品质提升规划报告非常实用课件.ppt

1、-1-品质提升规划报告-东莞基地-2-报告内容一、基地目前的质量管理现状以及存在的关键问题分析；二、内外部环境因素变化对未来公司质量管理的要求；三、如何建立提升品质的持续改善机制？-具体的措施、方案、流程和制度如何保障？-3-一、基地质量管理现状及存在的关键问题1、07年基地品质现状总结及存在关键问题分析；2、质量方针与质量目标现状及存在关键问题分析；3、基地组织架构设置现状及存在关键问题分析；4、质量管理与保证体系建设现状及存在关键问题分析；5、质量管理文件化与制度实施现状及存在关键问题分析；6、工作质量管理指标现状及存在关键问题分析；-4-1、07年基地品质现状总结及存在关键问题分析：?采

2、购实物品质现状及存在关键问题分析?生产制造品质现状及存在关键问题分析?最终产品品质现状及存在关键问题分析?技术工艺品质现状及存在关键问题分析-5-目标97%一、采购实物品质现状及存在关键问题分析1、采购实物批次合格率（06/07年对比）：90.00%91.00%92.00%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%90.00%91.00%92.00%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%2006年度98.32%97.51%96.60%92.95%93.57%94.19%97.83

3、%96.75%96.53%98.47%98.88%97.89%2007年度99.72%99.36%98.50%97.90%98.50%98.45%98.28%99.04%98.92%99.10%2006年度目标98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%2007年度目标98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月 06 年07 年06年目标07

4、 年目标存在关键问题：1、采购物料进货抽查批次合格率较06年的96.69%上升2%以上，达到98.74%，但生产制造反馈出仍然上线一次合格率不稳定，其主要是“控制板/喷涂件/陶瓷板”的上线合格率波动较大；2、供应商的供货品质持续改进能力较弱，前期公司对其品质不稳定厂家的质量专业性辅导与管理机制及力度过弱；3、组织供应商定期的供货质量业绩集中式沟通检讨例会机制未建立，各供方的质量经营压力不足；-6-2、采购实物一次合格率(PCB控制板)：06年07年各控制板厂家一次合格率对比图98.33%98.98%99.12%99.29%99.14%98.31%97.00%97.50%98.00%98.50%

5、99.00%99.50%100.00%前锋拓邦瑞德06年07年存在关键问题：1、采购控制板上线一次合格率较06年有明显的提升，但生产时反馈其上线一次合格率仍不稳定，其供应商自身的主要原因有：A、供应商自身品质控制与保证能力不足；B、供应商管理层的质量经营理念与质量管理资源投入问题；C、品质问题的持续改善机制薄弱；2、前期公司对控制板厂家的质量专业性辅导与管理机制及力度过弱，且定期的供货质量业绩沟通检讨例会机制改善力度不强；3、目前反馈出由控制板引起的质量问题主要是“间隙加热、不检锅、炸机”为主，其原因是部分电子元件的质量不稳定与生产工艺控制不当造成；-7-二、生产制造品质现状及存在关键问题分析

6、1、生产一次直通合格率(06/07年对比）：。98.1498.4198.2498.3598.1298.1398.3298.4498.2198.3798.0598.0999.994.4393.9295.8696.5297.0898.1196.92939495969798991001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月07年实际值07年目标值(97%)06年实际值存在关键问题：07年生产一次直通合格率较稳定与提升，但仍存在较多的品质问题，表现在：1、市场反馈仍发生一些低级生产过程控制品质问题，如漏装说明书/手柄等附件；2、员工上岗操作技能与质量意识培训、质量业绩考核机制太弱，员工不规范操作经常

7、发生，造成产品表面刮伤、碰坏等；3、各级生产干部质量管理方法及执行力度过弱，违反工艺作业纪律现象频繁发生；4、部分采购物料，如控制板的一次合格率不稳定；5、外贸产品对客户的质量标准要求不明确、过程质量控制机制缺失。-8-、按工序分生产一次合格率（组装/包装/检测/磁板线）：97.49%98.62%96.34%98.19%99.58%97.95%98.79%99.91%99.07%99.87%98.72%99.96%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%05年06年07年05年97.49%98.62%96.34%98.79%06年98.19%99.58%97.

8、95%99.91%07年98.72%99.87%99.07%99.96%组装检测瓷板线包装线2、按工序分生产一次合格率：07年各工序一次合格率(目标值97%)06年各工序一次合格率(目标值96%)05年各工序一次合格率(目标值95%)存在关键问题：07年生产线各工序一次合格率较稳定与不同程度的提升，但仍存在较多的品质问题，表现在：1、磁板线因员工操作不规范造成的上盖/磁板刮花、碰伤比率极高；2、组装线经常违章操作，如堆机/乱扔产品等；3、包装线经常发生一些低级问题，如漏装说明书/手柄等附件；4、其它问题同“上一页第2、3、4、5点类同”。-9-3、生产一次交验批合格率（内销+外贸）：99.35

9、%99.48%100.00%99.84%99.89%99.89%99.77%98.46%99.70%99.69%99.54%99.86%99.38%100.00%98.97%99.03%98.36%98.89%99.62%99.74%98.00%98.50%99.00%99.50%100.00%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月07年实际值07年目标值(99.5%)06年实际值存在关键问题：07年生产一次交验批合格率波动较大的主要问题表现在：1、6/7月份流水线工艺大改进造成小批量质量问题频率发生；2、QC次验抽查仍发现较多的一些低级生产过程控制品质问题，如漏装说明书/手柄等附件；3、

10、员工上岗操作技能与质量意识培训、质量业绩考核机制太弱，员工不规范操作经常发生，造成产品表面刮伤、碰坏等返工；4、外贸产品对客户的质量标准要求不明确、过程质量控制机制缺失，造成多批次客户验货不通过而返工发生。-10-三、最终产品品质现状及存在关键问题分析1、成品出厂检验批次合格率（06/07年对比）：99.31%100.00%100.00%100.00%99.80%100.00%100.00%99.60%100.00%99.69%99.78%99.90%99.90%100.00%99.90%100.00%99.80%100.00%100.00%100.00%95.00%96.00%97.00%9

11、8.00%99.00%100.00%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月06年07年07年1-10月成品批次合格率06年1-10月成品批合格率存在关键问题：07年成品出厂检验批次合格率也不同程度出现波动较大的主要问题为：1、成品库存管理不规划造成的品质问题查出；2、QC次验抽查仍发现一些生产过程制造管理不当造成的低级品质问题，如产品刮伤、清洁不良等；3、市场也反馈较多类似品质问题发生，内部系统性整改与预防机制不强。-11-2、顾客投诉率（07年110月份每月投诉率）：226521221113343761680204060801001201401601802001月2月3月4月5月6月7月

12、8月9月10月投 诉数 次存在关键问题：07年产品出厂市场销售投诉反馈品质问题的“顾客投诉率为0.05%”，但仍有一些主要的投诉问题存在，如：1、售后配件发放不及时与不准确；2、发生80%以上的质量问题投诉产品均为06年以前旧品，与其使用技术设计不足与本身的使用寿命周期有关；3、产品质量问题投诉主要是“间隙加热、炸机、不检锅”等，与设计开发输出验证模式不健全、过程执行力差及过程验证的全面性、相关检验测试人员的专业性弱有关。-12-3、重大质量事故及顾客批次退货：单位：台/元日期2005年度2006年度2007年110月项目批次金额批次金额批次金额500台以上批量退货000（武汉TD0502返工

13、一批）10000.000（河南HS09返工一批）20000.0010000元以上00010000.00020000.00存在关键问题：存在关键问题：0507年连续3年虽未发生重大质量事故和顾客批量退货问题，但是仍出现了客户要求返工的问题发生，造成其问题发生的直接原因是“间隙加热、炸机、不检锅”，产生其问题根源为：1、设计开发输出本身存在缺陷、设计策划与评审、设计验证要求执行不力与新品的失效模式分析机制缺失；2、品质保证的预警机制不强，预防为主机制执行较差；3、相关检验测试人员的专业性与过程控制能力不强。-13-四、技术工艺品质现状及存在关键问题分析1、技术工艺创新与改进项目：项目名称达成目标完

14、成情况负责人注塑车间工艺指导书编制完成编制完成，新品待进一步完善吴金科完善新品模具验证规范流程新品模具全部按要求验证，模具标识，模具图纸，铜工等提供到位9月份以后的新品模具全部达成要求王林激光打标机的应用年内完成，包装线实行产品唯一性标识，防伪与防窜货1台1月份完成，2台7月分完成.1台在11月份完成张三旺生产流水线由台面座位式改为无台面站立生产平衡率达90%以上，效率提升20%以上7月20日后的生产平衡率91%左右，生产效率提升30%左右沈超原有注塑无变频增加变频器6台平均节约8-10%的成本在4月份实施效果在10%左右张三旺机械手的应用节约人员4人以上9-10月份实施，目前节约2人，有待进

15、一步的改进张三旺碎料机的应用现场碎料，节约原材料，及时利用，无浪费，节约碎料人员1人完成，人员节约待进一步完善工作内容王忠生产线的喂料应用（蜘蛛人）及仓库送货规范取消操作员工频繁取放转身拿物料，减少动作浪费，对仓库送货进行规范未完成，待进一步完善实施沈超仓库调整规划仓库物料摆放，运送距离有效，最短，最快送货到车间生产线正在进行中，待验证与完善张三旺存在关键问题：1、技术工艺部门组织设置变更频繁，资源配置与重视程度不足，造成其技术工艺保证与创新能力太弱；2、工艺保证流程现机制不完善，如模具验收流程；3、电磁炉产品的核心的生产制造工艺与品质检测保证工艺未完全能掌握；4、工艺改进与创新激励机制不强。

16、-14-2、质量方针与质量目标现状及存在关键问题分析：现状描述存在的关键问题分析质量方针质量方针追求卓越品质超越顾客期望创意爱的厨房均符合管理体系要求的“明确有力、严肃稳定、合理可行、言简意赅”的制订原则，暂无明显的问题存在。HSFHSF方针方针环保节能持续减废永续经营质质量量目目标标供应应商商1、采购批次合格率：98.5%1、指标设定过少，真正反应供应商货品质量的“采购实物的上线一次合格率”指标未作为基地质量目标要求加以体现，仅规定了控制板一类指标2、控制板上线一次合格率为：99.5%客客户户1、顾客满意度：99%1、目前缺乏系统信息调查与收集资源与机制，真实的现状调查与数据收集、分析及持续

17、改进提供依据准确性欠缺，该指标目前设立不科学；2、顾客批次退货率为：02、虽目标每年均能达成，但市场反馈质量问题仍为频繁，质量不稳定；3、缺乏体现客户满意与产品质量水平状况的“顾客投诉率”的考核指标；3、重大质量事故数为：0内内部部1、生产一次合格率：97%1、每年均呈1%以上提升，但市场反馈质量问题仍较突出，生产过程控制能力仍需提高；工序合格率指标未纳入考核；2、成品出厂批次合格率：100%1、虽目标每年均能达成，但市场反馈质量问题仍为突出，质量不稳定，新品的设计研发质量仍不能保证；3、外贸产品一次交验批合格率：99%1、虽目标每年达成，但外贸质量保证水平较弱，缺乏完整保证机制；HSFHSF

18、目标目标1、秉承绿色设计理念、采购绿色材料、实施绿色制程、创造绿色产品无2、环保产品标准符合性：100%-15-3、基地组织架构设置现状及存在的关键问题分析：（基地组织架构）现状描述存在的关键问题分析1、该组织架构设置目前存在关键突出问题为：未能明显突出“质量管理部门，即品管部”的品质执行核心监督与持续改进最高权限“一票否决制”，此与各级职能部门均处于同一水平权限设置框架内，不利于品质监督与持续改进推行。总经理品管部财务部工程部人事行政部生产部采购部巡检外检综合实验终检采购材料仓总装一车间成品仓注塑车间总装二车间人事信息行政保安食堂主办材料出纳预算成本工艺组设备组模具组开发部结构组电控组包装组

19、实验组资料组榨汁机组统计组OEM部业务品控工程管理者代表-16-（品管组织架构）现状描述存在的关键问题分析1、虽然06年增加建立了具有电磁炉行业专业检测保证水平的“EMC实验室”，但产品质量仍反应出不稳定，体现在：A、供应商货品质量长期不稳定，工厂改善能力与效果较弱；B、新品设计开发输出验证系统分析不足；C、产品售后问题处理及预防能力欠缺；2、目前突出品质工程专业岗位设置缺失：“SQE供应商质量管理、QE新品量产前的质量确认、SQE售后服务工程师、QA品质保证”等缺失，导致品质符合性检测工程分析与持续改进滞后，同时与专业化电磁炉生产基地不能配套保证品质控制与改进的专业化；QC经理兼管代IQC主

20、管IPQC主管实验主管体系专员五金/标准件类IQC包装件类IQC塑胶件IQC喷涂件/瓷板类IQC电气件/控制板IQC巡检IPQC终检OQC来料实验员型式实验员兼计量员-17-4、质量管理与保证体系建设的现状及存在关键问题分析：现状描述存在的关键问题分析质量质量管理管理体系体系建设建设1、2004年建立以ISO9001：2000为主导的质量管理体系并通过第三方外部认证及每年的监督审核1、部分子流程与作业标准类文件制订实效性仍不足、持续改进的执行力较差；2、因基地布局原因，目前对（ISO14000）工厂环境要求与（OAS18000）员工的职业/健康/安全要求为主的管理体系未建立；2、2007年8月

21、建立以ISO9001：2000、IECQ QC080000为主导的兼顾多体系整合及第三方外部认证审核通过质量质量保证保证体系体系建设建设1、产品强制性第三方认证：符合以CCC、GS、VDE、UL、环保ROHS法规要求等多系列的认证产品工厂质保能力的定期（第三方）监督性审查1、前期产品认证的专项管理流程不够规范，市场反馈认证不符合要求的问题仍有发生；2、品质工程保证与改进机制能力较弱；3、品质检测方法与产品各类标准（含更新）的及时全面掌握、运用执行仍有欠缺；4、设计开发与生产工艺质量保证能力仍较弱；5、供应商部分采购物料质量也很不稳定；5、市场终端消费者反馈出产品质量仍不稳定。2、通过并符合国家

22、法定机构每年定期与随机性的市场产品质量监督符合性抽查验证3、07年开始建立并执行了质量管理体系内部不定期的滚动内审机制与定期的管理评审机制4、通过并符合自愿性产品认证，如节能认证的定期工厂质保能力的（第三方）监督性审查5、建立并规范执行了关键质量控制点：采购进料检验、新品型式试验（建立了EMC实验室/ROHS检测室/榨汁机实验室等）、制程巡检、成品出厂终检以及售后服务分析改进的各保证工序能力-18-5、质量管理文件化与制度实施现状及存在关键问题分析：现状描述存在的关键问题分析1、建立了以不合格品控制程序产品的监视与测量控制程序改进控制程序HS目标、方案及消减计划控制程序等为主的质量管理体系程序

23、文件共计：1919份，运行良好；1、部分子流程的优化与三级类作业标准文件制订、执行与持续改进的实效性仍不足；2、质量管理业绩未建立相关考核机制并纳入各产品实现子过程所涉及执行相关单位的考评业绩，基层人员质量意识与控制手段薄弱；质量管理制度实施过程一些环节不能持续，至于相同问题重复出现多次的不良现象。3、SOP（作业指导标准）的执行力与监督改进仍很不足；4、SIP（产品检验标准）随外部法规变化与更新的及时导入运用技能、顾客适用性评估机制较弱；5、全员质量观的持续培训教育机制执行力薄弱；6、质量例会的实效性还不够，各执行改善责任单位的实际质量改进意识欠缺；7、供应商的质量业绩反馈或质量问题互动沟通

24、针对性改进效果不强，流于形式较多。2、建立了以例行检验与确认检验控制规程抽样标准作业规程仓库作业管理规程 QC检验作业规程等为主的各类作业标准文件共计：3939份，运行良好；3、建立并执行了内部不定期的滚动质量管理内审机制与定期的质量管理评审机制；4、建立并完善了定期的内部每周/每月质量例会、定期的市场售后质量问题检讨改进专题例会、不定期的供应商互动走访质量沟通会、临时突发性的质量专项检讨会等质量管理例会机制；5、导入并逐步运用了QC七大管理手法、SPC统计过程方法、QCC品管圈质量改善活动、QE品质工程改进项目攻关活动、质量状况看板管理等质量管理工具的机制；6、导入并执行：GB/T17626

25、、GB4706.1、CSC/T26、GB4706.29、GB/T1236、GB2829、GB2828、IEC68-2 GB3907-8(CISPR16)、企业内控标准、型式试验规范等质量检验测试标准约计近6060份。-19-6、工作质量管理指标的现状及存在关键问题分析：现状描述存在的关键问题分析指标标内容1、QC人员的检验准确率：99.9%业绩评定、考核与激励机制过弱，人员的岗位专业程度不足；2、质量问题反馈的及时性与改善的有效性：99%统计口径与数据收集结果的准确性、系统性欠缺；持续改进与预防机制薄弱；3、QC人员的检验及时性：100%目标虽达成，能保证生产顺利进行，但紧急事件过程沟通机制仍

26、有不顺畅，需改进；4、采购计划达成率：99%目标达成执行效果不理想，过程对供应商的控制能力较弱；5、订单交货达成率：100%实际执行结果仍有个别单品出现交货不及时现象发生，与营销计划订单制订的准确性有关；6、人员培训计划达成率：95%培训效果的验证与导入内部宣导考评机制未建立相关指标7、新品上市准时达成率：95%过程项目推进管理系统能力较弱,新品开发周期仍过长8、产品报废率：0.1%部分报废品确认有漏洞，过程监控机制不健全9、监视计量设备使用合格率：100%过程操作及维护/保养/校正监督与执行力仍较差-20-基地目前存在的关键问题总结基地目前存在的关键问题总结1、产品品质仍不稳定：“采购实物的

27、上线一次合格率波动较大、设计开发输出品质验证不充分、生产过程品质控制不完善、市场投诉品质问题仍频繁发生、服务品质保证机制过弱，售后配件发放与管制力不强”；2、目前组织各级质量管理目标在设置时存在有明显的缺失与部分目标确定量化指标值时有较大偏差；3、目前基地组织架构设置有缺陷，未能体现并强调“品质一票否决制”的组织设置原则，影响品质标准执行监督力与持续改进业绩；同时品保组织架构设置也存在缺失部分关键岗位，如新品品质工程验证QE、供应商专业质量管理工程师 SQE、质量统计分析等无设置；4、质量管理体系的持续改进机制的执行力过弱，体现在“滚动内审与管理评审的不符合项的系统改进效果不明显”，另外因基地

28、工厂设置原因目前未能建立有关“环境要求与职业/健康/安全”的综合管理体系；5、部分质量管理流程与机制存在缺失与不键全，需要完善与优化，如设计开发失效模式分析机制、质量指标考核激励机制、供应商的质量管理机制、品质预防机制等。同时各级管理人员寻体系与流程要求的执行力较弱，管理细节失误较多；6、产品的检验标准（SIP）的更新与优化系统能力不强，当外部强制标准/法规与客户要求、同行业竞争对手的新变化而应对的快速转换与适应接收能力太弱；7、员工作业标准（SOP）的设置的适宜性、指导性不强，过程中的工艺纪律执行力与监督执行力过弱；8、技术研发、技术工艺、检验测试的品质保证能力仍较弱，核心的设计技术、生产工

29、艺、检验测试技术并未完全掌握；9、质量教育培训机制未制度化，员工岗位技能与全员质量意识薄弱对品质的稳定性影响较大；10、具有核心竞争力的团队建立与人才梯队建设、员工的流失率等方面仍存在较多不确定与不完善的因素。-21-二、内外部环境因素变化对未来公司质量管理的要求-22-环境变化事实描述对质量管理的新要求外部外部环境环境变化变化1、2008年1月中国新的劳动法即强制实施，用工环境改善及人员流失率影响品质稳定的风险增大；1、建立新的人力资源战略规划与激励机制，人才梯队建设与用工环境方面的改进相关的”OAS18000-职业、健康、安全管理体系、组织环境要求的ISO14000管理体系“建立是不可回避

30、的要求2、电磁炉行业竞品之间的竞争更趋白热化“产品品质与服务品质整合“更为突出，九阳/美的在08年以将品质提升作为其重要战略规划项目考虑，目前九阳的产品品质与服务品质较是电磁炉行业领先水平；1、持续稳定与提升产品品质为核心任务；2、建立完善服务品质保证机制与持续改进；3、电磁炉产品全球性法规与标准不断升级：“A1认证要求、EMC标准更新、中国行业新标准的出台“等均对技术研发创新、生产工艺改进与品控保证能力提出了新的挑战；1、必须尽快建立并完善真正高效的技术砸开发设计团队；2、技术研发管理机制优化与技术研发、生产技术工艺、品质检测保证水平创新是核心战略任务；3、部分核心供应链的技术/品保配套创新

31、保证能力也需提高；4、08年以后（中国）及未来全球性的电子电气类等产品环保法规要求不断升级与处罚加严将成为必然的趋势与强制性要求执行，企业的风险加剧！1、环保产品实现全过程的品控保证体系”IECQ QC080000“还需强化执行力与持续改进与完善；2、供应链的环保质量保证能力辅导与管理提升势在必行；内部内部环境环境变化变化1、组织的生产规模与产值急剧膨胀，新的组织架构不断变更、增加与扩充，质量管理工作难度增加；1、建立系统化的质量成本管理与价值创新工程管理是关键；2、流程与制度标准化、组织职能全面强化，质量管理工作要求更趋于精细化与专业化；要求组织团队的快速反应能力与效率的持续提升；3、真正具

32、有核心竞争力的供应链建设；2、新基地的规划转移以及产品结构线的不断调整，技术研发、生产工艺、品控保证体系配套适应能力？3、与法国SEB的合作，对基地内部各阶层的管理效率、工作质量、产品质量提出了更高要求？-23-三、如何建立提升品质的持续改善机制？-具体的措施、方案、流程和制度如何保障？-24-如何建立提升品质的持续改善机制？品质突破管理创新改善细节强化执行-25-建立提升品质的持续改善机制的重大项目计划表一、组织质量目标改进的重大项目计划表；二、组织架构设置改进的重大项目计划表；三、产品品质持续改善的重大项目计划表；四、服务品质持续改善的重大项目计划表；五、质量管理体系持续改进的重大项目计划

33、表；六、推行质量突破与领先的重大项目计划表。-26-一、组织质量目标改进的重大项目计划表改进项目08年改进目标完成期限负责人指标内容供供应应商商1、采购实物批次合格率：99%08年全年保持采购/品管/技术/工艺部经理2、采购实物上线一次合格率为：99%采购/品管部经理客客户户1、顾客投诉率：0.1%各部门经理2、顾客批次退货率为：0采购/技术/生产/品管/工艺部经理3、重大质量事故数为：0各部门经理内内部部1、生产一次直通合格率：98%采购/品管/生产/工艺部经理2、成品出厂批次合格率：100%生产/技术/工艺/品管部经理3、设计开发新品一次交验合格率：90%技术部经理4、QC检验准确率：99

34、.9%品管部经理5、外贸产品一次交验批合格率：99.5%采购/技术/生产/品管/工艺部经理6、OEM产品二次入库检验批合格率：99.5%OEM部经理-27-二、组织架构设置改进的重大项目计划表改进项目08年改进目标完成期限负责人基地组织架构变变更更08年1月/全年保持基地总经理/人事部经理总经理财务部工程部人事行政部生产部采购部采购材料仓总装一车间成品仓注塑车间总装二车间人事信息行政保安食堂主办材料出纳预算成本工艺组设备组模具组开发部结构组电控组包装组实验组资料组榨汁机组统计组OEM部业务品控工程品管部品质保证品质工程综合管理者代表-28-改进项目08年改进目标完成期限负责人品保组织架构变变更

35、更08年3月/全年保持品管部经理/人事部经理QC经理(兼管代)品质工程品质保证新品分析QE供应商管理SQE售后服务SQE进料IQC实验室制程IPQC终检OQC体系专员计量制程分析MQEOEMQA统计-29-三、产品品质持续改善的重大项目计划表改进项目08年改进目标关键行动措施完成期限负责人设计开发品质改善(1)(1)1、设计开发新品一次交验型式试验质量验收合格率：90%以上1、重新梳理标准，统一检测方法，将测试结果纳入绩效考核全年保持开发部经理/各项目经理2、建立以项目制为主的设计开发质量保证业绩考评激励机制2、重大质量事故与顾客批次退货率为0 （设计缺陷原因）1、产品设计严格按开发流程执行，

36、完善各评审环节全年保持2、建立设计开发过程中的DFMEA失效模式分析机制3、技术类文件编制与审查准确率：100%1、建立文件编制/审批准确性的考量指标模式并执行考核全年保持2、保证设计图样、工艺文件、检验验收要求等技术文件质量4、技术支持与培训服务：100%1、审查生产工艺设计质量、产品试制、鉴定与试验质量、保证产品最终的定型质量全年保持2、确定专项的技术支持人员或项目小组模式协作5、产品设计标准化项目计划达成率：90%1、08年以后新的产品项目，全部采用主自开发设计控制品质全年保持2、完善技术研发团队，掌握核心设计开发技术的能力6、消费者实验室初步建立1、建立市场消费者/顾客实际使用需求、期

37、望的产品要求调查和科学研究成果等信息评估机制，并制订相关的质量目标全年保持2、保证客户反馈质量问题处理及改善有效率：98%以上3、建立新品预先投放市场顾客试用验证机制08年/1月7、每款新品设计缺陷整改次数不超过3次以上；1、保证产品设计开发策划阶段的工作质量与审查产品的设计质量：性能、成本、可测量性、可维修性、可操作性、互换性以及设计更改的审查全年保持-30-改进项目08年改进目标关键行动措施完成期限负责人技术工艺品质改善(2)(2)老化线的缩短与取消，真正一个流的生产方式1、建立关键零配件的管控与指定供应商采购机制08/1月工程/品管部经理2、评估并增加前期控制检测方法与设备，提升一次合格

38、率水平08年第1季度新品模具质量要求符合（改动少）注塑及机械手取放要求和减少人员1、建立新模具验收评估机制与作业流程08年第1季度工程/生产部经理2、注塑工艺再持续分析与优化完善设备管理，模具管理，工艺管理流程与机制,提供快速专业的服务品质1、建立、健全工程管制各项制度，纳入考核08年第1季度工程部经理2、建立专业化、快速反应的工程团队产品配件包装方式细节进一步改进符合我司产线要求1、组织采购走访供应商沟通确认改善措施08年第1季度工程/采购部经理2、结合生产工艺，综合运用IE改进现场工艺文件标准化执行,指导性，实用性，操作性更强与规范1、建立编制工艺文件联合讨论评估机制全年保持生产/品管/工

39、程经理2、建立工艺纪律执行力考核监管机制新模具铭牌标识可更换应用，产线取消贴名牌，减少和节约人员1、会同技术开发评估新模具的标准化设计机制08年第1季度技术/工程部经理2、综合评估分析旧模具更改的可行性并进行更改-31-项目内容08年改进目标关键行动措施完成期限负责人生产制造品质改善(3)(3)1、成品出厂批次合格率：100%2、生产一次直通合格率：97.5%3、各工序一次交验批次合格率99.5%4、顾客投诉率：0.1%5、重大质量事故与顾客批次退货率为0（生产制造原因）1、全面加强对生产工艺作业标准、工艺纪律的执行管理与强化各类、各工序段发生的不合格品的过程管理全年保持生产部经理/各级主管2

40、、将组装线一次合格率：98.5%、检测线一次合格率：99.5%、包装线一次合格率：99.5%、瓷板线一次合格率：99.5%、注塑一次合格率99.5%纳入各级质量业绩考核内容全年保持3、组织对生产过程中的产品质量自检、互检与专检的检验技术持续改进全年保持4、充分运用质量管理统计控制工具，掌握好生产工序质量保证能力与动态分析、不断改进全年保持5、过程质量问题反馈及时率与自身问题改善有效性：100%全年保持6、建立各阶层质量指标量化与业绩考核机制;实行有效的激励机制08年第1季度7、严格对生产设备、检测设备与工装夹具的质量进行严格标准化的管理；08年/3月8、建立验证设计图样、工艺文件、检验验收要求

41、等技术文件符合性全年保持9、重视产品质量教育;全员参与;建立完善员工培训机制，实现员工质量教育培训计划达率100%全年保持-32-项目内容08年改进目标关键行动措施完成期限负责人采购实物品质改善(4)(4)1、采购实物批次合格率：99%2、采购实物上线一次合格率：99%3、具有核心竞争力的分供方链优化4、顾客投诉率：0.1%5、重大质量事故与顾客批次退货率为0（采购物料原因）1、标准件上线一次合格率：99.5%全年保持采购经理/各业务主管2、五金件/配锅上线一次合格率：99%全年保持3、包装件上线一次合格率：99.5%全年保持3、控制板上线一次合格率：99.5%全年保持4、电气元件上线一次合格

42、率：99.5%全年保持5、塑胶/喷涂件上线一次合格率：99%全年保持6、陶瓷/玻璃上线一次合格率：98%全年保持7、辅助物料上线一次合格率：99%全年保持8、配合品管建立供应商工厂质量辅导与管理（SQE岗位设置）08年第1季度9、建立供应商综合业绩定期统计、分析与考核，并定期统一召集品质例会检讨沟通改进与优胜劣汰淘汰机制08年/1月10、供应商质量问题反馈及时率：100%全年保持11、供应问题处商质量理及改善有效率：98%以上全年保持12、建立开发新的供应资源与供应商布局规划并实施全年保持-33-项目内容08年改进目标关键行动措施完成期限负责人检验测试品质改善(5)(5)1、采购外协物料检验品

43、质保证2、新品质量验证检测品质保证3、生产过程检验控制品质保证4、顾客投诉率：0.1%5、重大质量事故与顾客批次退货率为0（QC检验原因）1、采购物料批次合格率：99.0%全年保持品管经理/各QC主管2、采购物料上线一次合格率：99.5%3、建立供应商工厂质量专业辅导与管理（SQE岗位设置）08年第1季度4、成品出厂批次合格率：100%全年保持5、外贸产品一次交验批次合格率：100%全年保持6、QC人员检验准确率：99.9%全年保持7、品质改善工程QCC活动达成率：90%以上按计划8、质量问题反馈及时率：100%全年保持9、质量问题处理及改善有效率：98%以上全年保持10、三大质量成本的全面合

44、理可控全年保持11、完善专业化、高效化核心品保团队建设08年第1季度12、监视计量设备使用合格率：100%全年保持13、QC质量业绩考核激励机制完善，并建立系统性的品质状况定期统计分析改进机制08年第1季度-34-项目内容08年改进目标关键行动措施完成期限负责人内部服务品质改善1、内部顾客投诉率：0.1%；2、客户反馈问题改善有效率98%以上1、客户反馈一般质量问题8小时内完成回复处理完成；全年保持各部门经理2、客户反馈重大质量问题4小时内回复处理完成；全年保持各部门经理3、反馈问题定期统计、分析及专项检讨改进例会机制建立；08/1月各部门经理4、建立有效内部沟通机制，形成不定期沟通探讨持续改

45、进品质方法；按计划各部门经理5、建立内部服务品质改善业绩考评激励机制；08/1月各部门经理外部服务品质改善1、外部顾客投诉率：0.1%；2、客户反馈问题改善有效率98%以上1、客户反馈一般质量问题3天内完成回复处理完成；全年保持各部门经理2、客户反馈重大质量问题12小时内回复处理完成；全年保持各部门经理3、反馈问题定期统计、分析及专项检讨改进例会机制建立；08/1月品管部经理4、建立定期走访市场外部客户与互访机制，以共同沟通探讨持续改进品质方法；按计划各部门经理5、建立外部服务品质改善业绩考评激励机制、售后技术支持系统培训机制与售后配件采购及时率控制机制；08/1月各部门经理四、服务品质持续改

46、善的重大项目计划表-35-项目内容08年改进目标及关键行动措施完成期限负责人管理体系改进1、必要时建立ISO14000与OAS18000管理体系按计划管理者代表2、强化质量管理体系随机滚动内审及持续改进机制全年保持管理者代表3、管理组织扁平化，建立QA管理职能“否决制”08年1月基地总经理4、设计开发与供应商质量管理体系完善优化08年第1季度开发部经理5、引进外部管理体系咨询机构的管理专家进行工厂辅导与监督改进按计划管理者代表流程机制改进1、建立供应商定期集中品质通报沟通会机制与供应商系统质量辅导（SQE）管理机制08年第1季度品管/采购部经理2、建立新产品设计开发阶段的DFMEA与生产过程中

47、的PFMEA等失效模式管制机制08年第1季度开发/生产/工艺部经理3、建立推行系统性的品质改进QCC活动机制全年保持品管部经理4、建立各质量指标纳入全员业绩量化考核激励机制08年第1季度各部门经理5、建立技术工艺等品质创新绩效激励机制08年1月工程部经理6、建立强制性全员系统质量教育培训机制与每年的质量月类似全员活动机制08年1月人事部经理7、建立重大质量问题或事故应急处理机制08年第1季度品管部经理8、建立质量信息系统化统计分析与改进机制08年第1季度品管部经理五、质量管理体系持续改善的重大项目计划表-36-项目内容持续改进目标关键行动措施完成期限负责人1、08年实现从质量保证基础上向质量预

48、防转变的策略实施；2、全面实现质量成本控制战略3、细化质量目标、稳定产品品质，提升服务品质；1、战略与组织转变：高层参与，建立高效组织架构，以品保部门为中心，组织确定各阶层的质量目标及分解子目标；08年全年保持基地总经理/管代/各部门经理2、将质量目标提高到世界级标准，引入各职能部门的“同步工程”3、加大自检力度，将质量责任移交给一线员工，实行岗位轮换制4、建立并持续运用预防性质量管理方法：TQM/QC七大手法/SPC过程控制/FMEA分析/QCC等活动与方法；5、实行工序能力“CPK”定标管制控制与改进，给员工充分的决策权与解决问题权；永续保持1、未来35年及永续建立以“零缺陷”为始一追求达成目标；6、强化全员质量意识、技能的培训教育与质量业绩的激励机制；7、保证设计质量保证与客户、供应链质量水平一体化；8、质量经营战略的变革，实现精益化生产与精细化管理：第一次就把事情做对，全员变革质量观9、质量教育制度化、实现真正企业质量文化；六、推行质量突破与领先的重大项目计划表质量保证质量检查质量预防零缺陷-37-一起努力、一起幸福！一起努力、一起幸福！谢谢！