IE手法程序分析课件.ppt

1、按一下以編輯母片標題樣式C.S.D.C.S.D.1 12目次目次pIE手法介绍与缘起p工作研究与程序分析p程序分析之介绍p操作程序图之介绍p流程程序图之介绍p线图之介绍p程序分析之改善着眼点pECRS手法改善考虑点及案例3IE IE 常用八大手法常用八大手法程序分析程序分析连合作业分析连合作业分析动作分析动作分析生产线平衡分析生产线平衡分析稼动分析稼动分析时间研究时间研究搬运分析搬运分析工厂布置工厂布置4工业工程的源起工业工程的源起 泰勒(工业工程之父)之时间研究时间研究(1880)吉尔博斯夫妇之动作研究动作研究(1885)1902年Prof.Diemer 于Kansas Univ.开授“Fa

2、ctory Economics”课程 1912年美国工厂引进 IE IE 计划计划;1927年西屋电器公司霍桑工厂进行生产力提升研究 1930年Mogensen提出工作简化工作简化观念 1948年成立美国工业工程师机构(AIIE)5工作研究与程序分析6工作研究与程序分析(续)工作研究程序分析(最佳程序)=动作研究(最佳方法)+时间研究(时间标准)7工作研究与程序分析(续)3.3.8工作研究与程序分析(续)9工作研究与程序分析(续)程序分析(Process Analysis)作业分析(Operation Analysis)操作程序图(Operation Process Chart)流程程序图(F

3、low Process Chart)组作业程序图(Gang Process Chart)线图(Flow Diagram)操作人程序图(Operator Chart)人机程序图(Man-Machine Chart)多人图(Multi-Man Chart)多人机程序图(Multi-Man-Machine Chart)工作分析10方法研究与程序分析 方法研究程序分析程序分析：整个制程之大体分析作业分析作业分析：某个作业的详细分析动作分析动作分析：针对人体动作细微之分析方法研究之目的：改进工作方法无论订立一种新的工作方法，或者改进旧方法，对于工作程序上之所有事态都必须有清晰合理的记录，否则无从着手。方

4、法研究之技术1112程序分析的意义程序分析从整个制程的轮廓着眼，其研究单位为各个操作（Operation），将各操作运用删除（删除（EliminationElimination）合并（合并（CombinationCombination）重排（重排（Re-arragementRe-arragement）简化（简化（SimplificationSimplification）之技巧，予以合理化。如果有一项操作在整个制程中为不必要，或者重复，则立即予以剔除，根本不必要作细微之动作分析，否则即为研究浪费。13程序分析的种类单纯程序分析-操作程序图操作程序图（Operation Process Chart

5、）简称 O.P.CO.P.C2.详细程序分析-流程程序图流程程序图 （Flow Process Chart）简称 F.P.CF.P.C a.产品程序分析产品程序分析 b.作业者程序分析作业者程序分析 3.线图14程序分析使用的符号与意义程 序记 号意 义基本图型记号操作（加工）将原料、材料、零件或制品依作业目的，受到物理或化学变化的状态。为3/8“的圆圈。或为下一制程进行准备的状态。搬运将原料、材料、零件或制品从某一位置移动到另一位置时所发生的状态。只增加空间效用，对物品本身并不能增加价值。为空心的箭号。品质检验试验或判定原料、材料、零件或制品的质量特性。数量检验衡量原料、材料、零件或制品的量

6、。为3/8“的正方形。停滞或迟延源自“Delay”之缩写大写字母D。使原料、材料、零件或制品发生停滞的状态。此空档为非必要，或非控制情况之下者，纯为浪费。已涉及人员调配控制及闲余能量分析之问题。储存依计划将原料、材料、零件或制品储存过程的状态。应对存货管制、购货计划及机器设备之进度严加检讨。储存行动之取消须经过制度或法定上的认可。公文之规档亦属之。15程序分析使用的符号与意义(续)复合图型记号记 号意 义交叉表示法以质量检查为主，同时做数量检查。以数量检查为主，同时做质量检查。以加工为主，同时做数量检查。以加工为主，同时做搬运。垂直线垂直线操作程序操作程序水平线水平线材料流动材料流动以水平线以

7、水平线跨接表示跨接表示16操 作钉搅 拌打 字搬 运手推车运材料输送带搬运徒手搬运储 存原材料储存桶成品堆放栈板归档文件迟 延等 电 梯材料等待加工文件等待归档检 验检验质量或数量从气压计读取气压检视报表程序分析使用的符号与意义(续)17操作程序图的意义18操作程序图的构成19操作程序图的用途20操作程序图例21流程程序图的意义22流程程序图的构成23流程程序图的用途24流程程序图例25产品程序分析p使用工程图记号加工、检验、搬运、储存、加工、检验、搬运、储存、迟延迟延p依工程顺序绘制流程程序图流程程序图(F.P.C)(F.P.C)p可看出自材料投入到成品完成材料投入到成品完成之生产工程全貌p

8、目的是排除工程之浪费、不均、勉强浪费、不均、勉强26产品流程程序图之用途p作为生产新产品新产品的参考p作为工程设计、工程编成工程编成之改善资料p为求缩短前置时间前置时间之资料p为求减低成本成本之资料27产品程序分析之步骤1.决定目的、对象 目的目的：排除工程之浪费 对象对象：产品名称、零件名称2.决定时间、方法、执行人员 时间时间：预定开始及完成日期 方法方法：现场观测3.绘制 流程程序图流程程序图(F.P.C)4.汇集产品工程分析之结果2815 秒110 秒25 秒2 秒30 秒8 秒25m1.5m产品流程程序图例29表皮穿支架表皮穿支架O-1S-1M-1I-1移至转盘移至转盘放入模具放入模

9、具ROBOTROBOT灌注灌注取成品取成品O-2O-6O-8O-3O-9O-10O-11M-2O-12S-2O-4清理余料清理余料套套PEPE袋袋取灌注头取灌注头清洗溢料清洗溢料包装包装移至成品移至成品区区闭模闭模O-5熟化熟化O-7成品上台成品上台车车完检完检产品流程程序图例(续)30主主 基基 板板 生生 产产投入投入零件零件插入插入焊锡焊锡修整修整目视目视检查检查动作动作检查检查面面 板板 生生 产产传动板生产传动板生产放音座生产放音座生产投入投入 焊锡焊锡修整修整目视目视检查检查动作动作检查检查主基板主基板半制品半制品面板面板半制品半制品画面画面调整调整投入投入 零件零件插入插入焊锡焊

10、锡修整修整目视目视检查检查动作动作检查检查投入投入基板基板组立组立配线配线动作动作检查检查放音座放音座半制品半制品传动板传动板半制品半制品装配装配基板基板分割分割组立完完 成成 检检 查查动作检查特性检查外观检查出 库双重检查31记号次数%时间(秒)%距离(m)备注稼动104135040优先改善准稼动29354291525231852155优先改善14334小计20916187155非稼动D2925229优先改善合计2210087010055产品程序分析汇总表32作业者程序分析p与产品工程分析大致相同p分析对象是人，只有等待等待，没有储储存存。p瓶颈工程瓶颈工程应进一步做作业分析及动作分析。3

11、3作业者程序分析之用途p为求省人化省人化、省力化省力化的资料p为求作成作业标准作业标准的基础数据p为求作业效率效率之提高p为求准备时间准备时间的改善资料34作业者流程程序图例18.430.8250040111槽体护盖锁固锁针槽与机壳处两螺丝锁针槽与机壳处两螺丝入槽体护盖并锁螺丝入槽体护盖并锁螺丝旋钮点接着剂并装入旋钮点接着剂并装入VRVR内内M5M5-1M5-1M5-2M5-2M5-3M5-32822.833.20035111撞针组组装定位、锁固撞针入弹簧入线圈内再入后盖定位撞针入弹簧入线圈内再入后盖定位弹簧入按键组入机壳盖上盖弹簧入按键组入机壳盖上盖锁机壳螺丝锁机壳螺丝M4M4-1M4-1M

12、4-2M4-2M4-3M4-319.732.503511电源线组装定位电源线与电源线与PCBPCB端子插接端子插接电源线入机壳并锁固定片定位电源线入机壳并锁固定片定位M3M3-1M3-1M3-2M3-221.427.620.625.6000351111磁控组件组装定位PCBPCB组及组及VRVR组入机壳组入机壳针槽组入机壳、整线定位针槽组入机壳、整线定位缓冲垫、座入线圈组，入机壳定位缓冲垫、座入线圈组，入机壳定位线圈组与线圈组与PCBPCB端子插接端子插接M2M2-1M2-1M2-2M2-2M2-3M2-3M2-4M2-417.943.817.517.511安全开关组装定位针槽组入安全开关针槽

13、组入安全开关盖入槽上盖并锁螺丝盖入槽上盖并锁螺丝M1M1-1M1-1M1-2M1-2备注符号时间距离数量制程说明编号 35作业者流程程序图例(续)57.5451装入彩盒打钉机装入彩盒打钉机装入彩盒M9M9-1M9-149451外观总检打钉机外观总检打钉机外观总检M8M8-1M8-136.418.504511贴铭版打印周期码打钉机贴镝版打钉机贴镝版打钉机入打刻机治具打印打钉机入打刻机治具打印M7M7-1M7-1M7-2M7-220.248.707011钉枪测试耐压测试及空打测试耐压测试及空打测试打钉测试打钉测试M6M6-1M6-1M6-2M6-2备注符号时间距离数量制程说明编号 36线图p线图（

14、Flow Diagram）以图示方式表明实际之过程p与流程程序图配合使用分析，对于新方法之改善，有莫大之价值p线图通常是依比例缩尺绘制工厂建筑或工场布置之平面图p使用方格纸将机器，工作地点等，依其正确相关位置，将流程程序图上所有动作，以线示或符号指示之p最主要者为物料或人员之流经路线，依流程程序图所记录之次序方向表示，各事象发生之位置则用符号及数字标示37线图的制作38线图图例车运20至升降机车运90至升降机储存台降低17至二楼钻孔检验磨车铣60输送至铣床 车运43至钻机20输送带至检验台30输送带至磨床 车运70至车床降低17至一楼车运31至油漆间车运61至包装间车运37至装运间包装油漆14

15、241376295639线图的用途送货车台 子 台 子接 收办公室墙磅秤架 子123121345672341废品桶隔 板另件案另件案另件案数点台检验台接收台斜面8送货车台 子台 子接 收办公室墙磅秤架 子11221351废品桶隔 板另件案另件案另件案接收及检验斜面146点数原来方法改良方法4041作业分析的目的 详细研究一工作站上的作业，改善生产作业方式，提高生产效率。程序分析作业分析 人 机 分 析 人 M/C 42作业分析之方法 一、人机程序图二、人多机程序图三、操作人程序图 与机器的作业有关纯粹手工作业 43一、人机程序图 人机程序图是分析作业人员与机器作业，在同一工作周期内之配合状况，

16、以期透过此分析，研究出最佳之人与机器之配合，减少空闲时间，达到提高生产力之目的。44人机程序图之构成 基础数据：建料名称编号、操作名称、设备名称，建议或改善案，制作者、制作日期等。决定时间比例：在分析用纸上选择适当之距离代表时间比例，例如1公分代表10分钟。决定操作者与机器字段：在分析用纸上采取适当之间隔，分别代表操作者及机器，以便记录作业状况。分析结果：在各字段按时间比例标示作业状况，例如实线代表作业中，空白代表闲置，另外再计算操作人及机器之闲置与作业比例，以便改善分析。图号 张号1之1统计产品：B239铸件图号：B239/1现 行建议节省周时(分)人2.0程序：铣制第二面机2.0工作人1.

17、2机0.8机器：CINCINNATI四号立铣速度：80R.P.M进给：151N/MIN空闲人0.8机1.8利用程度操作人：编号：人60%制图员：日期：机40%时间（分）人机时间（分）移开铣成件吹以压缩空气清洁之在面板上以样板量取深度锉去锐边吹以压缩空气清洁之空闲放入箱内，取新铸件以压缩空气清洁机器将铸件夹上夹头开机自动喂洗空闲工作，精铣第二面45人机程序图之用途 人机程序图可以分析出人与机器之空闲时间，并且可以考虑运用此空闲时间（浪费）操作另外一部机器或进行清理废屑、检验等补助作业。人机分析应用实例人机分析应用实例(次页次页)将上例之人机分析改善后如下表一、人机程序图46图号 张号1之1统计产

18、品：B239铸件图号：B239/1现 行建议节省周时(分)人2.01.360.64程序：铣制第二面机2.01.360.64工作人1.21.120.8机0.80.8-机器：CINCINNATI四号立铣速度：80R.P.M进给：151N/MIN空闲人0.80.240.56机1.80.460.54利用程度增益操作人：编号：人60%83%23%制图员：日期：机40%59%19%时间（分）人机时间（分）移开铣成件以压缩空气清洁机器将新铸件夹于夹头开机自动喂洗 以锉刀除去已加工铸件之毛边以压缩空气清洁之 空闲以样板量面板之深度 放铸件于箱中取出新铸件放置机器旁 人机分析应用实例人机分析应用实例47人机程序

19、图检核表 基本原则：移物能否删除？平衡小组之工作量。随操作之删除而删除。增加机器使用的比率。合并。减轻负担最重的人员之工作。改变设备。删除不必要的步骤。改变布置。合并各步骤。改变工作次序。使每一步骤容易进行。使用输送带。附属操作能否删除？迟延能否删除？随操作之删除而删除。改变工作次序。合并。改变布置。改变设备。使用新或不同之设备。以改变布而删除。一、人机程序图48检验能否删除？改变布置。此检验真有需要吗？检验后之改变每次搬运之数量。资料供何用？迟延能否合并？是否有不必要之重复现象？改变工作之次序。以别人来检验能否更为方便？改变布置。是否于制程之最佳位置行之？遇有休息时，能否合并。操作能否合并？

20、检验能否合并？改变工作之次序。改变工作次序。以新或不同之设备。改变布置。改变布置。操作能否简易行之？以改变布而删除。使用更好之工具。移物能否合并？改变控制之位置。改变工作之次序。使用更佳之材料容器。一、人机程序图49使用惯性。由于新人员之影响所产生之迟延，能否删除？灭少视觉需求。采用更好之高度。改变参加之小组人员。使用不同之肌肉部位。减少人员迟延时间至最低程度，以免影响机器工作时间。使用夹具。移物能否简易行之？减少机器之空闲时间至最低限度。改变布置，缩短距离。改变移物之方向。小组中各人之工作岗位间之距离重新安排。改变于行程中之位置，以缩短距离。改变小组内各人之工作次序。一、人机程序图50二、人

21、多机程序图/多动作程序图 多动作程序图是分析多数作业人员（或多数作业人员与机器）在同一工作周期内之配合状况，以期透过此分析研究出最佳之作业配合，减少闲置，缩短周期时间，提高生产效率。亦称为联合作业分析。51连合作业分析的种类与对象单独作业者-单数机械单独作业者-复数机械复数作业者-单数机械复数作业者-复数机械作业者-作业者(2人以上共同作业时)二、人多机程序图52连合作业分析的图表 人机表：分析人与机器之空闲时间 组作业分析表：两人以上的作业者共同作业时 连合作业分析表二、人多机程序图53连合作业分析图表的记号 作业者：单独、连合、等待 机械：自动、人工处理、停止二、人多机程序图54多动作程序

22、图之应用 多动作程序图之构成，应用之原理原则与人机程序图相同。无效时间工作时间小时0123456电工及助手装配工及助手起重手操作工移开加热器工厂修理松开顶盖移开顶盖固定索具检验或调节接触剂顶盖还原移开索具固定顶盖加热器还原小时0123456电工及助手装配工及助手起重手操作工移开加热器工厂修理松开顶盖移开顶盖固定索具检验或调节接触剂顶盖还原移开索具固定顶盖加热器还原时间节省32%转化器中接触剂之检验（原方法）转化器中接触剂之检验（改良方法）二、人多机程序图55配置两人6机1.改善说明-改善前人机配合改善案例二、人多机程序图561/26/20018-119#TJ87朱安民手作業機械步行40LA81

23、2外徑車削86437250LA813內徑車削85726570DB104去毛頭360563手作業:機器加工:步行:生產線件名工程名件號130TJ O/R#350O.D/I.D TURNING/DEBURRING製表日期製表者時間(秒)50100機器NO.工序附隨時間實測時間(秒)工程名稱人機配合圖811192225308576721.改善说明-改善前二、人多机程序图572.改善说明-改善后配置1人7机二、人多机程序图582.改善说明-改善后改善方策:TJ O/R车削人员重新配置4/12/20018-119#TJ87朱安民手作業機械步行40LA812外徑車削76437150LA813內徑車削757

24、36470DB104去毛頭36056340LA802外徑車削76437150LA805內徑車削75726470DB105去毛頭36056310ML713 端銑(每次加工 4件)1085495手作業:機器加工:步行:機器NO.工序附隨時間實測時間(秒)工程名稱130TJ O/R#350端銑,內外徑車削,去毛頭製表日期製表者時間(秒)50100生產線件名工程名件號人機配合圖7101720238374713538454750110102995565286959改 善 後 改 善 前ML713#350两条生产线各有一名作业人员改由一名作业人员作业#35060人机分析改善连合作业分析图表之查核点作业者的

25、等待。可否提高机械稼动的速度可否增加担任台数 有无在等待中可做的工作机械的停止。可否缩短作业者的作业时间 可否改善机械之人工处理时间 可否减少机械，转用其他用途作业者的等待与机械的停止。检讨工厂布置 检讨作业顺序二、人多机程序图61人机分析改善连合作业分析图表之查核点作业者之连合，机械之人工处理。可否缩短作业时间可否改良材料或机械单独作业，自动作业的状态。人的损失时间分析机械的损失时间分析二、人多机程序图62 与人机分析相似 改善手法：E C R S 5 W 1 H(WHAT、WHY、WHO、WHERE、WHEN、HOW)组作业分析的改善二、人多机程序图63三、操作人程序图 操作人程序图是分析

26、左右手之所有动作与空闲时间，并按左右手之动作，依其正确之相互关系，配合时间标尺记录，以便改进各项操作动作。它通常运用在具有高度重复性的工作上，并在某一固定之工作地点上进行，否则不实用。64操作人程序图之构成（参考后图）绘制工作场所布置之简图，指明各另件放置之相关位置。分析纸中间留适当之间隔用以记录动作之代表符号。依时间顺序及相对关系（或比例）将左右手之动作对照并列，在各符号旁简明叙述说明。将标准时间及作业数汇总表示。三、操作人程序图6566操作人程序图之用途 平衡两手动作，减少疲劳。删除或减少非生产性的动作。缩短生产操作之时间，增加产量。训练新进员工使用理想之操作之方法。启发并推展新的方法。三

27、、操作人程序图67编号共页第页（工作域）左手动作右手动作说明时间符号符号时间说明双手作业分析三、操作人程序图68操作人程序图实例分析操作人程序图实例分析 本例为藉夹头之帮助，将玻璃管切成各短段之操作，加以分析，寻求改进之道。如右图，原来方法系将玻璃管顶压至夹头之底部，先以锉刀刻一记号，再谨慎的将玻璃管后退，然后自夹头取出折断。吾人若加以详细检讨，则将有如下之疑问：玻管为何必须夹持在夹头之内先刻划记，而再从夹头取出才能折断？为何要每次都将玻璃对准插入夹头内？何不每一长段一次插入后就一劳永逸？每次工作循环终了时，为何必须将锉刀拿起及放下？何不设法使之一直持住？图号2张号1之1工作位置布置图件名：3

28、公厘玻璃管操作：切成定长地点：总厂操作人：绘图人：日期：左手说明符号右手说明L.HR.H将玻管推进夹头1等待左手旋转玻管以锉刀在玻管上刻槽一端折断时，持住玻管以锉刀在玻管上轻敲，管端落入箱内总结现行建议方法L.HR.HL.HR.H操作7532检验运送3等待221储存合计91033刻记号处夹头挡头玻璃管三、操作人程序图69操作人程序图实例分析操作人程序图实例分析 有前三项询疑，则吾人乃据此设计出另一种新夹头，刻槽改在支持处之右手边，使短端于刻上深纹之后，易于折断，无需将玻管抽出再用两手折断。此新方法如右图：图号2张号1之1工作位置布置图件名：3公厘玻璃管操作：切成定长地点：总厂操作人：绘图人：日

29、期：左手说明符号右手说明L.HR.H将玻管推进夹头1等待握持玻管在玻管上作记号将夹头抵紧玻管2等待旋转玻管11以锉刀在玻管上刻槽将玻管自夹头取出1放下锉刀等待12手回至玻管1抓起玻管帮助右手折断玻管折断玻管(切断之管落入箱内)调换玻管抓持位置3手至锉刀取起锉刀总结现行建议方法L.HR.HL.HR.H操作75检验运送3等待12储存玻璃管夹头刻记号处70操作人程序图检核表 基本原则：将步骤减至最低。安排最好的顺序。结合可能的步骤。使每一步骤尽量简单。平衡双手的工作。避免用手持住。工作场所应考虑人体工学。附属操作能否删除？因不需要而删除。三、操作人程序图71因改变工作顺序而删除。因改变工具或设备而删

30、除。因改变工作场所布置而删除。因材料的些许改变而删除。因产品的些许改变而删除。因治具、夹具的使用或改善而删除。移物能否删除？因不需要而删除。因改变工作顺序而删除。因改变工具或设备而删除。因使用完成品自动落下装置而删除。因改变工具的用法而消除。三、操作人程序图72持住动作能否删除？（持住是非常疲劳的动作）因不需要而删除。因使用简单的持住装置或挂具而删除。迟延能否消除或缩短？因不需要。改变身体各部位的工作。平衡身体各部位的工作。同时做两件。修改工作，使两手做相同工作，但相位（phase）不同。附属操作能否简化？使用较好的工具。改变工具的放置位置。使用较好的材料容器。三、操作人程序图73可能的话，利

31、用杠杆原理（leverage）。可能的话，利用惯性原理（inertia）。可能的话，利用重力原理（gravity）。减少使用视觉的需要。改善工作场所高度，（使在肘部之下）。移物能否简化？改变布置，缩短距离。改变移动方向。使移动平顺而连续，避免骤停的现象。持住能否简化？缩短持住时间。使用较有力的身体部位（例如腿）或使用足部操作之夹具。三、操作人程序图74程序分析的目的p降低成本降低成本 在一连串的程序分析中，隐藏着许多在一连串的程序分析中，隐藏着许多降低成本的可能性。降低成本的可能性。p扩增生产量扩增生产量 1.1.改变生产编制，缩短周程时间。改变生产编制，缩短周程时间。2.2.改善瓶颈程序上人

32、、设备等产能。改善瓶颈程序上人、设备等产能。3.3.轮班的作业方式。轮班的作业方式。4.4.提高机器作业率与良品率。提高机器作业率与良品率。75程序分析的目的(续)p 缩短生产期间缩短生产期间 1.1.缩短各程序间的停滞时间。缩短各程序间的停滞时间。2.2.零件共享化零件共享化(模块化模块化)。3.3.生产批量研究。生产批量研究。4.4.缩短零件或材料之取得时间。缩短零件或材料之取得时间。5.5.缩短搬运、运输时间。缩短搬运、运输时间。6.6.生产与搬运的适时性检讨。生产与搬运的适时性检讨。p 减少材料损伤与维持质量减少材料损伤与维持质量 1.1.搬运因震动、冲击、变形等之防止。搬运因震动、冲

33、击、变形等之防止。2.2.防止材料劣质包装、捆包及容器等。防止材料劣质包装、捆包及容器等。3.3.保管、储藏方式不当之劣化或变质。保管、储藏方式不当之劣化或变质。4.4.在程序中设检验站位置的检讨。在程序中设检验站位置的检讨。76程序分析的目的(续)p 减少在制品减少在制品 1.1.生产管理方式。生产管理方式。2.2.各程序间之同步化。各程序间之同步化。3.3.由批量生产改连续生产，设备型由批量生产改连续生产，设备型式。式。4.4.变更设备布置及搬运问题对策。变更设备布置及搬运问题对策。5.5.检验程序与现场作业组织之检讨。检验程序与现场作业组织之检讨。77程序分析的目的(续)p空间有效利用空

34、间有效利用 1.1.变更设备布置变更设备布置 2.5S2.5S活动。活动。3.3.检讨立体化布置方式。检讨立体化布置方式。4.4.提高保管储存效率。提高保管储存效率。p提高安全与环境提高安全与环境 1.1.工作安全为工厂管理的基本。工作安全为工厂管理的基本。2.2.工作环境改善工作环境改善(温度、湿度、噪音、粉温度、湿度、噪音、粉尘、亮度、污染尘、亮度、污染等等)。3.3.提升工作条件提升工作条件(省力化、人因工程考虑、省力化、人因工程考虑、简易化简易化)。78程序分析改善着眼点一、减少制程次数一、减少制程次数 减少对最终程序没有附加价值的程序减少对最终程序没有附加价值的程序或产品设计、材料标

35、准、包装规格等机或产品设计、材料标准、包装规格等机能。能。二、改变程序的组合二、改变程序的组合 1.1.结合：将分开的程序合并在一起。结合：将分开的程序合并在一起。2.2.分离：分解、分工化。分离：分解、分工化。3.3.顺序异动：将前后程序顺序调动。顺序异动：将前后程序顺序调动。4.4.平行：同时作业、并行作业。平行：同时作业、并行作业。79程序分析改善着眼点(续)三、减少停滞量及停滞次数三、减少停滞量及停滞次数 1.1.各程序产能保持均衡。各程序产能保持均衡。2.2.制订基准日程，做好日程管理。制订基准日程，做好日程管理。3.3.改善搬运系统。改善搬运系统。4.4.改成生产线作业。改成生产线

36、作业。四、改进质量，减少检验程序四、改进质量，减少检验程序 检验程序不能提升产品质量，因此必检验程序不能提升产品质量，因此必须检讨在那一个程序检验，及用什么方须检讨在那一个程序检验，及用什么方法回馈，以获致解决问题的着眼点。法回馈，以获致解决问题的着眼点。80程序分析改善着眼点(续)五、应用搬运的改善原则五、应用搬运的改善原则 1.1.减少搬运量、减少切屑、缩小体积。减少搬运量、减少切屑、缩小体积。2.2.减少搬运次数。减少搬运次数。3.3.改成易搬运的型式。改成易搬运的型式。4.4.搬运距离、路径的合理化。搬运距离、路径的合理化。5.5.缩短搬运、装卸时间及谋求适时性。缩短搬运、装卸时间及谋

37、求适时性。6.6.搬运设备之大型化、高速化、多能搬运设备之大型化、高速化、多能化、组合性等之检讨。化、组合性等之检讨。7.7.搬运方式系统化搬运方式系统化(定时式、往复式、定时式、往复式、巡回式巡回式等搬运方式检讨等搬运方式检讨)。81程序分析改善着眼点(续)六、各加工程序的工作简化六、各加工程序的工作简化 1.1.改变工作区布置。改变工作区布置。2.2.变更机器设备。变更机器设备。3.3.工作的组合工作的组合(合并、分离、改变合并、分离、改变顺序、平行顺序、平行)、变更之检讨。、变更之检讨。七、安排适任作业员七、安排适任作业员八、物的流程与信息的流程须适时化八、物的流程与信息的流程须适时化8

38、2操作改善之着眼点p不需要不需要的操作。p能否与其他操作合并合并p改变工程顺序顺序。p改变人人、设备设备、材料材料如何。p能否整合整合其他IE手法同步改善。83搬运改善之着眼点p废除某些搬运。p减少搬运次数。p减少搬运距离。p搬运中与作业同步进行。p改变工厂布置。84p删除该项迟延。p减少迟延次数。p减少迟延时间。p迟延中不能做其他工作吗？延迟改善之着眼点85储存改善之着眼点p能废止仓库仓库或暂存区暂存区吗？p能减少仓库或暂存区之面积面积吗？p能减少前置时间前置时间吗？p能减少批量批量吗？p原材料、部品能共享共享吗？86检验改善之着眼点p能删除吗？p能简化吗(防呆装置或治具)？p能与加工或搬运

39、同步进行吗？p检验位置是否在生产在线？p能否使用抽样检验或统计控制？87ECRS之运用-删除考虑点p 不需要的制程？不需要的制程？p 使用新设备？使用新设备？p 操作或储存改变？操作或储存改变？p 改变工作顺序？改变工作顺序？p 改变产品设计？改变产品设计？p 改变材料规格？改变材料规格？88問題點說明:改善對策:改 善 後 改 善 前工件表面附著油脂,在熱處理時,易引發濃煙將栓齒滾造油改用霧化油冷卻滚造油雾化喷管删除应用例-取消清洗制程89ECRS之运用-合并考虑点p 工作场所、位置？工作场所、位置？p 设备？设备？p 制造顺序？制造顺序？p 产品设计？产品设计？p 原材料、物料之规格？原材

40、料、物料之规格？90問題點說明:效果確認改善對策:負責人預定完成日實際完成日改善編號滾齒機與高週波間堆放過多的在製品將滾齒機與高週波熱處理機連線,做單件流製程,無在製品的堆積改 善 前改 善 後 劉凡碩3/17/20023/16/20027900514404512025005000改善前改善後03012345改善前改善後热处理清洗机(取消)淬火液槽(搬移)淬火液槽在制品数作业人数热处理搬移联机合并应用例:滚齿机与高周波联机91ECRS之运用-重排考虑点p是否能使作业人员作业人员更少？p是否能使移动距离移动距离更缩短？p是否能使搬运次数搬运次数更少？p是否能使空间空间更大?92在制品存放区:6点

41、搬运次数:12次作业者 :12员/天产量/年 :579832件3人/天3人/天3人/天3人/天生产线重排应用例-改善前93在制品存放点:4点 搬运次数 :7次作 业 者 :9员/天产量/年 :579832件 3人3人3人休息区生产线重排应用例-改善后94重排应用例95重排应用例96ECRS之运用-简化考虑点p次数：搬运次数、动作次数次数：搬运次数、动作次数p时间：搬运时间、动作时间、等待时间时间：搬运时间、动作时间、等待时间p距离：搬运距离、步行距离距离：搬运距离、步行距离p人员：少人化人员：少人化p种类：零件种类种类：零件种类p频度：检验频度频度：检验频度p尺寸：设计公差尺寸：设计公差97未妥善规划储位O/R 待端铣及车削在制品数规划框格限定数量简化应用例98此课件下载可自行编辑修改，供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！