入数据准确、完整。要求记录填写符合要求，字迹清晰，保存

44、期限一年。1.工（量）具、装备及材料准备 检车锤、工具包及皮带、检车灯、对讲机、35t油镐、镐垫、镐把、防滑垫、承载鞍挂钩、止轮器、滚动轴承故障检测仪。2.滚动轴承顶镐转动检查 （1）选择良好的油镐。（2）插设防护信号，关闭截断塞门，排尽副风缸余风。（3）打止轮器，挂承载鞍挂钩，镐垫放置平稳，镐置于侧架前导框下方处，顶镐加防滑垫起镐。带有交叉杆的转向架要在同一台车的两侧侧架同时顶镐，避免造成交叉杆变形；如遇转K5、K6转向架，要注意脱轨制动装置U型拉环与车轴的距离，杜绝出现因起镐造成的U型拉环损坏的现象。油镐顶升行程高度不得超过刻度的四分之三，顶升侧架一端时顶升高度不得超过70mm,顶升同一侧

45、架两端时顶升高度不得超过100mm。（4）手用力托起滚动轴承外圈进行正反360的转动。转动过程中听轴承内部有无异常声响，手感有无异常振动，正反旋转有无卡死现象。轴承内部有异响时，要仔细判别是否是滚子与滚子之间的撞击声，如存在这种现象说明轴承滚子破损或保持架破裂等严重故障。用手正反转动轴承不少于5圈。（5）配备有“滚动轴承故障检测仪”的作业场，要使用该设备进行故障判断。（1）落镐，取下承载鞍挂钩、油镐、镐垫，取出止轮器。落镐要求动作缓慢，确认承载鞍正位。（2）检查轴承零附件及车轮踏面：检查前盖有无丢失，外圈有无破损，承载鞍、前盖、后挡有无裂纹破损以及相互位置是否正确，密封罩有无碰撞变形、脱落、锈

46、蚀、磨擦等缺陷，轴端螺栓是否松动、丢失；确认车轮踏面有无擦伤、剥离等故障缺陷。（3）开通截断塞门通风，撤除防护信号。工具、材料收拾整齐，放置规定位置。（1）将顶镐转动检查的铁路货车车号、定检单位和日期、制动机、转向架、轮对轴承型式、滚动轴承标志板内容、转动检查及外观技术状态等有关信息记录在检车员工作手册（车统15）上，并用对讲机通知值班室处理情况并记录在车辆维修记录簿（车统81）和列车技术检查记录簿（车统14）中。要保存“滚动轴承故障检测仪”检测数据备查。（2）对要扣修的滚动轴承故障铁路货车要按规定在车上涂打标记，并填发车辆检修通知单（车统23）。对扣修后的滚动轴承故障铁路货车要用白色油漆在车

47、轴和前盖上涂打标记，轴身涂打箭头的方向要指向故障轴承。1.槽钢制动梁支柱裂纹故障的表征示例，如图5-1-54、图5-1-55所示。图5-1-54 制动梁支柱折损故障图5-1-55 制动梁支柱裂纹故障 （1）支柱表面有气孔、砂眼，特别是椭圆孔边缘单薄，凹凸不平或圆弧过陡不圆滑易造成应力集中，另外支柱左右页比较单薄，在制动时，制动杠杆不断受到冲击，在支柱的椭圆孔圆弧及圆销孔处易出现裂纹。（2）支柱经电焊后，焊口处抗弯曲及抗冲击的性能下降，加之制动杠杆的位置不正在椭圆孔内发生扭斜，蹩劲大，制动时，焊口处极易裂纹。制动梁支柱产生裂纹故障后，易造成制动梁折断，导致转向架下拉杆或中拉杆脱落，制动失效。检查

48、制动梁支柱时，要由车轴上方探身检查；对支柱下端，探身车轴下端仰视检查。在检查中，若发现裂纹及锈迹，一时判断不清，可将痕迹轻轻抹去，用锤敲击裂纹周围，如锈迹又出现，则确定为裂纹。检车锤、管钳、工具套及皮带、扳手、检车灯、母表、对讲机、劈销器、手锤、钩引；良好的制动梁；各圆销开口销。准备好更换制动梁的各种工具、材料，明确相互分工。要求制动梁外观检查良好，检修标记清晰，不过期，各开口销符合要求。插设防护信号。负号关闭截断塞门，排净副风缸压力空气，卸下制动梁两侧安全链螺母、闸瓦及闸瓦插销。正号钻入制动梁下方，利用手锤、劈销器、钩引、安全吊夹，按顺序依次卸下下拉杆和支柱的开口销及圆销，抽出移动杠杆。与负

49、号配合，卸下制动梁，送至轨枕外侧的安全地带。正号负号将新制动梁送入钢轨内侧，互相配合，装入原位，按原分工，正号依次装入移动杠杆及支柱、下拉杆、圆销、开口销，负号装上闸瓦及钎，安全吊环、安全链，下拉杆圆销开口销要卷起。正号检查质量,整理工具、材料后出轨。要求制动梁滚子入槽，闸瓦插销插设正位，安全链松余量符合规定，螺母不松动，各开口销角度符合要求，扁开口销要卷起。负号开通截断塞门,恢复通风。撤除防护信号。工具、材料收拾整齐，放置规定位置。将更换制动梁的铁路货车车号、故障处理情况、换下换上配件有关信息记录在检车员工作手册（车统15）上，并用对讲机通知值班室处理情况并记录在车辆维修记录簿（车统81）和

50、列车技术检查记录簿（车统14）中；值班员要将故障处理信息录入HMIS运用子系统中，录入数据准确、完整，要求记录填写符合要求，字迹清晰，保存期限一年。槽钢制动梁槽钢裂纹经常出现在制动梁槽钢闸瓦托根部、弓形槽钢中部支柱处、制动梁槽钢闸瓦托根部上下三角加强板边缘的槽钢处、上下三角加强板、闸瓦托与槽钢周向焊接处。1.槽钢制动梁槽钢裂纹故障的表征示例，如图5-1-56、图5-1-57所示。图5-1-56 制动梁槽钢根部裂纹故障图5-1-57 制动梁闸瓦托开焊故障 （1）从受力情况分析，制动梁中部承受的弯曲力矩最大，两端承受的剪切力最大，也就是说中部易弯曲，两端易切断。当铁路货车运行时，车轮振动力大，制动