工业金属管道工程施工及验收规范(DOC 91页).doc

1、工业金属管道工程施工及验收规范UDC 中华人民共和国国家标准 工业金属管道工程施工及验收规范 Code for construction and acceptance of Industrial metallic piping GB 5023597 主编部门:中华人民共和国化学工业部 批准部门:中华人民共和国建设部 施行日期:1998年 5月 1 日 中 国 计 划 出 版 社 1998 北 京 1 2 中华人民共和国国家标准 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 ? 中华人民共和国化学工业部 主编 中国计划出版社出版 (北京市西城区月坛北小街2号) 新华书店北京发行所发行 北

2、京外文印刷厂印刷 8501168毫米 1,32 3.5印张 84千字 1998年4月第一版 3998年4月第一次印刷 印数 130100册 ? 统一书号:1580058.367 定 价:14.00元 3 目次 1总则3 2术语4 3管道组成件及管道支承件的检验6 4管道加工7 4.1管子切割7 4.2弯管制作8 4.3卷管加工 11 4.4管口翻边 11 4.5夹套管加工 11 5管道焊接 13 6管道安装 15 6.1一般规定 15 6.2管道预制 15 6.3钢制管道安装 15 6.4连接机器的管道安装 19 6.5铸铁管道安装 19 6.6有色金属管道安装 20 6.7伴热管及夹套安装

3、20 6.8防腐蚀衬里管道安装 21 6.9阀门安装 21 6.10补偿装置安装22 6.11支、吊架安装 25 6.12静电接地安装27 7管道检验、检查和试验28 7.1一般规定 28 7.2外观检验 28 7.3焊缝表面无损检验 28 7.4射线照相检验和超声波检验 28 7.5压力试验29 8管道的吹扫与冲洗32 8.1一般规定32 8.2水冲洗32 8.3空气吹扫 32 8.4蒸汽吹扫 32 8.5化学清洗 33 8.6油清洗 33 9管道涂漆34 10管道绝热 35 11工程交接验收 36 附录A交工技术文件的内容及格式 37 附录B管道焊接常用的坡口形式和尺寸 50 4 附录C本

4、规范用词说明 58 附加说明 59 附:条文说明 605 1 总 则 1.0.1 为了提高工业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制订本规范。 1.0.2 本规范适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道(以下简称“管道”)工程的施工及验收。 1.0.3 本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。 1.0.4 管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。 1.0.5 现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。 1.0.6 管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应

5、执行国家现行有关标准、规范的规定。 3 2 术 语 2.0.1 管道 piping 由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。 2.0.2 管道组成件 piping components 用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。 2.0.3 管道支承件 pipe supporting elements 管道安装件和附着件的总称。 2.0.4 安装件 fixtures 将负荷从管子或管道附着

6、件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。 2.0.5 附着件 structural attachment5 用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圆环、夹子、吊夹、紧固来板和裙式管座等。 2.0.6 剧毒流体 lethal fluid 如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗、也能对人体造成严重的相难以治疗的伤害的物质。相当于现行国家标准职业性接触毒物危害程度分级中?级危害程度的毒物。 2.0.7 有毒流体 toxic flui

7、d 这类物质泄漏到环境中。被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害。相当于现行国家标准职业性接触毒物危害程度分级中?级及以下危害程度的毒物。 2.0.8 可燃流体 flammable fluid 在生产操作条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。 2.0.9 流体输送管道 fluid transportation piping 系指设计单位在综合考虑了流体性质、操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后，在设计文件中所规定的输送各种流体的管道。流体可分为剧毒流体、有毒流体、可燃流体、非可燃流体和无毒流体。 2.0.10 热弯 hot bending 温度高于金属临

8、界点AC1时的弯管操作， 2.0.11 冷弯 cold bending 温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。 2.0.12 热态紧固 tightening in hot condition 防止管道在工作温度下，因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。 2.0.13 冷态紧固 tightening in cold condition 防止管道在工作温度下，固冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。 2.0.14 100%射线照相检验 100%radiographic examination 对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验。 4 2.

9、0.15 抽样射线照相检验 random radi08raphic examinat60n 在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。它只适用于环向对接焊缝。 2.0.16 压力试验 Pressure test 以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。 2.0.17 泄漏性试验 1eak test 以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。 2.0.18 复位 recovering the original state 已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状

10、态的过程。 2.0.19 单线图 isometric diagram 将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。 2.0.20 自由管段 pipesegments to be prefabricated 在管道预制加工前，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。 2.0.21 封闭管段 Pipe segments for dimension adjustment 在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。 5 3 管道组成件及管道支承件的检验 3.0.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.

11、0.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 3.0.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。 3.0.4 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。 3.0.5 下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者，不得使用。 3.0.5.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门; 3.0.5.2 输送设计压力大于1MP

12、a或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29?或大于186?的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。 3.0.6 输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为,29,186?的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 3.0.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行(以阀瓣密封面不漏为合格。 3.0.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口

13、，做出明显的标记，并应按本规范附录A第A.0.1条规定的格式填写“阀门试验记录”。 3.0.9 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。 3.0.10 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按本规范附录A第A(o(2条规定的格式填写“安全阀最初调试记录”。 3.0.11 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。 3.0.12 设计文

14、件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。 3.0.13 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。 3.0.14 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 6 4 管 道 加 工 4.1 管子切割 4.1.1 管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。 4.1.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方

15、法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。 4.1.3 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 4.1.4 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 4.1.5 管子切口质量应符合下列规定: 4.1.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 4.1.5.2 切口端面倾斜偏差?(图4.1.5)不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 图4.1.5 管子切口端面倾斜偏差 7 4.2 弯管制作 4.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前

16、管子壁厚的关系宜符合表4.2.1的规定。 弯曲半径与管子壁厚的关系 表4.2.1 弯曲半径(R) 弯管前管子壁厚 R?6DN 1.06m 6ND,R?5DN 1.08m 5ND,R?4DN 1.14m 4ND,R?3DN 1.25m 注:ND公称直径: m设计壁厚. 4.2.2 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 4.2.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区; 4.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 4.2.5 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表4.2.5的规定: 有色金属管加热温度范围 表4.2.5 管道材质

17、加热温度范围(C) 铜 500600 铜合金 600700 铝1117 150260 铝合金LF2、LF3 200310 铝锰合金 450 钛 10mm 212l(a)内壁尺寸不相等 ?TT?10mm ?TT10mm 212l(b)外壁尺寸不相等 (c)内外壁尺寸均不相等 (d)内壁尺寸不相警的部落 图5.0.8 焊件坡口形式 注:用于管件且受长度条件限制时,图(a)?、(b) ?和(c)中的15角可改用30角。 5.0.12 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。 14 6 管 道 安 装 6.1 一般规定 6.1.1 管道安装

18、应具备下列条件: 6.1.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 6.1.1.2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。 6.1.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。 6.1.1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。 6.1.1.5 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。 6.1.2 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 6.1.3 脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查、不得有油迹污染。 6.1.4 管道穿越道路、墙或构筑物时

19、、应加套管或砌筑涵洞保护。 6.1.5 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按本规范附录A第A.0.4条规定的格式填写“隐蔽工程(封闭)记录”，办理隐蔽工程验收。 6.2 管道预制 6.2.1 管道预制，宜按管道系统单线图施行。 6.2.2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 6.2.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 6.2.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表6.2.4 的规定。 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm) 表6.2.4 项 目

20、允许偏差 自由管段 封闭管段 长 度 ?10 ?1.5 法兰面与 DN,100 0.5 0.5 管子中心垂直度 100?DN?300 1.0 1.0 DN,300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 ?1.6 ?1.6 6.2.5 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本规范第57章的有关规定。 6.2.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 6.3钢制管道安装 6.3.1 预制管道应接管道系统号和预制顺序号进行安装。 15 6.3.2 管道安装时、应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 6.3.3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼

21、接，不得平口对接。 6.3.4 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表6.3.4的规定。 软垫片尺寸允许偏差(mm) 表6.3.4 法兰密封面平面型 凹凸型 榫槽型 形式 内径 外径 内径 外径 内径 外径 公称直径 ,125 +2.5 -2.0 +2.0 -1.5 +1.0 -1.0 ?125 +3.5 -3.5 +3.0 -3.0 +1.5 -1.5 6.3.5 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。 6.3.6 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5,

22、，且不得大于2mm。不得用强紧螺性的方法消除歪斜。 6.3.7 工作温度低于200 ?C的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 6.3.8 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 6.3.9 当管道安装遇到下列情况之一时。螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉: 6.3.9.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 6.3.9.2 管道设计温度高于100? C或低于0?C。 6.3.9.3 露天装置。 6.3.9.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 6

23、.3.10 高温或低温管道的螺栓(在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固: 6.3.10.1 管道热恋紧固、冷态紧固温度应符合表6.3.10的规定。 管道热态紧固、冷态紧固温度(C) 表6(3(10 管道工作温度 一次热、冷紧温度 二次热、冷紧温度 250350 工作温度 ,350 350 工作温度 -20-70 工作温度 ,-70 -70 工作温度 6.3.10.2 热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。 6.3.10.3 紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa;当设汁压力大于6MPa时，16 热态紧固最

24、大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。 6.3.10.4 紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。 6.3.11 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(图6.3.11)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于l00mm时。允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。 图53.11 管道对口平真区 6.3.12 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 6.3.13 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。 6.3.14 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

25、6.3.15 管道预拉伸(或压缩，下同)前应具备厂列条件: 6.3.15.1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理(并经检验合格， 6.3.15.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕、管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量、支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。 6.3.15.3 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。 6.3.16 当预拉伸管道的焊缝需热处四时(应在热处理完毕后、方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。 6.3.17 排水管的支管与主管连接时、宜按介质流向稍有倾斜。 6.3.18 管道上仪表取源那件

26、的开孔和焊接应估在管道安装前进。 6.3.19 穿墙及过楼板的管道。应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水月和防雨帽。管道与套管之间的空隙应之间的空隙应采用不燃材料填塞。 6.3.20 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 6.3.21 安装不锈钢管道时，不得用铁质上具敲击，并应符合本规范第4.1.3条的规定。 6.3.22 不锈钢管道法兰用的非金属垫片、其氯离子含量不得超过50-610(50ppm)。 66.3.23 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过5010 (50ppm)的非金属垫片。 6

27、.3.24 管道膨胀指示器应按设汁文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零17 位。 6.3.25 蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设汁文件规定设在便于观测的部位、并应符合下列要求: 6.3.25.1 监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。 6.3.25.2 监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。 6.3.25.3 监察管段安装前，应从其两端各截取长度为300500mm的管段。连同监察备用管，做好标记后。一并移交给建设单位。 6.3.25.4 蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同横断面上，并沿圆周等距分布。 6.3.25.5 同直径管子的各对蠕胀测点，其

28、径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.1mm。 6.3.26 监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定: 6.3.26.1 监察管段两端的壁厚。 6.3.26.2 各对蠕胀测点的径向尺寸。 6.3.26.3 蠕胀测点两旁管子的外径。 6.3.27 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。 6.3.28 埋地钢管的防腐层应在安装前做好。焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。 6.3.29 管道安装的允许偏差应符合表6(3(29的规定。 管道安装的允许偏差(mm) 表6。3.29 项 目 允许偏差 室 外 25 架空及地沟 坐 标 室 内 15 埋

29、 地 60 室 外 ?20 架空及地沟 标 高 室 内 ?15 埋 地 25 DN?100 2L?，最大50 水平管道平直度 DN,100 3L?，最大80 18 续表6.3.29 项 目 允许偏差 立管铅垂度 5L?(最大30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注:L一管子有效长度;DN一一管子公称直径。 6.4 连接机器的管道安装 6.4.1 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。 6.4.2 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定: 6.4.2.1 管道与机器连接前、应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表6.4.2的规定。 法兰平行度、同轴度允许偏差 表6.4.2 机器转速(r,min) 平行度(min) 间轴度(min) 30006000 ?0.15 ?0.50 ,6000 ?0.10 ?0.20 6.4.2.