钢管技术规格书.docx

1、第八章招标货物及技术规范无缝钢管（3PE 加强级防腐）目录0 总则1 制造与材料2 范围3 钢管力学性能4 尺寸、外形和重量5 钢管的表面质量6 试验方法7 检验规则8 生产与监督9 制造程序10 防腐11 包装、标志和质量证明书0、总则本技术要求适用于承德市天然气利用一期工程，管道设计压力 0.4MPa。本技术要求是对 GB/T8163-2008 的补充，应与 GB/T8163-2008 标准一起使用凡本技术规格未述及的条款及内容按 GB/T8163-2008 规定执行。与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中。*货物需求一览表序货物名称技术规格数量交货时间交货地点备注号1

2、无 缝 钢 管（3PE 加强级防腐）材质为 20 号钢D2196.0GB/T8163-20081380 米合同生效后 40 天承德市2无 缝 钢 管（3PE 加强级防腐）材质为 20 号钢D1596.0GB/T8163-20081200 米合同生效后 40 天承德市3无 缝 钢 管（3PE 加强级防腐）材质为 20 号钢D1084.5GB/T8163-20081160 米合同生效后 40 天承德市备注：无缝钢管须为莱钢集团烟台钢管有限公司、天津大无缝钢管有限公司、攀钢集团成都大无缝钢管厂及上海宝钢等厂家生产。本次招标的无缝钢管的机械性能、化学成分、外观和制造应符合以下标准： GB/T8163-

3、2008无缝钢管执行标准GB/T711-2008优质碳素结构钢热轧厚板和钢带GB/T13298-1991金属显微组织检验方法GB17820-1999天然气ISO9000质量管理标准GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T16825-1999拉力试验机的检验GB/T222-2006钢的成品化学成分允许偏差GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法GB/T229-2007金属材料 夏比摆锤冲击试验方法GB/T232-1999金属弯曲试验方法GB/T246-2007金属管压扁试验方法GB/T8363-2007铁素体钢落锤撕裂试验方法GB/T12606-1999

4、钢管漏磁探伤检测方法GB/T9445-1999无损检测人员资质鉴定与认证SY/T6423.61999石油天然气工业用承压钢管无损检测方法 -无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检测SY/T6423.71999石油天然气工业用承压钢管无损检测方法 -无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测API RP 5L1-2002管线管铁路运输推荐作法1、制造与材料1.1 钢管由 20 牌号的钢制造。钢管应采用热轧（挤压、扩）或冷拔（轧）无缝方法制造1.2 牌号为 20 钢的化学成分（熔炼分析）应符台 GB/T 699 的规定。钢应采用电弧炉加炉外精炼或氧气转炉加炉外精炼方法冶炼。1.3 管坯采用连铸

5、或热轧（锻）方法制造，钢锭也可直接用做管坯。当需方要求做成品分析时，应在合同中注明，成品钢管的化学成分允许偏差应符台 GB/T 222 的规定。1.4 交货状态1.4.1 热轧（挤压、扩）钢管应以热轧状态或热处理状态交货。要求热处理状态交货时，需在合同中注明。1.4.2 冷拔（轧）钢管应以热处理状态交货。根据需方要求，经供需双方协商，并在台同中注明，也可以冷接（轧）状态交货。2、范围2.1 钢管规格： 2196.0mm1596.0mm、1084.5mm 无缝钢管2.2 钢管钢级：20 牌号的钢3、钢管力学性能钢管的力学性能见下表 1表1钢管的力学性能拉伸性能冲击试验牌号质量等级抗拉强度R /M

6、mPa下屈服强度 aR /MPaeL壁厚/m断后伸长率 A/%吸收能量 K16163030温度/V /J 超2不小于不小于20410530245235225204、尺寸、外形和重量4.1 外径和壁厚钢管的外径（D）和壁厚（s）应符台GB/T 17395的规定。根据需方要求，经供需双方协商，可供应其他外径和壁厚的钢管。4.2 外径和壁厚的允许偏差4.2.1 钢管的外径允许偏差应符合表2的规定。表2钢管的外径允许偏差单位为毫米钢管种类允许偏差热轧（挤压、扩）钢管1%D 或0.50，取其中较大者冷接（轧）钢管1%D 或0.00，取其中较大者4.2.2 热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差应符合表3的规定

7、。表3热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差单位为毫米钢管种类钢管工程外径S/D允许偏差12012.5%S 或0.40，取其中较大者0.0515%S 或0.40，取其中较大者热轧（挤压）钢管0.050.1012.5%S 或0.40，取其中较大者120+12.5%S0.10-10%S热扩钢管15%S表4冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差单位为毫米钢管种类钢管公称壁厚3冷拔允许偏差+15%S-10%S或0.15，取其中较大+12.5%S3-10%S4.2.3 冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差应符合表4的规定。4.2.4 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可供应表2、表3、表4规定以外尺寸允许偏差的钢管。4

8、.3 长度4.3.1 通常长度钢管的通常长度为3000mm12500mm。4.3.2 范围长度根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可按范围长度交货。范围长度应在通常长度范围内。4.3.3 定尺和倍尺长度4.3.3.1 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可按定尺长度或倍尺长度交货。4.3.3.2 钢管的定尺长度应在通常长度范围内，全长允许偏差应符合以下规定：a）定尺长度不大于6000mm，+10%-0%mm；b）定尺长度大于6000mm，+15% mm。-0%+20%4.3.3.3 钢管的倍尺总长度应在通常长度范围内，全长允许偏差为：0%个倍尺长度应按下述规定留出切

9、口余量： a）外径不大于159mm，5mm1Omm； b）外径大于159mm，1Omm15mm。4.4 弯曲度4.4.1 钢管的每米弯曲度应符合表5的规定。表5钢管的弯曲度mm，每钢管公称壁厚 mm每米弯曲度/（mm/m）151.515302.030 或外径3513.04.4.2 钢管的全长弯曲度应不大于钢管总长度的1.5。4.5 不圆度和壁厚不均根据需方要求，经供需双方协商，并在台同中注明，钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超过外径和壁厚公差的80%。4.6 端头外形4.6.1 外径不大于60mm的钢管，管端切斜应不超过1.5m外径大于60mm的钢管，管端切斜应不超过钢管外径的2.5%，但最大应

10、不超过6mm。钢管的切斜见图1所示。圈1切斜4.6.2 钢管的端头切口毛刺应予清除。4.7 重量4.7.1 钢管按实际重量交货，亦可按理论重量交货。钢管理论重量的计算按GB/T 17395的规定，钢的密度取7.85kg/dm3。4.7.2 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，交货钢管的理论重量与实际重量的偏差应符合如下规定：单支钢管：10%；每批最小为10t的钢管：7.5%。5、钢管的表面质量钢管的内外表面不允许有目视可见的裂纹、折叠、结疤、轧折和离层。这些缺陷应完全清除，清除深度应不超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚应不小于壁厚偏差所允许的最小值。不超过壁厚负偏差的其他局部缺欠

11、允许存在。6、试验方法6.1 钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具进行测量。6.2 钢管的内外表面应在充分照明条件下世行目视检查。6.3 钢管其他检验项目的取样方法和试验方法应符合表6的规定。表6钢管的检验项目、取样数量、取样方法、试验方法序号检验项目取样数量取样方法试验方法序号检验项目取样数量取样方法1化学成分每 1 炉取 1 个试样GB/T 200662拉伸试验每批在两根钢管上吾取 1 个试样每批在两根钢管上各取一组 3 个试GB/T2975GB/T2283冲击试验样GB/T2975GB/T2294压扁试验每批在两根钢管上各取 1 个试样GB/T246GB/T2465扩口试验每批在两根

12、钢管上各取 1 个试样GB/T242GB/T2426弯曲试验每批在两根钢管上各取 1 个试样GB/T244GB/T2447液压试验逐根GB/T2418超声波探伤检验逐根GB/T57779涡流探伤检验逐根GB/T 773510漏磁探伤检验逐根GB/T 12606试验方法GB/T 223GB/T 4336GB/T 20123GB/T 201247、检验规则7.1 检查和验收钢管的检查和验收由供方质量技术监督部门进行。7.2 组批规则7.2.1 钢管按批进行检查和验收。7.2.2 若钢管在切成单根后不再进行热处理，则从一根管坯轧制的钢管截取的所有管段都应视为一根。7.2.3 每批应由同一牌号、同一炉

13、号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的钢管组成。每批钢管的数量应不超过如下规定：a）外径不大于76mm，并且壁厚不大于3mm：400根； b）外径大于351mm：50根；c）其他尺寸：200根。7.2.4 需方如无特殊要求时，10、20钢可以不同炉号的同一牌号、同一规格的钢管组成一批。7.2.5 剩余钢管的根数，如不少于上进规定的50%时则单独列为一批，少于上述规定的50%日寸可并入同一牌号、同一炉号和同一规格的相邻一批中。7.3 取样数量每批钢管各项检验的取样数量应符合表8的规定。7.4 复验与判定规则钢管的复验与判定规则应符合 GB/T 2102 的规定8、生产与监督8.1 首批生产的钢管

14、必须经用户代表或用户授权的检查人员在现场按本技术规格书进行检查，合格后方可正式生产。8.2 钢管生产期间，购方将指派专业人员作为驻厂代表，负责钢管的监督、检查、验收有关事项，并有权拒收不符合规定要求的管子。8.3 用户驻厂代表如认为有必要，将对产品质量检验进行抽查，以保证与规定要求一致。8.4 制管厂应容许用户（驻厂代表）对管子制造期间为控制生产所进行的全部试验记录及试样进行检查和抽样实验。8.5 用户对供方生产及检验规程的认可及驻厂监督不能免除供方对钢管质量的责任。9、制造程序9.1 供货商工艺规范供货商应制定制造工艺规范，应在开始生产之前至少两周，将该规范提交业主批准。该制造工艺规范至少应

15、包括以下内容： 钢材牌号； 化学成分； 机械特性； 生产工艺；10、防腐管道制造完成后，须进行外防腐处理，详见防腐技术要求。11、包装、标志和质量证明书11.1 钢管的包装、标志和质量证明书应符合GB/T 2102的规定或双方协商确定。11.2 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管的内外表面可涂保护层。钢质管道三层结构聚乙烯防腐层技术规范1、范围本标准规定了钢质管道三层结构聚乙烯防腐层的技术要求及试验方法、标志、堆放及安全、卫生和环境保护。本标准适用于挤压聚乙烯三层结构防腐层的涂敷及检验。挤压聚乙烯防腐管道的最高使用温度为 70。2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用

16、而成为本标准的条款。GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定 第 2 部分:模塑和挤塑塑料的试验条件GB/T1408.1绝缘材料电气强度的试验方法 第 1 部分 工频下的试验GB/T1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T1633热塑性塑料软化点(维卡)的测定GB/T1842聚乙烯环境应力开裂试验方法GB/T3682热塑性塑料质量熔体流动速率和体积熔体流动速率的测定GB/T4472化工产品密度、相对密度测定通则GB/T5470塑料冲击脆化温度试验方法GB6514涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化GB/T 6554电气绝缘用树脂基反应复合物 第 2 部分 试验方法 电气用

17、涂敷粉末试验方法GB 7692涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 13021聚乙烯管材和管件碳黑含量的测定（热失重法）GB/T 18570.3涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第 3 部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）GB/T 18570.9涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第 9 部分：水溶性盐的现场电导率测定法GBJ 87工业企业噪声控制设计规范GBZ 1工业企业设计卫生标准HG/T2751-1996未增塑乙酸纤维素含水量的测定SY/T0315-2005钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准Q/

18、SY GJX 0113管道防腐补口补伤技术规范3、防腐层结构3.1 三层结构聚乙烯防腐层由以下三层组成：底层为环氧粉末涂料，中间层为共聚物胶粘剂，面层为聚乙烯。表 1钢管外径 Dmm环氧涂层mm防腐层的厚度胶粘剂层mm防腐层最小厚度mm3.2 防腐层的厚度应符合表 1 的规定。焊缝部位的防腐层厚度不应小于表 1 规定值的 70%。加强型250D5002.9500D8001201703.2D8003.74、材料4.1 钢管4.1.1 钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定, 并具有出厂合格证。钢管焊缝的余高不应超过 2.5mm,且焊缝应平滑过渡。4.1.2 防腐厂应对钢管逐根进行外观检查

19、。外观质量应符合国家现行有关标准或订货条件的规定，不合格的钢管不应涂敷防腐层。4.2 防腐层材料4.2.1 一般规定4.2.1.1 防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。环氧粉末涂料供应商应提供产品的热特性曲线等资料。4.2.1.2 防腐层的各种原材料均应包装完好, 并应按厂家说明书的要求存放。4.2.1.3 对每种牌(型)号的环氧粉末涂料、胶粘剂以及聚乙烯专用料, 在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构, 按 4.2 规定的相应性能项目进行检测。性能应达到规定的要求。4.2.2 环氧粉末涂料环氧粉末涂料的性能应符合表 2 和表 3 的规定

20、。对每一生产批（不超过 30t）环氧粉末涂料均应按表 2 和表 3 的规定进行质量复检。项目性 能 指 标试验方法热特性反应热HJ/g45玻璃化转变温度 Tg2 95SY/T0315-2005 附录 Ba 低温环氧粉末的试验条件应低于 200，由生产厂家给定；普通环氧粉末的试验条件为 200。表 2环氧粉末的性能指标粒度分布%150m 筛上粉末3.0250m 筛上粉末0.2GB/T6554挥发份%0.6GB/T6554胶化时间 as12 且符合厂家给定值的20%GB/T6554固化时间 amin3SY/T0315-2005 附录 A密度g/cm31.31.5GB/T4472注 1：实验室喷涂试

21、件的涂层厚度应为 300m -400m。注 2：低温环氧粉末涂层应在 200以下喷涂；普通环氧粉末涂层可在 200以上喷涂。a 普通环氧粉末涂层的 30d 阴极剥离应小于或等于 15mm；低温环氧粉末涂层的30d 阴极剥离可小于或等于 20mm。表 3熔结环氧涂层的性能指标项目性能 指标试验方法附着力级2SY/T0315-2005 附录 G阴极剥离(65,48h) mm8附录 A阴极剥离(65,30d) mm15 或 20a附录 A抗弯曲（-30，2.5）涂层无裂纹附录 B4.2.3 共聚物胶粘剂共聚物胶粘剂的性能应符合表 4 的规定。涂敷厂对每一生产批（不超过 45t） 胶粘剂均应按照表 4

22、 的规定进行质量复检。4.2.4 聚乙烯三层结构聚乙烯防腐层应选用高温型聚乙烯专用料。聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表 5 和表 6 的规定。对每一生产批（不超过 500t）聚乙烯专用料, 应按表 5 规定的第 1、2、3、4、5 项和表 6 规定的第 1、2、3 项性能进行质量复验, 必要时也可对其它性能进行复验。项目密度性 能 指 标0.9200.950试验方法GB/T4472表 4 胶粘剂的性能指标g/cm3熔体流动速率 (190,2.16Kg) g/10min0.7GB/T3682维卡软化点90GB/T1633脆化温度-50GB/T5470拉伸强度MPa17GB/T1040.2断

23、裂伸长率%600GB/T1040.2含水率%0.1HG/T2751氧化诱导期（200） min10附录 Ca 耐热老化指标为试验前与试验后的熔体流动速率偏差。表 5聚乙烯专用料的性能指标项目性能指标试验方法密度g/cm30.9400.960GB/T4472熔体流动速率（190，2.16kg） g/10min0.15GB/T3682碳黑含量%2.02.4GB/T13021氧化诱导期(220) min30附录 C含水率%0.1HG/T2751耐热老化 a (100,4800h)%35GB/T36824.3 防腐层材料适用性试验4.3.1 涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上作防腐层材料适用

24、性试验, 并对防腐层性能进行检测。当防腐层材料生产厂家或牌(型)号或钢管规格改变时, 应重新进行适用性试验。适用性试验合格后，涂敷厂家应按适用性试验确定的工艺参数进行防腐层涂敷生产。4.3.2 适用性检验包括聚乙烯层和三层结构防腐层的性能检验。各项性能满足要求后, 方可投入正式生产。4.3.2.1 聚乙烯层应按确定的工艺参数涂敷聚乙烯层（不含胶和环氧粉末涂层）进行性能检测, 结果应符合表 7 的规定。项拉伸强度MPa目性 能 指 标20试验方法GB/T1040.2断裂伸长率%维卡软化点脆化温度电气强度MV/m体积电阻率m耐环境应力开裂(F50) h耐化学介质腐蚀(浸泡 7d)% 10%HCl1

25、0%NaOH10%NaCl耐紫外光老化(336h)%23压痕硬度600GB/T1040.2110GB/T1633-65GB/T547025GB/T1408.111013GB/T14101000GB/T184285 a85 a85 a附录 D80 a附录 E0.1附录 Fmm700.2a 耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的表 6 聚乙烯专用料的压制片材性能指标保持率。项目轴向MPa 周向MPa 偏差 a%性能指标试验方法20GB/T1040.2拉伸强度20GB/T1040.215断裂伸长率%耐环境应力开裂（F ）50h600GB/T1040.21000GB/T184

26、2压痕硬度mm230.1附录 F700.2a 偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较低者之比。表 7聚乙烯层的性能指标4.3.2.2 三层结构防腐层从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测, 结果应符合表 8 的规定。表 8三层结构防腐层的性能指标项目剥离强度N/cm 205505阴极剥离(65，48h) mm阴极剥离(65，30d) mm冲击强度J/mm抗弯曲(2.5) 环氧粉末固化度固化百分率%玻璃化温度变化值Tg性能指标内聚破坏100708158聚乙烯无开裂955试验方法附录 G附录 A 附录 A附录 H 附录 CSY/T0315-2005 附录B5

27、防腐层涂敷5.1 钢管表面预处理应符合下列规定：5.1.1 在防腐层涂敷前, 应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并应对钢管预热后进行抛（喷）射除锈。在进行抛（喷）射除锈前，钢管表面温度不应低于露点温度以上 3。除锈质量应达到 GB/T8923 中规定的 Sa2.5 级,锚纹深度应达到 50m90m。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。5.1.2 应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3 规定的 2 级。5.1.3 抛（喷）射除锈后的钢管应按 GB/T18570.9 规定的方法或其它适宜的方法检测钢管表面的盐份含量，钢管表面的盐份不应超过 20mg/

28、m2。5.1.4 钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面处理后的钢管应在 4h 内进行涂敷，超过 4h 或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。5.2 在开始生产时，应先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。5.3 应用无污染的热源对钢管加热至环氧粉末生产厂家推荐的且经适用性试验确定的涂敷温度。涂敷 X80 钢级管道有低温涂敷要求时的最高加热温度应低于200。5.4 环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。回收环氧粉末的使用及其添加比例应按表 2 和表 3 规定的性能进行检验后确认。5.5 胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。5

29、.6 采用侧向缠绕工艺时, 应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实, 并防止压伤聚乙烯层表面。5.7 聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于 60，并确保熔结环氧涂层固化完全。5.8 防腐层涂敷完成后, 应除去管端部位的聚乙烯层。除去聚乙烯层的管端预留长度宜为 150mm, 且聚乙烯层端面应形成不大于 30的倒角；聚乙烯层端部外可保留不超过 20mm 的环氧粉末涂层。6 质量检验6.1 表面处理质量检验应符合下列规定：6.1.1 表面处理前的钢管表面温度应进行监测，钢管表面温度应不低于露点温度以上 3。表面处理后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验,用 GB/T8923 中相应的照

30、片或标准板进行目视比较,表面除锈质量应达到 Sa2.5 级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量,锚纹深度应达到 50m90m.6.1.2 钢管表面灰尘度应每班至少检测两次 , 每次检测两根钢管。并应按GB/T18570.3 规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度应不低于 2 级。6.1.3 对每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测 2 根钢管表面的盐份。应按GB/T18570.9 规定的方法或其它适宜的方法进行钢管表面盐份的测定,钢管表面的盐份不应超过 20mg/m2。6.2 应对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测，钢管的加热温度等

31、工艺参数应符合确定的参数。6.3 防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑, 无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。防腐管端应无翘边。6.4 防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查,检漏电压为 25kV， 无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时,可按第 7 章的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于 300mm 时，该防腐管为不合格。6.5 连续生产时，应至少检测第一、第五、第十根的钢管防腐层厚度，之后每十根至少测一根。宜采用磁性测厚仪或电子测厚仪测量钢管三个截面圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，其结果应符合3.2 的规定。

32、6.6 防腐层的粘结力应按附录 G 的方法通过测定剥离强度进行检验。每班至少应在两个温度条件下各抽测一次, 结果应符合表 8 的规定。6.7 每班至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末涂层厚度及固化度，其结果应分别符合表 1 和表 8 的规定。6.8 每连续生产的第 10km、20km、30km 的防腐管均应按附录 D 的方法进行一次48h 的阴极剥离试验,之后每 50km 进行一次阴极剥离试验，其结果应符合表 8 的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则， 该批防腐管为不合格。6.9 每连续生产 50km 防腐管应截取聚乙烯层样品, 并应按 GB/T1040

33、检验其拉伸强度和断裂伸长率, 其结果应符合表 7 的规定。若不合格, 可再截取一次样品, 若仍不合格, 则该批防腐管为不合格。7 补伤7.1 对小于或等于 30mm 的损伤, 应采用聚乙烯补伤片进行修补。补伤片的基材性能应达到 Q/SY GJX 0113 对热收缩带（套）基材的要求，补伤片对聚乙烯的剥离强度不应低于 50N/cm。补伤时，应先除去损伤部位的污物, 并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑,边缘应倒成钝角, 在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂, 然后贴上补伤片,补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于 100mm。贴补时应边加热边挤压, 排出空气, 直至补伤

34、片四周胶粘剂均匀溢出。7.2 对于直径小于或等于 10mm 且损伤深度不超过管体防腐层厚度 50%的损伤， 在预制厂可用管体聚乙烯供应商提供的配套的聚乙烯粉末或热熔修补棒修补。7.3 对大于30mm 不超过300mm 的损伤, 应先除去损伤部位的污物, 将该处的聚乙烯层打毛, 并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形, 边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂, 再按 7.1 的要求贴补伤片。最后在修补处包覆热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于 50mm。7.4 补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。7.4.1 补伤后的外观应逐个检查, 表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现

35、象; 补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。不合格的应重补。7.4.2 每一个补伤均应用电火花检漏仪进行漏点检查, 检漏电压为 15kv。若不合格, 应重新修补并检漏, 直至合格。7.4.3 补伤后的粘结力应按附录 G 规定的方法进行检验。常温下的剥离强度不应低于 50N/cm。每天的补伤应抽查一处, 如不合格, 应加倍抽查。若加倍抽查仍不合格, 则当天防腐管的补伤应全部返修至检验合格。7.5 对于性能不合格的防腐管，应剥除所有防腐层后重新进行涂敷。剥除防腐层时，防腐管的加热温度不应超过 200。8 标志、堆放和运输8.1 检验合格的防腐管应在距管端约 400mm 处标有产品标志, 并随带产品合格证。

36、产品标志应包括：钢管规格、钢管编号、防腐层结构、防腐层类型、防腐等级、执行标准、制造厂名(代号)、生产日期等。产品合格证应包括：生产厂及厂址、产品名称、产品规格，防腐层结构、防腐层类型、防腐层等级、防腐层厚度及检验员编号等。8.2 挤压聚乙烯防腐管的吊装,应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。8.3 堆放及运输时, 防腐管底部应采用两道以上柔性支撑垫起, 支撑间距应为4m8m, 支撑最小宽度应为 200mm, 防腐管离地面不应少于 100mm, 支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等。运输时,宜使用尼龙带捆绑固定， 装车过程中应避免硬物混入管垛。8.4 挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层

37、数应符合表 9 的规定。钢管外径 Dmm堆放层数200D300300D400400D600600D800800D86543表 9挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数8.5 挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过六个月，若需存放六个月以上时， 应用不透明的遮盖物对防腐管进行保护。9 安全、卫生和环境保护9.1 涂敷生产的安全、环保应符合 GB7692 的要求。9.2 钢管除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声，应符合 GBJ87 的有关规定。9.3 钢管除锈、涂敷生产过程中，空气中粉尘含量应符合 GBZ 1 的规定。9.4 钢管除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓度应符合 GB6514 的规定。9.

38、5 粉末喷涂区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定， 操作部分应设触电保护器。9.6 钢管除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动和运动部位应设有防护罩等保护设施。10 交工文件交工文件应包括：a) 防腐管出厂合格证及质量检验报告;b) 补伤记录及检验报告;c) 建设单位所需的其它有关资料。A.1 主要仪器设备和材料附录 A（规范性附录）防腐层阴极剥离试验方法可调直流稳压电源: 0 V6V；恒温装置: 温控范围 50100, 温控精度3；磁性测厚仪: 量程 0.01mm5mm, 在 1mm 以下的分度值为 1m; 在1mm 以上的分度值为 0.01mm；电火花检漏仪: 量程 5

39、 kV30kV；游标卡尺: 量程 0mm200mm, 精度 0.02mm；氯化钠:化学纯。A.2 试件制备A.2.1 规格和数量a) 实验室制备的平板试件尺寸为 150mm150mm4mm；b) 管段加工成的试件尺寸为 150mm150mm管壁厚, 其中两个 150mm分别为沿管子轴向和圆周方向的切割宽度；c) 每组试件不应少于二个。A.2.2 制备应按所检验防腐层的涂敷要求制备防腐层试件。单层环氧粉末防腐层厚度应大于 200m400m。A.3 试验步骤A.3.1 应用电火花检漏仪对试件进行针孔检查，试件为单层环氧粉末时，检漏电压为 2000V；试件为聚乙烯三层结构时，检漏电压为 25KV。用

40、于试验的试件应无针孔，并用磁性测厚仪测量其防腐层厚度。A.3.2 在试件中部钻一个试验孔，钻透防腐层，露出基材。试件为单层环氧粉末时，试验孔直径为 3.2mm; 试件为聚乙烯三层结构时, 试验孔直径为 6.4mm。A.3.3 应用密封胶将预制好的塑料圆筒与试件同心粘结, 形成以试件为底的试验槽，槽内加入质量百分数为 3%的氯化钠溶液至槽高的 4/5 处，试验过程中应添加蒸馏水保持液位。A.3.4 将试件与直流稳压电源的负极相连接; 将辅助电极插入溶液, 并与直流稳压电源的正极连接(如图 A.1)。A.3.5 对试件施加 1.5V 的电压(相对于甘汞电极); 控制试验温度为规定的温度。A.3.6

41、 试验结束, 取下试件并冷却至室温，冷却时间不少于 1h，用小刀以试验孔为中心沿 360圆周的八个等分，向外划割涂层, 要划透防腐层，露出基材，划割距离至少为 20mm。A.3.7 用小刀从试验孔处插入防腐层下面, 以水平力沿划割线橇剥涂层，直至涂层表现出明显的抗撬剥性为止。A.4 试验结果从试验孔边缘开始，测量每条划割线的剥离距离，并求出其平均值，即为该试件的阴极剥离距离。用两个平行试验试件阴极剥离距离的算术平均值表示, 精确至毫米。B.1 仪器设备附录 B（规范性附录）防腐层抗弯曲试验方法弯曲试验机: 主要由压力机及弯曲角为2.5的弯曲模具(包括凸模和凹模) 组成。其中凸模的曲率半径应按下

42、式确定:R=22.43t（B.1）式中：R-凸模半径, 单位为毫米（mm）；t-试件厚度, 单位为毫米（mm）。低温箱: 最低温度为-40, 控温精度3。B.2 试件实验室喷涂粉末防腐层试件尺寸为 200mm25mm6mm。从试验管段或实际防腐管上截取试件, 加工成25mm200mm管壁厚, 其中200mm 为沿管子轴向切割长度, 试件边缘应光滑无缺陷。每组试件不应少于三个。B.3 试验步骤B.3.1 将试件放入低温箱, 冷却至-303并保持 1h 以上。B.3.2 把试件放到弯曲试验机上进行弯曲试验, 每个试件的弯曲试验应在 30s 内完成。B.3.3 将弯曲后的试件在 205的环境中放置 2h 以上, 用目测法检查防腐层是否有开裂现象。B.4 结果评定弯曲试验后的五个试件均无开裂现象时, 该样品的弯曲性能为合格。C.1 仪器设备附录 C(规范性附录) 氧化诱导期测定方法 差示扫描量热仪（DSC）,能记录热流或温差随时间的变化曲线。精度0.1min； 自动气体开关，能在 1min 内迅速切换高纯氮气和氧气，并能控