第3章--塑件的设计课件.ppt

1、 第第3 3章章 塑件的设计塑件的设计内容简介：内容简介：塑件形状设计；脱模斜度的确定；塑件壁厚的设计；塑件结构设计示例；塑件的尺寸精度和表面粗糙度的确定。学习目的和要求：学习目的和要求：1、能正确设计塑件的形状，能选择合适的脱模斜度、选 择合适均匀的壁厚。2、了解不同类型的塑件应设计的合理支承面、金属嵌 件的设计、标记、符号、图案等的设计。3、能根据塑件的使用性能要求正确确定塑件的尺寸精度 和表面粗糙度。3.1 3.1 塑件结构设计塑件结构设计 注塑成型是塑料成型的主要方法之一，用注塑成型方法加工的塑料制品，不仅可以成型复杂结构的制品，而且制品精度高、质量好，注塑成型的生产率也高。由于塑料的

2、物理性能、化学性能与其它材料不同，因此注塑塑料制品的设计与成型加工以及模具设计亦有它独特的一面，要设计出结构合理、造型优美、经济耐用的塑料制品，不但要考虑塑料本身的特性，而且要考虑到塑料成型的工艺、模具结构、制品使用环境以及制品的经济效益。为了制得理想的塑料制品，除选用合适的塑料品种以外，还必须考虑塑料制品的模塑工艺性。塑料制品的模塑工艺性与模具设计有着密切的关系，然而模具是根据制品设计的，因此制品设计能适应模塑工艺要求，才能设计出合理的模具结构。由此可见，根据模塑工艺要求设计制品关系到制品的顺利制造、提高制品质量和生产效率及降低成本等问题。设计原则：应考虑原材料的成型工艺性；应考虑模具的总体

3、结构，使模具型腔易于制造，模具抽芯和推出机构简单；在保证塑件使用性能、物理性能与力学性能、电性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。3.1.1 形状设计 塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。简单要求：避免侧向抽芯 强制脱模 如图3-1所示。如图3-2所示。如图3-3所示。图3-1 可避免抽芯的侧凹侧孔塑件实例返回图3-2 可避免抽芯的侧凹侧孔塑件实例返回图3-3 可强制脱出的带浅侧凹凸塑件返回 3.1.2 斜度设计 为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，在塑件的内外表面沿脱模方向应设计足够的斜度，在模具上称为脱模斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取3

4、0 30 1 13030。斜度的取向原则是：1)内孔（塑件内表面）以小端为准，符合图纸要，斜度由扩大方向得到；2)外形(塑件外表面）以大端为准，符合图纸要求，斜度由缩小方向得到。3)脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸公差范围内，但对精度要求高的塑件，脱模斜度应包括在公差范围内。在设计时，脱模斜度可以从以下几个方面考虑：）一般的，材料性质脆、硬的，脱模斜度要求大；2）常用脱模斜度值为1-1.5，也可小到0.5；3）对于高度不大的塑件，可不取脱模斜度；4）对于收缩率大的塑料制件应取较大脱模斜度；5）制件壁厚较大时，收缩率大，脱模斜度就取大值；6）对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件，应采用较小的脱模斜

5、度；7）塑件形状复杂的、不易脱模的应选用较大的脱模斜度；8）如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，则塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件的外表面的脱模斜度应小于内表面，但当内、外表面要求脱模斜度不一致时，往往不能保证壁厚的均匀9）增强塑料宜取大，含自润滑剂的易脱模塑料可取小。脱模斜度和塑件公差关系：脱模斜度不包括在塑件公差范围内：轴（外形）：大端尺寸保证要求，小端尺寸由斜度缩小 孔（内形）：小端尺寸保证要求，大端尺寸由斜度扩大脱模斜度包括在塑件公差范围内：大小端尺寸取两极限，计算出脱模斜度 脱模斜度随制件形状、塑料种类、模具结构、表面精加工程度、精加工方向

6、等而异。脱模斜度的选取，往往采用经验数据。如果在允许范围内取较大值，可使顶出更加容易，所以应尽可能采取较大的脱模斜度。设计塑件时如果未注明斜度，模具设计时必须考虑脱模斜度。模具上脱模斜度留取方向是：型芯是以小端为基准，向扩大方向取。型腔是以大端为基准，向缩小方向取。这样规定斜度方向有利于型芯和型腔径向尺寸修整。斜度大小应在塑件径向尺寸公差范围内选取。当塑件尺寸精度与脱模斜度无关时，应尽量地选取较大的脱模斜度。当塑件尺寸精度要求严格时，可以在其尺寸公差范围内确定较为适当的脱模斜度。通常，塑件的几何形状复杂而且很不规则，其脱模斜度取大些，塑件内表面的脱模斜度应大于其外表面的脱模斜度。当考虑到要保证

7、塑件尺寸精度时，其长度愈长、内腔愈深，则其脱模斜度应适当的减小；反之，则取大些。开模脱出塑件时，希望塑件留在有脱模装置的模具一侧。要求塑件留在型芯上，则该塑件内表面脱模斜度应比其外表面小。反之，若要求塑件留在型腔内，则其外表面的脱模斜度应小于其内表面的脱模斜度。如果希望塑件留于型腔内，但塑件内腔形状复杂，有留于型芯的可能性，此时若沿脱模方向塑件外表面长度不大于1015mm,就可不给该表面设置脱模斜度。如果该塑件外表面的长度小于34mm时，则可取与其脱模方向相反的脱模斜度。塑件上脱模斜度可以用线性尺寸、角度、比例等三种方式来标注,如图3-4所示。图3-4 脱模斜度的标注返回3.1.3 塑件壁厚

8、塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。热固性塑件的壁厚一般在1-6mm之间，最厚不超过13mm，最薄可达1mm以下，如玻璃纤维增强的酚醛塑件的壁厚可达0.8mm左右。热塑性塑件的壁厚一般为2-4mm，小塑件取偏小值，中等塑件取偏大值，大塑件可以适当地加厚。塑件的最小壁厚取决于塑料的流动性，流动性好的尼龙、聚乙烯等的塑件的最薄壁厚为0.2-0.4mm，流动性较差的聚氯乙烯、聚碳酸酯等的塑件的最小壁厚为1mm。壁厚与流程有关塑料品种tL计算公式流动性好的（如PE、PA等）流动性中等（如PMMA、POM等）流动性差（如PC、PSU等）6.05.0100Lt7.08.0100L

9、t9.02.1100Lt壁厚过小壁厚过大原料浪费，冷却时间长，易产生缺陷强度及刚度不足，塑料流动困难 塑件壁厚不均匀，导致塑件个部分固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔、裂纹、引起内应力及变形等缺陷。塑件壁厚首先取决于使用性能，即在强度、结构、质量、电性能、尺寸稳定性及装配等方面满足其功能要求。因玻璃纤维等增强塑料的流动性差，只能成型壁厚而高度不大、形状简单的塑件；流动性好的塑料，就可以成型薄而大的、形状复杂的塑件。塑料的机械强度高，塑件的壁可以薄些；塑料机械强度低，应适当地增加塑件的壁厚。在确定制件壁厚时应注意以下几点：、在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚。但最小壁厚应保证有足够的强度和刚度

10、，脱模时能经受住脱模机构的冲击和震动，装配时能承受紧固力。、塑件的壁厚应避免局部太厚或太薄，尽量均匀一致，以减小内应力和变形，也可避免厚壁处产生缩孔、气泡或凹陷等缺陷。见图3-6。、常见塑料壁厚的参考值见教材表10.1和表10.2。4、塑件相邻两壁厚应尽量相等。确定壁厚应遵循以下原则：1）尽量减小壁厚尽量减小壁厚：减小壁厚不仅可以节约材料，节约能源，也可以缩短成型周期，因为塑料是导热系数很小的材料，壁厚的少量增加，会使塑件在模腔内冷却凝固时间明显增长。塑件壁厚减小，也有利于获得质量较优的塑件，因为厚壁塑件容易产生表面凹陷和内部缩孔。2 2）尽可能保持壁厚均匀：）尽可能保持壁厚均匀：塑件壁厚不均

11、匀时，成型中各部分所需冷却时间不同，收缩率也不同，容易造成塑件的内应力和翘曲变形，因此设计塑件时应尽可能减小各部分的壁厚差别，一般情况下应使壁厚差别保持在30以内。对于由于塑件结构所造成的壁厚差别过大情况，可采取如下两种方法减小壁厚差：(1)可将塑件过厚部分挖空，如图3-6所示。(2)可将塑件分解，即将一个塑件设计为两个塑件，在不得已时采用这种方法。图3-6 挖空塑件过厚部分使壁厚均匀返回 改善壁厚典型实例：改善壁厚典型实例：改改善善壁壁厚厚典典型型实实例：例：3.1.4 加强筋及其他防变形的结构设计 作用：强度、刚度，避免翘曲变形。在一定程度上可以改善塑料的充模流动性。加强筋的形状尺寸：高度

12、L=(13)筋条宽A=(1/41)收缩角=25根部圆角R=(1/81/4)顶部圆角r=/8,注：加强筋常引起局部凹陷图3-7加强筋尺寸加强筋厚度小于壁厚加强筋与支承面间留有间隙以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。塑件上筋条方向也不应妨碍塑料充模时的流动和塑料收缩。图3-8是对同一塑件端部筋条设计的两种方案比较，方案(a)较好，方案(b)不可取，因为方案(b)中的筋条妨碍了塑料收缩，会造成塑件内应力并引起塑件翘曲，固中箭头所示方向为塑料收缩方向。平板状塑件，加强筋应与料流方向平行不合理合理平板类零件加强筋方向与料流方向平行 二、支承面及凸台 凸台设计应遵循以下原则：1）凸台应尽可能设计在塑件转

13、角处；2）应有足够的脱模斜度；3）侧面应设有角撑；4）凸台与基面接合处应有足量的圆弧过渡；5）凸台直径至少应为孔径的两倍；6）凸台高度，一般不应超过凸台外径两倍；7）凸台内螺孔底部应留有小孔隙；8）凸台壁厚不应超过基面壁厚的3/4，以1/2为好。当采用塑件的整个底平面作为支承面时，应将塑件底面设计成凹形或设置加强筋，这样不仅可提高塑件的基面效果，而且还可以延长塑件的使用寿命，如图3-9（b）、（c）所示，支承面设置加强筋的，筋的端部应低于支承面约0.5毫米左右。图3-9塑件的支承面返回 除加强筋外，针对塑件结构持点，还可采取其它增加塑件刚度的方法，如盒盖、罩壳、容器等塑件，可采用拱形增加刚度，

14、如图3-10所示。对于表面较大的塑件，可采用拱形、弯折形或波纹形壁面增加刚度，如图3-11所示。薄壁容器上口边缘可采用各种弯边，不仅使边缘刚度增加，也增加了塑件的美感，如图3-12所示。图3-10盒盖、容器等塑件采用拱形设计返回图3-11大表面容器、罩壳增加刚度的设计返回图3-12容器边缘采用弯边增加刚度返回3.1.5 圆角设计 为了使熔料易于流动和避免应力集中，应在转角处加设圆角R。图3-13表示 R/A 与应力集中之间的关系。在给塑件内外表面的拐角处设计圆角时，应象图3-14所示那样确定内外圆角半径，以保证塑件壁厚均匀一致。采用圆角具有以下优点：、避免应力集中，提高了塑件强度及美观;、模具

15、在淬火和使用时不致因应力集中而开裂;、圆角有利于充模和脱模。当圆角半径与壁厚之比值小于0.25时，应力集中系数急剧增大，即角隅处应力急剧增加。当圆角半径与壁厚之比值大于0.75时，应力集中系数变化趋于平缓，并逐渐成为常数。因此在塑件上设计圆角时，应尽可能取大值。图3-13 R与应力集中的关系返回图3-14 圆角R、当塑件上的孔太深，用型芯成型困难时，可采用先成型再钻孔加工的方法，但在塑件上最好成型出钻孔的凹痕。、在一般情况下应把孔设置在塑件强度较大处。必要时可以采取一些增厚措施或使用凸台、凸边等结构增加其强度。、相互垂直的孔或斜交孔，型芯不能如P215图10.12左图那样互相嵌合，二应该采用右

16、图的结构。在成型时，小孔型芯从两边抽芯后，再抽大孔型芯。通孔的设计注：压缩成形时尤应注意，通孔深度应不超过孔径的3.75倍盲孔设计：压注、注射成型，H4d 压缩成型：平行加压方向，H2.5d 垂直加压方向，H2d 直径小于1.5或深度（H）大于上值时，应用机械加工的方式获得异形孔设计：采用拼合的方法来成形，避免侧向抽芯。常见孔的设计注意事项：常见孔的设计注意事项：当两孔相近时，应设计成长孔，如为固定用孔应设凸台对穿孔应注意设计成能设置型芯的结构 塑件上的各种形状的孔，如通孔、盲孔、螺纹孔等，尽可能开设在不减弱塑件机械强度的部位，孔的形状也应力求不使模具制造工艺复杂化。相邻两孔之间和孔与边缘之间

17、的距离，通常应等于或大于孔的直径，如图3-15所示。通孔可用一端固定的单一成型杆图3-16(a)或各端分别固定的对头成型杆图3-15(b)来成型；盲孔则用一端支承的成型杆来成型，但在成型过程中，由于物料流动产生的不平衡压力，容易使成型芯折断或弯曲，所以，盲孔的深度(即成型杆的成型长度)取决于孔的直径，其关系如表2-7所示。图3-15塑件上的孔距设计返回图3-16通孔的成型返回图3-17塑件上的文字图案（a）和相应的成型模具（b）返回标记符号及表面彩饰标记符号及表面彩饰注意事项注意事项标记符号应放在分型面的平行方向上，并有适当的斜度（10）以便于脱模。突出高度不小于0.2，线宽不小于0.3，一般

18、为0.8，两线条间距不小于0.4，边框可比图案纹高0.3以上。3 3、2 2 塑件螺纹设计塑件螺纹设计3 3、2 2、1 1 螺纹的成型方法螺纹的成型方法（1）直接模塑成型（2）后加工成型（3）利用金属的螺纹嵌件螺纹牙形螺纹牙形螺纹选用：螺纹选用：细小螺纹一般采用自攻螺钉联接，只成型底孔；细小螺纹一般采用自攻螺钉联接，只成型底孔；细牙螺纹不宜选用，可采用金属嵌件解决；细牙螺纹不宜选用，可采用金属嵌件解决；常拆卸和锁紧力大的螺纹也可用金属嵌件。常拆卸和锁紧力大的螺纹也可用金属嵌件。常用重载重载单向受力瓶盖常用少用3 3、2 2、2 2 模塑螺纹的设计模塑螺纹的设计直接模塑成型塑料螺纹时，螺纹设计

19、应注意以下几个方面：、外螺纹的大径不宜小于4mm，内螺纹的小径不宜小于2mm，螺纹精度不能要求太高应低于3级。、由于塑料成型时的收缩波动，塑料螺纹的配合长度不宜太长，一般不超过7-8牙或螺纹直径的1.5倍，且尽量选用较大的螺距。、为防止塑料螺纹最外圈崩裂或变形，螺孔始端应有0.2-0.8mm深的无螺纹台阶孔，螺纹末端与底面也应留有大于0.2mm的无螺纹的光孔，螺纹的始端和末端应逐渐开始和结束，有一段过渡长度。见教材P217图10.15。、塑件螺纹孔到边缘的距离应大于螺纹外径的1.5倍，同时应大于螺纹孔所在塑件壁厚的1/2。螺纹孔间距离应大于螺纹外径的0.75倍，同时应大于塑件壁厚的1/2。、同

20、一塑件前后两段螺纹，应尽可能使其螺距相同、旋向相同，以简化脱模。当螺距不等或旋向不同时，就需要采用两段型芯或型环组合在一起，成型后分段旋下。螺纹形状与尺寸精度螺纹形状与尺寸精度 塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型，也可以用后加工的办法机械切削，在经常装拆和受力较大的地方则应该采用金属的螺纹嵌件。塑件上的螺纹应选用可参考表10-1，原则上螺牙尺寸应选较大者，螺纹直径较小时就不宜采用细牙螺纹，特别是用纤维或布基作填料的塑料成型的螺纹，其螺牙尖端部分常常被强度不高的纯树脂所充填，如螺牙过细将会影响使用强度。返回 模制的螺纹达不到高精度，一般低于GB 3级，螺纹外径不能小于2毫米。如果模具的螺纹牙距未加

21、上收缩值，则塑料螺纹与金属螺纹的配合长度就不能太长，般不大于螺纹直径的1.5倍，否则会因收缩值不同互相干涉造成附加内应力，使联接强度降低。螺纹成型方法有以下几种：(1)采用成型杆或成型环在成型之后从制品上拧下来；(2)外螺纹采用辨合模成型，这时工效高，但精度较差，还可能带有不易除尽的飞边；(3)要求不高的内螺纹(如瓶盖螺纹)用软塑料成型时，可强制脱模，而不必从型芯拧下，这时螺牙断面最好设计得浅一些，且呈圆形或梯形断面，如图3-18所示。图3-18 能强制脱出的圆牙螺纹返回 为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或变形，应使内螺纹始端有一台阶孔，孔深0.20.8毫米，并且螺纹牙应渐渐凸起，如图3-19所示

22、，（a）是错误的，（b）是正确的。同样制件的外螺纹其始端也应下降0.2毫米以上，末端不宜延长到与垂直底面相接处，否则易使脆性塑件发生断裂。如图3-20所示，（a）是错误的，（b）是正确的。同样，螺纹的始端和末端均不应突然开始和结束，而应有过渡部分，其值可按表10-2选取。图3-19 塑件内螺纹的正误形状 返回图3-20 塑件外螺纹的正误形状返回 在同一螺纹型芯(或型环)上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹旋转方向相同，螺距相等，如图3-21（a）所示，否则无法将塑件从螺纹型芯(或型环)上拧下来。当螺距不等或旋转方向不同时，就要采用两段型芯(或型环)组合在一起，成型后分段拧下，如（b）图所示。图3-

23、21两段同轴螺纹的设计返回3 3、3 3 嵌件的设计嵌件的设计 A、嵌件的作用1）提高塑件的力学性能和磨损寿命2）在塑件中构成电路，起导电作用3）提高塑件的尺寸稳定性和尺寸精度4）起紧固、连接作用 B、设计金属嵌件时应注意以下几个方面）金属嵌件尽可能采用圆形或对称形状，以保证收缩均匀。常见的嵌件形式间教材P219图10.17。）嵌件于塑件应牢固连接。在嵌件表面设计出适当的伏陷物，如菱形滚花、直纹滚花、切口等。见图10.17。）为防止成型中嵌件发生位移或变形，同时塑料还可能挤入嵌件上预留的孔或螺纹线中，影响嵌件的使用，所以嵌件在模内应可靠定位和密封。a、圆柱形嵌件插入到模具的相应孔中加以固定。b

24、、不通孔的圆环形嵌件可知接插在模具的圆形光杆上；c、通孔的螺纹套管可采用带有外螺纹的插件，将嵌件拧上后插入模具，此法常采用。d、当嵌件过高或呈细长杆状或薄片状时，垂直于压缩方向应有支撑柱，细长薄片嵌件还要在嵌件中间打一通孔，以降低料流阻力，减少嵌件的受力变形。见教材图10.18b所示。e、金属嵌件周围应有足够壁厚，以防止塑料收缩时产生较大应力而开裂，热固性塑料金属嵌件周围的塑料层厚度见P219表10.4。热塑性塑料注塑成型时，应将大型嵌件预热到接近物料温度，以减小收缩差。f、金属嵌件嵌入部分的周边应有倒角，以减小应力集中。由于应用上的要求，塑件中常镶嵌不同形式的金属嵌件。金属嵌件的种类和形式很

25、多，但为了在塑件内牢固嵌定而不致被拔脱，其表面必须加工成沟槽或滚花，或制成多种特殊形状。图3-22中所示就是几种金属嵌件的例子。金属嵌件周围的塑件壁厚，取决于塑件的种类、塑料的收缩率、塑料与嵌件金属的膨胀系数之差以及嵌件的形状等因素，但金属嵌件周围的塑件壁厚越厚，则塑件破裂的可能性就越小。常用塑件中金属嵌件周围的最小壁厚，可参阅表2-9。图3-22 嵌件示例返回金属嵌件设计的基本原则如下：金属嵌件设计的基本原则如下：1金属嵌件嵌入部分的周边应有倒角，以减少周围塑料冷却时产生的应力集中；2嵌件设在塑件上的凸起部位时，嵌入深度应大于凸起部位的高度，以保证塑件的机械强度；3内、外螺纹嵌件的高度应低于

26、型腔的成型0.05毫米，以免压坏嵌件和模腔；4外螺纹嵌件应在无螺纹部分与模具配合，否则熔融物料渗入螺纹部分。5.嵌件在模内的固定部分应采用三级精度间隙配合，以保证定位准确，防止溢料；6嵌件高度不应超过其直径的两倍，高度应有公差，如图3-23。图3-23 嵌件的高度h2d返回 嵌件设计嵌件设计嵌件的材料：有色金属、黑色金属、非金属。作用：提高强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性等；提高塑件的精度、尺寸稳定性。设计原则：在塑件中可靠固定解决嵌件与塑料牢固连接问题解决嵌件与塑料牢固连接问题防转和防移动防转和防移动。嵌件定位和密封嵌件定位和密封在熔体冲击下不移位或有过大的变形在熔体冲击下不移位或有过大的

27、变形。定位面不确定带螺纹型芯 在模具内的定位可靠：成型时嵌件与模板孔为间隙配合打孔减小充模阻力 嵌件周围壁厚应足够大，以保证强度和刚度铰链设计铰链设计 聚丙烯、乙丙烯共聚物，某些品种ABS等可直接制成铰链。设计要点：铰链部分厚度应较薄，一般为0.250.4 熔体流向必须通过铰链部分 铰链部分截面不可过长 3 3、4 4 塑件的精度及表面质量塑件的精度及表面质量3、4、1 塑件的精度 塑件精度的高低取决于成型过程与所使用的材料。1、影响因素 1）材料因素、2）设计因素、3）模具因素、4）工艺因素、5）环境因素2 2塑件的尺寸塑件的尺寸 -指塑件的总体尺寸。塑件的尺寸受下面两个因素影响：塑件的尺寸

28、受下面两个因素影响：塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难）塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难）设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）3.塑件的精度塑件的精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，既所获塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素影响塑件尺寸精度的因素:塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化模具的制造精度、磨损程度和安装误差因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用底精度等级。塑件成型后的时效变化塑件成型后的时效变化(后收缩后收缩)单一零件与组合零件公差之别单一零件与组合零件公差之别组合零件公

29、差：组合零件公差：由两个或多个零件组合成型的尺寸，会受模具活动由两个或多个零件组合成型的尺寸，会受模具活动部分的精度、间隙等影响。部分的精度、间隙等影响。尺寸精度的确定：对于塑件上孔的公差孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（）号。对于塑件上轴的公差轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（）号。一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。尺寸公差确定尺寸公差确定先按常用材料模塑件公差先按常用材料模塑件公差等级选用表等级选用表2-1-22-1-2确定等级确定等级,再查公差表再查公差表2-1-12-1-1公差值。公差值。表表中未列的新材料中未列的新材料,可根

30、据可根据其收缩特性值来确定其公差其收缩特性值来确定其公差等级。等级。收缩特性：指塑料成型时流动方向收缩率加上流动方向和垂直流向收缩收缩特性：指塑料成型时流动方向收缩率加上流动方向和垂直流向收缩率之差。该值愈大选用等级越低，参见下表。率之差。该值愈大选用等级越低，参见下表。3.4.2 3.4.2 塑件的表面粗糙度塑件的表面粗糙度 表面粗糙度、光亮程度色彩均匀性表面缺陷：缩孔、凹陷推杆痕迹对拼缝、熔接痕、毛刺等一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1 12 2级级 模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时予以抛光复原。透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况决定它们的表面粗糙度。塑件的表面粗糙度可参照GB/T142341993塑料件表面粗糙度标准选取，一般取Ra1.60.2m之间。