第章数控铣削加工工艺课件.pptx

1、案例引入案例引入 典型平面轮廓零件如图5-1所示，材料为45钢，单件生产，在前面的工序中已完成零件底面和侧面的加工（尺寸为80mm80mm19mm），试对该零件的顶面和内外轮廓进行数控铣削加工工艺分析。任务制订该零件的顶面和内外轮廓的数控铣削加工工艺本章知识（或技能）要点1.数控铣削加工的主要对象；2.数控铣削加工工艺的主要内容；3.数控铣削加工工艺文件编制；4.制订数控铣削加工工序。图5-1 带型腔的凸台零件5.1 5.1 数控铣削简介数控铣削简介 5.1.1 数控铣床的分类 数控铣床的种类很多，常用的分类方法有以下三种方式：1.按其主轴的布置形式分类（1）立式数控铣床 立式数控铣床的主轴轴

2、线垂直于水平面，如图5-2所示，它是数控铣床中数量最多的一种，应用范围也最广。其各坐标的控制方式有以下几种。工作台纵向、横向及上下向移动，主轴不动。工作台纵向、横向移动，主轴上下移动。龙门式数控铣床。图5-2 立式数控铣床 图5-3 龙门式数控铣床 为了扩大立式数控铣床的使用功能和加工范围，可增加数控转盘来实现四、五轴联动加工，如图5-4所示。图5-4 立式数控铣床配备数控转盘实现四轴联动加工（2）卧式数控铣床 卧式数控铣床的主轴轴线平行于水平面，如图5-5所示。图5-5 卧式数铣床（3）立卧两用数控铣床 如图5-6所示，也称万能式数控铣床，主轴可以旋转90或工作台带着工件旋转90。图5-6

3、配万能数控主轴头可任意方向转换的立卧两用数控铣床 2.按数控系统控制的坐标轴数量分类（1）两轴半坐标联动数控铣床（2）三坐标联动数控铣床（3）四坐标联动数控铣床（4）五坐标联动数控铣床 3.按数控系统的功能分类按数控系统的功能分为经济型、全功能型和高速铣削数控铣床。5.1.2 数控铣削的主要加工对象 数控铣床加工内容与加工中心加工内容有许多相似之处，都可以对工件进行铣削、钻削、扩削、铰削、锪削、镗削以及攻螺纹等加工，但从实际应用效果看，数控铣床更多地用于复杂曲面的加工，而加工中心更多地用于有多工序内容零件的加工。适合数控铣床加工的零件主要有以下几种。（1）平面曲线轮廓类零件 平面曲线轮廓类零件

4、是指有内、外复杂曲线轮廓的零件，特别是由数学表达式等给出其轮廓为非圆曲线或列表曲线的零件。平面曲线轮廓零件的加工面平行或垂直于水平面，或加工面与水平面的夹角为一定值，各个加工面是平面，或可以展开为平面，如图5-7所示。平面类零件是数控铣削加工中最简单的一类零件，一般只需用三坐标数控铣床的两坐标联动（两轴半坐标联动）就可以把它们加工出来。a）b）c）图5-7 平面类零件a）带平面轮廓的平面零件 b）带斜平面的平面零件 c）带正圆台和斜筋的平面零件（2）曲面类（立体类）零件 曲面类零件一般指具有三维空间曲面的零件，曲面通常由数学模型设计出，因此往往要借助于计算机来编程，其加工面不能展开为平面。加工

5、时，铣刀与加工面始终为点接触，一般用球头铣刀采用两轴半或三轴联动的三坐标数控铣床加工。当曲面较复杂、通道较狭窄、会伤及毗邻表面及需刀具摆动时，要采用四坐标或五坐标数控铣床加工，如模具类零件、叶片类零件、螺旋桨类零件等。（3）变斜角类零件 加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为变斜角类零件。这类零件特点是加工面不能展开为平面，但在加工中，铣刀圆周与加工面接触的瞬间为一条直线。图5-8所示是飞机上的一种变斜角梁椽条，该零件在第2肋至第5肋的斜角从310均匀变化为232，从第5肋至第9肋再均匀变化为120，从第9肋至第12肋又均匀变化至0。变斜角类零件一般采用4轴或5轴联动的数控铣床加工，也可以在

6、第3轴数控铣床上通过两轴联动用鼓形铣刀分层近似加工，但精度稍差。图5-8 变斜角类零件（4）其他在普通铣床上难加工的零件 形状复杂，尺寸繁多，划线与检测均较困难，在普通铣床上加工又难以观察和控制的零件。高精度零件 一致性要求好的零件 虽然数控铣床加工范围广泛，但是因受数控铣床自身特点的制约，某些零件仍不适合在数控铣床上加工。如简单的粗加工面，加工余量不太充分或很不均匀的毛坯零件，以及生产批量特别大，而精度要求又不高的零件等。5.1.3 数控铣削加工内容的选择 一般情况下，一个零件并非全部的铣削表面都要采用数控铣床加工，应根据零件的加工要求和企业的生产条件来确定适合于数控铣床加工的表面和内容。通

7、常选用以下内容进行数控铣削加工：由直线、圆弧、非圆曲线及列表曲线构成的平面轮廓；空间的曲线和曲面；形状虽然简单，但尺寸繁多，划线与检测均较困难得部位；用普通铣床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等；有严格位置尺寸要求的孔或平面；能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状；采用数控铣削加工能有效提高生产率，减轻劳动强度的一般加工内容。而像一些加工余量大且又不均匀的表面，在机床上占机调整和准备时间较长的加工内容，简单粗加工表面，毛坯余量不充分或不太稳定的部位等则不宜采用数控铣削加工。5.2 5.2 数控铣削加工工艺的主要内容数控铣削加工工艺的主要内容 4.2.1 零件图的工艺性分析 关于

8、数控加工的零件图和结构工艺性分析，在前面3.2.2中已作介绍，下面结合数控铣削加工的特点作进一步说明。1.零件图分析零件的形状与结构。检查零件的形状、结构在加工中是否会产生干涉或无法加工，是否妨碍刀具的运动。零件的尺寸标注。检查零件的尺寸标注是否正确且完整，零件各几何要素的关系是否明确且充分，是否有利于编程，尺寸标注是否有矛盾，各项公差是否符合加工条件等。零件的技术要求。分析零件的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度等，确保在现有的加工条件下能达到零件的加工要求。零件的材料。了解零件材料的牌号、切削性能及热处理要求，以便合理地选择刀具和切削参数，并合理地制定出加工工艺和加工顺序等。2.零件结构工艺性

9、分析零件的内型和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具规格和换刀、对刀次数，提高生产率。内槽圆角和内轮廓圆弧不应太小 a）b）图5-9 内槽圆角对加工工艺的影响a）工艺性不好 （b）工艺性好 铣槽底平面时，槽底圆角半径r不要过大 图5-10 槽底圆角对加工工艺的影响 有关数控铣削工件的结构工艺性图例见表5-1.5.2.2 加工方法的选择 数控铣削加工对象的主要加工表面一般可采用表5-2所列的加工方案。表5-2 加工表面的加工方案 序号加工表面加工方案所使用的刀具1平面内外轮廓X、Y、Z方向粗铣内外轮廓方向分层半精铣轮廓高度方向分层半精铣内外轮廓精铣整体高速钢或硬质合金立铣刀；机夹可

10、转位硬质合金立铣刀2空间曲面X、Y、Z方向粗铣曲面Z方向分层粗铣曲面半精铣曲面精铣整体高速钢或硬质合金立铣刀、球头铣刀；机夹可转位硬质合金立铣刀、球头铣刀3孔定尺寸刀具加工铣削麻花钻、扩孔钻、铰刀、镗刀整体高速钢或硬质合金立铣刀；机夹可转位硬质合金立铣刀4外螺纹螺纹铣刀铣削螺纹铣刀5内螺纹攻丝螺纹铣刀铣削丝锥螺纹铣刀1.平面加工方法的选择 在数控铣床上加工平面主要采用面铣刀和立铣刀。经粗铣的平面，尺寸精度可达IT10IT12级，表面粗糙度Ra值可达6.325m；经粗铣精铣或粗铣半精铣精铣的平面，尺寸精度可达IT7IT9级，表面粗糙度Ra值可达1.66.3m；需要注意的是，当零件表面粗糙度要求较

11、高时，应采用顺铣方式。2.平面轮廓加工方法的选择 平面轮廓多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用三坐标数控铣床进行两轴半坐标加工。图5-11所示为由直线和圆弧构成的零件平面轮廓ABCDEA，采用半径为R的立铣刀沿周向加工，虚线ABCDEA为刀具中心的运动轨迹。为保证加工面光滑，刀具沿PA切入，沿AK切出。图5-11 平面轮廓铣削 3.固定斜角平面的加工方法 固定斜角平面是指与水平面成一固定夹角的斜面。当零件尺寸不大时，可用斜垫板垫平后加工；如果机床主轴可以摆角，则可以摆成适当的定角，用不同的刀具来加工（如图5-12）。图5-12 主轴摆角加工固定斜角平面a）主轴垂直端刃加工 b）主轴摆角后侧刃

12、加工 c）主轴摆角后端刃加工 d）主轴水平侧刃加工4.变斜角面的加工（1）对曲率变化较小的变斜角面，用4坐标联动的数控铣床，采用立铣刀(但当零件斜角过大，超过机床主轴摆角范围时，可用角度成型铣刀加以弥补)以插补方式摆角加工，如图5-13a）所示。（2）对曲率变化较大的变斜角面，用4坐标联动加工难以满足加工要求，最好用5坐标联动数控铣床，以圆弧插补方式摆角加工，如下图5-13b）所示。a）b）图5-13 数控铣床加工变斜角面a）四坐标联动 b）五坐标联动（3）采用3坐标数控铣床两坐标联动，利用球头铣刀和鼓形铣刀，以直线或圆弧插补方式进行分层铣削加工，加工后的残留面积用钳修方法清除，如图5-14所

13、示是用鼓形铣刀分层铣削变斜角面。图5-14 用鼓形铣刀分层铣削变斜角面 5.曲面轮廓的加工方法（1）对曲率变化不大和精度要求不高的曲面粗加工，常采用两轴半坐标行切法加工。图5-15 行切法加工曲面 图5-16 两轴半坐标行切法加工曲面（2）对曲率变化较大和精度要求较高的曲面精加工，常用X、Y、Z三坐标联动插补的行切法加工，如图5-17所示。图5-17 三轴联动行切法加工曲面的切削点轨迹（3）对于叶轮、螺旋桨这样的零件，因其叶片形状复杂，刀具容易与相邻表面发生干涉，常用五坐标联动加工，其加工原理如图5-18所示。图5-18 曲面的五坐标联动加工 5.2.3 刀具的选择 1.数控铣削刀具的基本要求

14、 铣刀刚性要好 铣刀的耐用度要高 2.典型数控铣削加工刀具 数控铣削常用的刀具有面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、模具铣刀、鼓形铣刀和成形铣刀等，在第一章中已对面铣刀、普通立铣刀、键槽铣刀和成形铣刀进行了介绍，下面仅对几种典型数控铣削刀具进行说明。（1）硬质合金螺旋齿立铣刀 如图5-19所示，通常这种刀具的硬质合金刀刃可做成焊接、机夹及可转位三种形式，它具有良好的刚性及排屑性能，可对工件的平面、阶梯面、内侧面及沟槽进行粗、精铣削加工，生产效率可比同类型高速钢铣刀提高25倍。a）b）图5-19 硬质合金螺旋齿立铣刀a）每齿单条刀片 b）每齿多个刀片 当铣刀的长度足够时，可以在一个刀槽中焊上两个或更多的硬

15、质合金刀片，并使相邻刀齿间的接缝相互错开，利用同一刀槽中刀片之间的接缝作为分屑槽，如图5-19b）所示。这种铣刀俗称“玉米铣刀”，通常在粗加工时选用。（2）波形刃立铣刀 波形刃立铣刀与普通立铣刀的最大区别是其刀刃为波形，如图5-20所示。采用这种立铣刀能有效降低铣削力，防止铣削时产生振动，并显著地提高铣削效率，适合于切削余量大的粗加工。a）b）图5-20 波形刃立铣刀a）齿形 b）波形（3）模具铣刀 模具铣刀由立铣刀发展而成，它是加工金属模具型面的铣刀的通称。模具铣刀分为圆锥形立铣刀（圆锥半角、2=3、5、7、10）、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀三种，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。

16、主要用于空间曲面、模具型腔等曲面的加工。图5-21 高速钢模具铣刀a）圆锥形立铣刀 b）圆柱形球头立铣刀 c）圆锥形球头立铣刀 图5-22 硬质合金模具铣刀 模具铣刀的结构特点是球头或端面上布满了切削刃、圆周刃与球头刃圆弧连接，可以作径向和轴向进给。它的的工作部分用高速钢或硬质合金制造，国家标准规定直径d=463mm。图5-21为高速钢制造的模具铣刀，图5-22为硬质合金制造的模具铣刀。直径较小的硬质合金铣刀多制成整体式结构，直径在16mm上的制成焊接式或机夹式刀片结构。（4）鼓形铣刀 如图5-23所示，它的切削刃分布在半径为R的圆弧面上，端面无切削刃，加工时控制刀具上下位置，相应改变刀刃的切

17、削部位，可以在工件上切出从负到正的不同斜角。R越小，鼓形铣刀所能加工的斜角范围越广，但所获得的表面质量也越差。这种刀具的缺点是刃磨困难，切削条件差，而且不适于加工有底的轮廓表面。图5-23 鼓形铣刀 3.铣刀的选择 铣刀类型应与工件的表面形状和尺寸相适应。加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽、较小的台阶面及平面轮廓应选择立铣刀；加工空间曲面、模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角零件的变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀。数控铣床上使用最多的是可转位面铣刀和立铣刀，下面介绍这两种铣刀参数的选择。（1）面铣刀主

18、要参数的选择 面铣刀主要参数的选择包括面铣刀的直径、齿数和刀刃的几何角度等。面铣刀直径的选择对于单次平面铣削，面铣刀的直径可参照下式选择：D=(1.31.6)B式中：D面铣刀直径，mm；B铣削宽度，mm。对于面积太大的平面，由于受到多种因素的限制，如机床的功率等级、刀具和可转位刀片几何尺寸、安装刚度、每次切削的深度和宽带以及其他加工因素等，面铣刀的直径不可能比平面宽带更大，这时可选择直径教小的面铣刀，采用多次铣削平面。面铣刀齿数的选择 可转位面铣刀有粗齿、中齿和细齿三种（如表5-3）。粗齿面铣刀容屑空间较大，适用于钢件的粗铣，中齿面铣刀适用于铣削带有断续表面的铸件或对钢件的连续表面进行粗铣及精

19、铣，细齿面铣刀适宜于在机床功率足够的情况下对铸件进行粗铣或精铣。面铣刀刀刃几何角度的选择 面铣刀几何角度的标注如图1-36所示。前角的选择原则与车刀基本相同，只是由于铣削时有冲击，故前角数值一般比车刀略小，尤其是硬质合金面铣刀，前角数值减小得更多些。铣削强度和硬度都高的材料可选用负前角。前角的数值主要根据工件材料和刀具材料来选择，其具体数值可参见表5-4。铣刀的磨损主要发生在后力面上，因此适当加大后角，可减少铣刀磨损。常取0512，工件材料软时取大值，工件材料硬时取小值；粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。铣削时冲击力大，为了保护刀尖，硬质合金面铣刀的刃倾角常取s-515。只有在铣削低强度材料时，

20、取s5。主偏角r对径向切削力和切削深度影响较大。其值在4590范围内选取，铣削铸铁常用45,铣削一般钢材常用75,铣削带凸肩的平面或薄壁零件时要用90。（2）立铣刀主要参数的选择 立铣刀参数的选择主要是刀刃几何角度和刀具尺寸的选择。立铣刀刀刃几何角度的选择 立铣刀的前、后角都为正值，分别根据工件材料和铣刀直径选取，其具体数值分别参见表5-5和表5-6。立铣刀尺寸的选择立铣刀的尺寸参数，如图5-24所示，可按下述经验数据选取。刀具半径R应小于零件内轮廓面的最小曲率半径，一般取R(0.80.9)。零件的加工高度H(1/41/6)R，以保证刀具具有足够的刚度。对不通孔(深槽)，选取LH+(510)m

21、m(L为刀具切削部分长度，H为零件高度)。加工外形及通槽时，选取L=H+r+（510)mm(r为端刃圆角半径)。粗加工内轮廓面时(见图5-25)，铣刀最大直径D粗可按下式计算：DD2sin1)2sin21（粗式中 D轮廓的最小凹圆角直径；圆角邻边夹角等分线上的精加工余量；1精加工余量；圆角两邻边的夹角。加工筋时，刀具直径为D(510)b(b为筋的厚度)。图5-24 立铣刀的尺寸参数 图5-25 粗加工立铣刀直径计算 5.2.4 工序的划分和加工顺序的安排 1.工序的划分 在确定完加工内容和加工方法之后，就要根据被加工面的特征和要求、使用的刀具和现有的加工设备、条件进行工序的划分，把加工内容划分

22、为一个或几个工序。工序的划分原则有工序集中和工序分散两种原则。在数控机床加工中，一般按工序集中的原则划分工序，划分方法如下：（1）刀具集中分序法（2）粗、精加工分序法（3）加工部位分序法（4）安装次数分序法 2.加工顺序的安排 加工顺序的安排应遵循下列原则：基面先行原则 先粗后精原则 先主后次原则 先面后孔原则 先内后外原则 5.2.5 夹具的选择 数控铣床上的工件装夹方法与普通铣床一样，所使用的夹具往往并不很复杂，只要求简单的定位、夹紧机构就可以了。但要将加工部位敞开，不能因装夹工件而影响进给和切削加工。一般选择顺序是：单件生产中尽量选用机床用平口虎钳、压板螺钉等通用夹具，批量生产时优先考虑

23、组合夹具，其次考虑可调夹具，最后考虑选用成组夹具和专用夹具。1.平口钳 图5-26 虎钳1-底座 2-固定钳口 3-活动钳口 4-螺杆 2.组合夹具 组合夹具是由一套结构已经标准化、尺寸已经规范化的通用元件、组合元件所构成。可以按工件的加工需要组成各种功用的夹具。组合夹具分槽系组合夹具和孔系组合夹具两大类，我国以槽系为主。（1）槽系组合夹具的规格 如图5-27为一槽系组合夹具及其组装过程。为了适应不同工厂、不同产品的需要，槽系组合夹具分大、中、小型三种规格，其主要参数如表5-7所示。图5-27 槽系组合夹具组装过程过程示意图1-紧固件 2-基准板 3-工件 4-活动V形块合件 5-支承板 6-

24、垫块 7-定位键及其紧定螺钉（2）孔系组合夹具 目前许多发达国家都有自己的孔系组合夹具。图5-28为德国BIUCO公司的孔系组合夹具组装示意图。元件与元件间用两个销钉定位，一个螺钉紧固。定位孔孔径有10mm、12mm、16mm、24mm四个规格；相应的孔距为30mm、40mm、50mm、80mm；孔径公差为H7，孔距公差为0.01mm。图5-28 BIUCO孔系组合夹具组装示意图 孔系组合夹具的元件用一面两圆柱销定位，属允许使用的过定位；其定位精度高，刚性比槽系组合夹具好，组装可靠，体积小，元件的工艺性好，成本低，可用作数控机床夹具。但组装时元件的位置不能随意调节，常用偏心销钉或部分开槽元件进

25、行弥补。5.2.6 加工路线的确定 1.铣削方式的确定 铣削过程是断续切削，会引起冲击振动，切削层总面积是变化的，铣削均匀性差，铣削力的波动较大。采用合适的铣削方式对提高铣刀耐用度、工件质量、加工生产率关系很大。铣削方式有逆铣和顺铣两种方式，当铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同时称为顺铣，相反时称为逆铣，如图5-29所示。a）b）图5-29 铣削方式a）逆铣 b）顺铣 逆铣时，刀具从已加工表面切入，切削厚度从零逐渐增大，不会造成从毛坯面切入而打刀；其水平切削分力与工件进给方向相反，使铣床工作台进给的丝杠与螺母传动面始终是抵紧，不会受丝杠螺母副间隙的影响，铣削较平稳。但刀齿在刚切入已加工表面时，

26、会有一小段滑行、挤压，使这段表面产生严重的冷硬层，下一个刀齿切入时，又在冷硬层表面滑行、挤压，不仅使刀齿容易磨损，而且使工件的表面粗糙度增大；同时，刀齿垂直方向的切削分力向上，不仅会使工作台与导轨间形成间隙，引起振动，而且有把工件从工作台上挑起的倾向，因此需较大的夹紧力。顺铣时，刀具从待加工表面切入，切削厚度从最大逐渐减小为零，切入时冲击力较大，刀齿无滑行、挤压现象，对刀具耐用度有利；其垂直方向的切削分力向下压向工作台，减小了工件上下的振动，对提高铣刀加工表面质量和工件的夹紧有利。但顺铣的水平切削分力与工件进给方向一致，当水平切削分力大于工作台摩擦力（例如遇到加工表面有硬皮或硬质点）时，使工作

27、台带动丝杠向左窜动，丝杠与螺母传动副右侧面出现间隙，硬点过后丝杠螺母副的间隙恢复正常，这种现象对加工极为不利，会引起“啃刀”或“打刀”，甚至损坏夹具或机床。顺铣与逆铣的确定，当工件表面有硬皮、机床的进给机构有间隙时，应选用逆铣。因逆铣时，刀齿从已加工表面切入的，不会崩刃，机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行，因此粗铣时尽量采用逆铣。当工件表面无硬皮、机床进给机构无间隙时，应选用顺铣。因为顺铣加工后，零件表面质量好，刀齿磨损小，刀具耐用度高（试验表明，顺铣时刀具的耐用度比逆铣时提高23倍），因此精铣时，应尽量采用顺铣。另外，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用

28、度，尽量采用顺铣加工。2.走刀路线的确定（1）平面铣削路线 1）单次平面铣削的刀具路线 单次平面铣削的刀具路线中，可用面铣刀进入材料时的铣刀切入角来讨论。面铣刀的切入角由刀心位置相对于工件边缘的位置决定。如图5-30a）所示刀心位置在工件内（但不跟工件中心重合），切入角为负；如图5-30b）所示刀具中心在工件外，切入角为正。刀心位置与工件边缘重合时，切入角为零。a）b）图5-30 切削切入角（W为切削宽度）a）负切入角 b）正切入角 如果工件只需一次切削，应该避免刀心轨迹与工件中心线重合。刀具中心处于工件中间位置时将容易引起颤振，从而加工质量较差，因此，刀具轨迹应偏离工件中心线。当刀心轨迹与工

29、件边缘线重合时，切削镶刀片进人工件材料时的冲击力最大，是最不利刀具加工的情况。因此应该避免刀具中心线与工件边缘线重合。如果切入角为正，刚刚切人工件时，刀片相对于工件材料的冲击速度大，引起碰撞力也较大。所以正切入角容易使刀具破损或产生缺口，基于此，拟定刀心轨迹时，应避免正切入角。使用负切入角时，已切入工件材料镶刀片承受最大切削力，而刚切入(撞入)工件的刀片受力较小，引起碰撞力也较小，从而可延长镶刀片寿命，且引起的振动也小一些。因此使用负切入角是首选的方法。通常尽量应该让面铣刀中心在工件区域内，这样就可确保切入角为负，且工件只需一次切削时避免刀具中心线与工件中心线重合。比较如图5-35所示两个刀路

30、，虽然都使用负切入角，但图5-35(a)面铣刀整个宽度全部参与铣削，刀具容易磨损；图5-35(b)所示的刀削路线是正确的。图5-31 负切入角的两种刀路的比较2）多次平面铣削的刀具路线 铣削大面积工件平面时，铣刀不能一次切除所有材料，因此在同一深度需要多次走刀。分多次铣削的刀路有多种，每一种方法在特定环境下具有各自的优点。最为常见的方法为同一深度上的单向多次切削和双向多次切削（图5-36所示）。a）b）c）d）图5-32 平面铣削的多次刀路a)粗加工 b)精加工 c)粗加工 d)精加工 单向多次切削时，切削起点在工件的同一侧，另一侧为终点的位置，每完成一次切削 后，刀具从工件上方回到切削起点的

31、一侧，如图5-32a）、b）所示，这是平面铣削中常见的方法，频繁的快速返回运动导致效率很低，但它能保证面铣刀的切削总是顺铣。双向多次切削也称为Z形切削，如图5-32 c)、d）所示，它的应用也很频繁。它的效率比单向多次切削要高，但铣削中顺铣、逆铣交替，从而在精铣平面时影响加工质量，因此平面质量要求高的平面精铣通常并不使用这种刀路。不管使用哪种切削方法，起点S和终点E与工件都有安全间隙，确保刀具安全和加工质量。（2）轮廓铣削路线 对于外轮廓铣削，一般按工件轮廓进行走刀。若不能去除全部余量，可以先安排去除轮廓边角料的走刀路线。在安排去除轮廓边角料的走刀路线时，以保证轮廓的精加工余量为准。在确定轮廓

32、走刀路线时，应使刀具切向切入和切向切出，如图5-33所示。同时，切入点的选择应尽量选在几何元素相交的位置。X工件刀具轨迹出刀刀具入刀轨迹Ya）b）图5-33 轮廓加工走刀路线a）刀具以走直线的方式切向切入和切向切出 b）刀具以走圆弧的方式切向切入和切向切出（3）型腔铣削路线1）下刀方法的确定 在型腔铣削中，由于是把坯件中间的材料去掉，刀具不可能象铣外轮廓一样从外面下刀切入，而要从坯件的实体部位下刀切入，因此在型腔铣削中下刀方式的选择很重要，常用以下三种方法：使用键槽铣刀沿Z向直接下刀，切入工件。先用钻头钻下刀工艺孔，立铣刀通过下刀工艺孔垂向进入再用圆周铣削。使用立铣刀螺旋下刀或者斜插式下刀。螺

33、旋下刀,即在两个切削层之间,刀具从上一层的高度沿螺旋线以渐近的方式切入工件,直到下一层的高度,然后开始正式切削。2）型腔铣削路线的确定 对于型腔加工的走刀路线常有行切、环切和综合切削三种方法，如图5-34所示。三种加工方法的特点是：共同点是都能切净内腔中的全部面积，不留死角，不伤轮廓，同时尽量减少重复进给的搭接量。不同点是行切法（图5-34a）)的进给路线比环切法短，但行切法将在每两次进给的起点与终点间留下残留面积，而达不到所要求的表面粗糙度；用环切法（图8-34b）)获得的表面粗糙度要好于行切法，但环切法需要逐次向外扩展轮廓线，刀位点计算稍微复杂一些。采用图8-34c）所示的进给路线，即先用

34、行切法切去中间部分余量，最后用环切法光整轮廓表面，既能使总的进给路线较短，又能获得较好的表面粗糙度。a）b）c）图5-34 型腔加工走刀路线a）行切法 b）环切法 c）综合法（4）曲面铣削路线 铣削曲面时，常用球头铣刀采用“行切法”进行加工。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。如图5-39所示发动机大叶片，当采用图5-35a）所示的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图5-35b）所示的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度较高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制

35、，所以曲面边界可以延伸，球头铣刀应由边界外开始加工。a）b）图5-35 直纹曲面的进给路线a）沿直线进给 b）沿曲线进给 如图4-36所示，铣削加工的切削参数包括切削速度、进给速度、背吃刀量、和侧吃刀量。切削用量的选择标准是：保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。5.2.7 切削用量的选择a)b)图4-36 铣削用量a)圆周铣；b)端铣 从保证刀具耐用度的角度出发，铣削切削用量的选择方法是先选择背吃刀量（或侧吃刀量），其次确定进给速度，最后确定切削速度。（1）背吃刀量ap（端铣）或侧吃刀量ae（圆周

36、铣）的选择背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。粗铣时一般一次进给应尽可能切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达810mm。在工件表面粗糙度值要求为Ra12.525m时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，应分两次进给完成。半精铣时，端铣的背吃刀量或周铣的侧吃刀量一般在0.52mm内选取，加工工件的表面粗糙度值可达Ra3.212.5m。精铣时，端铣的背吃刀量一般取0.31 mm，周铣的侧吃刀量一般取0.20.5 mm，加工工件的表面粗糙度可达Ra0.83.2m。（2

37、）进给速度F（mm/min）与进给量f（mm/r）的选择 铣削加工的进给速度F是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mmmin；进给量是铣刀转一周，工件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mmr。对于多齿刀具，其进给速度F、刀具转速n、刀具齿数z、进给量f及每齿进给量fz的关系为：F=fn=fzZn 进给速度F与进给量f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取，可参考常用切削用量手册或表5-8。（3）选择切削速度vc 铣削的切削速度Vc与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当fz、ap、ae和Z增大

38、时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度允许使用较低的切削速度。但是加大铣刀直径则可改善散热条件，可以提高切削速度。铣削加工的切削速度Vc可参考表5-9选取，也可参考有关切削用量手册中的经验公式通过计算选取。（4）主轴转速n 数控铣床一般是以刀具旋转实现主运动，因此，按上述方法确定切削速度后，应把切削速度转换为主轴转速，其转换公式为：n=1000vc/（D）式中:D铣刀直径，单位为mm。Vc切削速度，单位为m/min。计算出来的n值要进行圆整处理，当数控机床的主轴速度是分级变速的，要选取最接近n值的速度档位。5.3 5.

39、3 典型零件的加工工艺分析典型零件的加工工艺分析 1.零件图工艺分析（1）审查图纸：该案例零件图尺寸标注完整、正确，符合数控加工要求，加工部位清楚明确。（2）零件结构工艺性分析：该零件材料为45号钢，结构对称的实心材料，部分工序已加工好，只要求数控铣削上表面、外轮廓、型腔和20H8的孔，工艺性好。（3）零件图纸技术要求分析：该零件外轮廓的尺寸分别为720.04和71.50.04，孔的尺寸精度为IT8，表面粗糙度全部为Ra3.2，精度要求一般。5.3.1 带型腔的凸台零件的数控铣削加工工艺分析 2.加工工艺路线设计（1）加工方法选择 根据零件的要求，上表面采用端铣刀粗铣精铣完成；其余表面采用立铣

40、刀粗铣精铣完成。（2）加工顺序确定 由于该零件有内外轮廓的加工，因此，在安排加工顺序时应内外轮廓交替进行加工，并且先型腔后外轮廓，故加工顺序为铣上表面、粗铣型腔和孔、粗铣外外轮廓、精铣型腔和孔、精铣外轮廓，具体见表5-10。（3）机床选择 用于该工序的加工内容集中在水平面内，故选用立式数控铣床。（4）确定装夹方案 由于该零件为单件生产，外形为正方形，形状规则，宽度方向的尺寸为80mm，在平口钳的夹持范围内，故采用平口钳装夹。在装夹时，工件上表面高出钳口11mm左右。（5）刀具选择 加工上表面时，由于平面的尺寸有80mm80mm，故选用125mm的面铣刀，齿数为8；加工外轮廓时，由于外轮廓没有内

41、凹的轮廓，因此，可以选用较大的立铣刀来加工；加工型腔和孔时，最小的内凹圆弧为R10，因此，选用的刀具半径应小于10mm，同时，为了能够直接下刀，粗加工型腔和孔时选用16mm的键槽铣刀。为了减少换刀次数，在粗精加工外轮廓和精加工型腔和孔时选用16mm的3齿高速钢立铣刀。（6）确定加工路线上表面加工路线。采用一次走刀把整个平面铣削一次，走刀路线略。型腔粗、精加工走刀路线。如图5-37所示。图5-37 型腔粗、精加工走刀路线 图5-38 外轮廓粗、精加工走刀路线 图5-39 孔精加工走刀路线 孔精加工走刀路线。如图5-39所示。（7）选择切削参数。见表5-10（8）填写数控加工工艺文件。数控加工工序

42、卡如表5-10所示；数控加工刀具卡如表5-所示；数控加工走刀路线图略；数控加工程序单略。图5-40 数控加工工序简图 5.3.2 平面槽形凸轮零件的数控铣削加工工艺分析 平面槽形凸轮如图5-41所示，材料为HT200，试按小批生产安排其加工工艺。图5-41 平面槽形凸轮零件图 1.零件图分析 该平面槽形凸轮零件由平面、孔和凸轮槽等构成，凸轮槽的内外轮廓由直线和圆弧组，各几何元素之间关系明确，尺寸标注完整、正确。其中轴孔和销孔的尺寸精度为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6m，要求较高；凸轮槽的尺寸精度为IT8级，表面粗糙度为Ra1.6m，要求也较高；轴孔轴线和凸轮槽内外轮廓面对底面（基准A）有垂直

43、度要求。因此，轴孔、销孔和凸轮槽的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证其尺寸精度和表面粗糙度要求，同时在加工这些内容时应以底面A定位，以保证其垂直度要求和装夹刚度。零件材料为铸铁HT200，切削加工性能较好。2.毛坯的选择 该平面槽形凸轮零件的材料为铸铁，小批量生产，故选用铸件毛坯。3.定位基准的选择（1）粗基准：以凸轮的上平面为粗基准加工底面A。（2）精基准：以凸轮的底面A为精基准，32圆柱面和凸轮外轮廓左侧素线为粗基准定位加工轴孔和销孔，再以底面A、轴孔和销孔定位加工凸轮的外轮廓、上平面、32圆柱面及凸轮槽。4.工艺方案拟定底面A、上平面和32圆柱端面：表面粗糙度要求为Ra3.2m，选择

44、粗铣精铣方案。轴孔20H7和销孔12H7：尺寸精度为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6m，选择钻铰方案。凸轮槽（8F8）：尺寸精度为IT8级，侧面表面粗糙度为Ra1.6m，选择粗铣精铣方案。5.平面槽形凸轮的工艺过程设计平面槽形凸轮的工艺过程如表5-12所示。6.刀具选择根据零件的结构特点，铣削凸轮槽内外轮廓时，铣刀直径受槽宽限制，取为6mm，粗加工选用6高速钢键槽铣刀，精加工时选用6硬质合金立铣刀；加工底面A时，为了能一次走刀完成一次加工，选用直径为125mm的面铣刀；加工凸轮上平面和32圆柱面时，由于这两面之间有R2的过渡圆弧，选用刀尖圆角为R2、直径为20mm的圆鼻刀。加工平面槽形凸轮的刀具具体见各工序卡和刀具卡。7.切削参数选择 见各工序卡8.填写平面槽形凸轮的机械加工工艺文件（1）工序30 a）b）图5-42 工序30工序简图a）装夹1的工序简图 b）装夹2的工序简图（2）工序40 a）b）图5-43 工序40工序简图a）装夹1的工序简图 b）装夹2的工序简图（3）工序50 图5-44 工序50工序简图