生产线分析及编成-课件.ppt

1、生产线分析及编成生产线分析及编成1.1.生产线作业概要生产线作业概要2.2.生产线作业编成的促进方法生产线作业编成的促进方法3.3.生产线作业编成及改善生产线作业编成及改善4.4.练习题练习题1PPT课件1.1.生产线作业概要生产线作业概要1)1)生产线的定义生产线的定义(1)生产线：指按工程连续分配设备及人力等生产流程的主要构成因素。(2)生产线作业：指把一系列作业分解成多个工程，按各工程由多名作业人员分担作业，并进行均衡作业 的流动作业方式。(3)理想生产线：-前，后作业工程之间是紧密相连的。-加工品是均衡的一系列作业工程，并保持一定速度。-随着合理的直线路径朝完成方向移动。-整个生产线进

2、行同时作业。2)2)按加工形态编成的生产线特点按加工形态编成的生产线特点-单位作业人员在某个单位时间内完成的作业量大致是一定的。-作业的分解及结合比较容易。按照作业的生产线化，为进行高效生产，需配合各工程中作业人员的作业量节拍进行分解，以求均衡。如何进行生产线编成是最重要的。-同一机器在同一起点上处理的对象是同一种类。-各机器在单位时间内的加工能力是不均衡的。-机器是主体性的，人力与机器的作业量不均匀。因上述理由，生产线均衡很重要，但很难,接下来的布置也很重要。(1)组装生产线编成(2)加工生产线编成2PPT课件1.1.生产线作业概要生产线作业概要3)3)生产线作业的优缺点生产线作业的优缺点1

3、)优点 由于作业的分工化能较快掌握作业，能得到比使用高性能专用机器或工具更高的生产性，并且易雇佣定时工 等不熟练人员 易掌握生产能力。搬运距离比较短。根据各工程的同期化，生产过程可保持少量的在工品，使整体生产时间缩短。可以随着生产Tact-Time的变化来调整标准作业。在后工程中发生质量问题时容易找出原因，能采取“迅速措施”。反复性作业有助于简单进行平准化及标准作业。2)缺点 根据需要每个生产线都可安装同一设备，从而造成设备的重复投资。针对机器故障，缺勤，零部件或产品的设计变更等变化的对应能力下降。管理，监督人员需具备管理多工程的能力。容易使作业变得枯燥，重复的单纯作业使作业人员的工作热情下降

4、。生产线作业按以下顺序进行布置。a)以加工顺序分配机器。(按零部件配置，按产品配置，按同类产品配置)b)生产线的零部件移动，粘贴等形成自动化，这样的生产线叫“Transfer Line”,是机器加工生产线中最理想的形态。3PPT课件2.2.生产线编成的促进方法生产线编成的促进方法1)1)生产量与生产量与Tact TimeTact TimeTact TimeTact Time 是指在现状或生产计划上，为配合月产量的生产处理速度，计算公式如下：Tact Time=Tact Time=实际运转时间（分/日）产量（个/日）以上公式是为理解Tact TimeTact Time的概念，在实际生产中常会发生

5、不良品、组装不良、设备的调整或故障导致的生产线停止、作业故障导致的运输混乱等现象。因此，为了管理计划量的达成的Tact TimeTact Time公式为：Tact Time=Tact Time=作业时间（分/日）*生产线稼动率产量（个/日）*良品率（不良品除外）若针对Tact TimeTact Time的限度更换公式的话：日标产量（个日标产量（个/日）日）=实际运转时间（分/日）Tact Time以上公式中，可了解到提高产量的同时延长稼动时间，或缩短生产Tact TimeTact Time为好。但因无法延长作业时间，所以减少Tact TimeTact Time为好。4PPT课件 计算编成效率的

6、方法 生产线的均衡是指在构成生产线的各工程中，所需时间的均衡状态。若失去均衡，则会发生在工品的停滞或延缓工程，流水线作业方式替代设备，劳动力得不 到充分利用。评价此生产线的好坏即是编成效率，计算公式如下：NTNT(Neck Time):在生产线中，工程循环时间中最长的时间即为关键的工程循环时间。编成效率编成效率(%)=(%)=(各工程的作业时间)Neck工程作业时间工程数1002)2)计算编成效率的方法计算编成效率的方法 计算各工程时间的方法 在生产线编成中，随着严格的作业分解、结合频繁，在时间的使用上需准确，仔细，最好使用 WF，MTM等PTS法。2.2.生产线作业编成的促进方法生产线作业编

7、成的促进方法5PPT课件(例题)请计算出与下图相同工程的编成效率。(编成效率的目标一般为90%以下)物流方向12354667Line Layout工程别作业时间工程名作 业 内 容作业时间(秒)1234566Cabinet 检查及 LoadingCDT插入CabinetCDT和Cabinet screw 安装1CDT和Cabinet screw 安装2Lead线 Connecting调整作业1调整作业27包装作业29.531.227.530.029.056.056.026.5*3号与4号作业人员进行帮助作业 6号与6号为同一作业，但只能在6号或6号 中的一道工程内调整产品。(Parallel

8、工程)*日作业时间 :460分*目标产量 :850台/日*Line 稼动率 :95%*工程不良率 :3%请计算下面几项。-计算实动时间 -计算Tact-Time -计算Line Balance 效率(%)2.2.生产线作业编成的促进方法生产线作业编成的促进方法6PPT课件3.3.生产线作业编成与改善生产线作业编成与改善1)1)组装生产线的编成方法组装生产线的编成方法(1)组装生产线的种类组装生产线单一制品生产线多个制品生产线生产线替换方式混合生产线方式-单一制品生产线（专用生产线）：生产制品只有一种，容易进行理想的配置，管理也方便。-多个制品生产线生产线替换方式：每当生产制品发生变化时，在产品

9、流动期间仅更换工程编成，便会与 单一制品生产线相同。但是，若流动的制品增多，因替换而引起的损 失量就会增多，由于大部分按生产线区分的作业人数是固定的，使以 各制品产品的生产性出现差异。混合生产线方式：作为混流生产多个制品的方式，其优点为，在库及在工品较少，替换 带来的损失非常少。但是，假如随着生产计划变更，制品的混合比率 发生变化，会破坏生产线的平衡使编成方法变得更为复杂困难。7PPT课件3.3.生产线作业编成与改善生产线作业编成与改善(2)生产线编成的具体方法（组装生产线）设 计 图 面制作 Sample决定组装顺序根据精微时间的推 算 Main，Sub 区分 编成限制分析-优先顺序(前后)

10、-作业位置-设备 生产线均衡（工程的分解 结合）所需工程数所需作业人员人员编成整体 Layout 计划生产线Layout设计出运率及其他技术人员，其他人员 空间分析 -作业空间-保管空间 生产计划运转时间Tact Time 的计算预测不良品率等产品大小作业性等流程间距生产线长度 传送带上产品的间距生产线的传送速度产品的特点作业的特点选定搬运设备Layout的设计原则8PPT课件3.3.生产线作业编成与改善生产线作业编成与改善a)决定组装顺序a.一般制造新产品时，原则上对实际作业方法进行分析后再选择。b.当产品的构成零部件既少又单调时，可以仅用图纸决定。c.把作业顺序的分析结果整理于组装工程分析

11、表上。b)根据精微时间推算 针对配备有标准时间资料的工程，根据时间时行推算，除此之外使用MODAPAS，WF，MTM等PTS 方法进行时间推算。a.时间推算按照标准作业方法。b.设想把零部件或工具配置在理想的场所。c)Main line 与 subassembly line的区分 据产品的复杂性，仅在Main line上进行组装比较困难时，则在subassembly line上进行组装，并在恰当的时机供应Main lined)编成制约条件的分析 a.决定组装顺序的优先顺序（先后关系）组装顺序按a)组装顺序决定阶段决定，但在此阶段上要充分考虑到生产线编成并进行核查。b.作业位置 当组装产品的大小

12、超过一定的水准时，配置出单位作业人员进行作业的最小空间，以防止 不必要的麻烦。9PPT课件3.3.生产线作业编成与改善生产线作业编成与改善c.设备e)生产线均衡 b.运输机器的选定 配合作业空间的同时需核实产品的重量、大小、形态、精密度等特性及作业内容、生产数量、作业稳 定度、设备费用、建物结构等事项。尤其在必要的传送基本项目里，除结构格式之外还有长、宽、高、搬运速度等。运输中的产品间距与Tact-Time决定速度，公式如下：对使用起重机等大型装备或设备进行作业时，这种设备在生产线编成时也成为制约，所以也要进行分析。编成各工程时间时要接近Tact-Time，但不能超过预定Tact-Time。f

13、)Layout的特性 a.作业空间要充分考虑到原材料的保管方法、准备作业方法、在工品的保留计划、改善或调查作业的预测 等事项后决定。传送带速度传送带速度 =传送带上产品间的间距传送带上产品间的间距Tact-TimeTact-Timec.Layout设计先制定多个布置方案，然后整理每个方案的特点，最终采用最佳方案。10PPT课件3.3.生产作业编成与改善生产作业编成与改善 辅助生产线的重点是尽可能接近需要其零部件的核心生产线的工程。要充分核实各工程的零部件供应方式。.要充分核实空货板或零部件容器，组装JIG等的运搬方法。按生产线在适当空间里设置零部件保管场所。在生产线内布置检查工程或修理不良品的

14、工程。确保设备的保全或修理工程。生产线形状可根据产品或建筑物的制约采用直线、曲折的椭圆形、之字形、U字形等多种形态。-直线形:有利于生产线的设置、零部件的供应及管理，但生产线若过长，则不利于零部件供应 或管理监督。-U 字形:生产线平衡并且管理容易，所占空间小。*分割方式:易掌握生产线的平衡，可进行援助作业,熟练期较短.适合于组装型生产线。*单人方式:个别管理容易，确保质量稳定，缩短生产L/T，可感觉到满足及成就感。*循环方式:易对应产量变化，适合于机器加工，易保障大型零部件或JIG的空间。-曲折椭圆形:应用于个别生产方式(Sony Bonson 工厂)，使作业人员的移动最小化。生产线编成的重

15、点11PPT课件3.3.生产线作业编成与改善生产线作业编成与改善 计算各制品的实际产量 计算各制品所需工数 计算各制品的精微实动时间3)3)多制品生产线的编成多制品生产线的编成生产线替换方式的生产线编成：基本与单一制品一致。实际产量 =产量（良品）良品率所需工数=实际产量 精微时间(分/个)精微实动时间=(日实动时间 稼动率 月稼动日数)对象制品所需工数各制品所需工数总和 计算各制品的Tact TimeTact Time=各制品精微实动时间实际生产量 按照单一制品生产线的步骤编成混合生产线方式的编成:基本与单一制品一样，但要达到整体平衡。Tact Time=精微实动时间(分/日)全部产品的日产

16、量合计 决定编成效率:按510种编成，研究 Lot 的结构及流水方式，尽可能少干涉作业。12PPT课件3.3.生产线作业编成与改善生产线作业编成与改善3)3)生产线作业的改善生产线作业的改善 生产线作业改善的着眼点生产线作业改善的着眼点-考虑现行顺序后，尽可能使各工程时间均等。-各工程的周期时间尽可有接近Tact Time。-依据分工化、同期化的原则。-保持流水线的直线化、单纯化。-在生产Tact Time极短的情况下，延长生产线或单独作业。-考虑工具交换，机器调整。（在自动化生产线上尤其重要）-考虑作业环境、休息空间、物品流动与LAYOUT的关系。-以手工作业为主的生产线，极端的分工化会造成

17、心理压力。检查工程检查工程(Neck(Neck 工程工程)的改善方案的改善方案-短缩检查工程上的 Loading/Unloading 时间（自动化）-检查工程的自动化-检查工程的分解（Parallel化或检查重点的分解）-检查重点的最小化:在检查中排除不发生连续性不良品的项目-在工程检查中排除属经常检查的基本检查项目13PPT课件3.3.生产线作业编成与改善生产线作业编成与改善3)3)生产线作业改善的检验重点生产线作业改善的检验重点 基本原则基本原则-使各工程及作业的负荷均等-使用机器设备的情况，提高灵活运用性-使Neck 工程的作业量均等-尽量减少工程数-尽量合并工程-尽量使各工程的作业舒适

18、-使编成效率接近100%，消除待机工程或二次加工的停滞现象 能否省略此工程？能否省略此工程？-在Tact Time内，能否与其它工程结合？-能否通过使用其它设备进行省略？-能否通过变换配置进行省略？-能否通过作业的改善进行省略？-能否通过使用传送装置或滑降道进行省略？能否避免移动？能否避免移动？-能否通过更换工程负责人员以避免移动？-能否通过更换配置以避免移动？-通否通过传送装置或滑降道以避免移动？14PPT课件3.3.生产线作业编成与改善生产线作业编成与改善 能否消除待机能否消除待机-能否消除从其它工程移动过来的在工品？-能否通过减少人员数消除待机工程？-能否通过更换作业顺序消除待机工程？能

19、否终止检查？能否终止检查？-是否发生不必要的重复检查？-是否在工程系列中的最佳位置上进行了必要的检查？-是否真的需要各项检查作业？能否避免停滞？能否避免停滞？-是否按规定的Tact Time流动生产？-新产品的间距是否符合规定？-Neck 工程的作业量是否在 Tact Time的范围内？-依据作业改善解除停滞的手段都有哪些？15PPT课件4.4.练习问题（练习问题（1 1）(问题问题1)1)编成表的改善事例编成表的改善事例*简单的手工作业*各工程各配置1名作业人员*忽视设备与工具的费用*日实动时间:480分*Neck工程:第5号工程(42秒)*LB=(30+32+31+33+42+33+34+

20、35+31+36)/(4210)100 =337/420 100=80.2%(生产线效率)(目前的方法目前的方法)1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010510152025303540时间时间 (Seconds)(Seconds)3131323231313333424233333434353531313636问题)通过生产线的再编成来提高生产线编成效率16PPT课件4.4.练习问题练习问题(2)(2)(问题问题2)Tact Time 2)Tact Time 改善事例改善事例 -日产量:800个-日工作时间:8小时 *午餐时间:45分 *休息时间:20分(上午、下午各10分钟)-在最终工程中，100次中有5次是Tact Mark 上无成品的情况-检查不良率:3%-传送带上工程间的平均间距:1.44m-Tact Mark的间距:0.5m-工程数:16个工程1.Tact Time2.传送带速度(m/sec)3.传送过程中的在工在库量 根据上述事例计算以下根据上述事例计算以下3 3项项17PPT课件