仪器制造工程基础期末总结课件.ppt

1、2、工艺规程：指规定了工艺过程内容的工艺文件，是工艺过程的文字反映，是工厂指导生产的重要文件，也是组织和管理的基本依据，所有工艺人员都必须严格按照工艺规程的内容办事。工艺规程文件包括：机械加工综合过程卡、机械加工工艺卡、机床调整卡、检验工序卡等。工艺过程的组成：工艺过程的基本组成单位是工序。第一章 仪器制造工艺规程设计 _1基本概念1）工序：由一个或一组工人，在一个工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。三个必要条件：a.必须是一个工人或一组相互配合协调的工人。b.在一个工作地点，包括使用一台或一套设备和工具。c.对一个或同时对几个工件，连续完成。2）工步：在加工表面、切削

2、用量（刀具、转速、进给量）都不变的情况下，所完成的那部分工艺过程。工步是工序的一个组成部分。工步分为：顺序工步、复合工步。工艺过程的组成第一章 仪器制造工艺规程设计 _1基本概念第一章 仪器制造工艺规程设计 _1基本概念工艺过程第1工序第n工序第1次安装第n次安装第1工位第n工位第1工步第n工步第1次走刀第n次走刀3、对工艺过程的基本要求 在符合零件设计质量的前提下，以最小消耗，在一定时间内生产出一定数量的零件，即优质、高产、低消耗。第一章 仪器制造工艺规程设计 _1基本概念4、生产节拍 指生产每一个零件所规定的时间指标。计算公式：Z=60/N 式中：Z节拍（min/分）机床每年工作时数（小时

3、）N零件生产纲领（件/年）=Cmn C每天班次 m每年周次 n每班工作时数 设备利用率第一章 仪器制造工艺规程设计 _1基本概念三、生产纲领和生产类型1、生产纲领：是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划，也称为年产量。计算公式：N=Qn(1+)(1+)式中：N零件的年产量（件/年）Q产品的年产量（台/年）n每台产品中该零件的数量（件/台）备品率（%）废品率（%）第一章 仪器制造工艺规程设计 _1基本概念2、生产类型：指企业生产专业化程度的分类。一般分为大量生产、成批生产和单件小批生产。成批生产又分为小批、中批、大批。具体划分可根据生产纲领和产品及零件的特征或工作地点每月承担的工序数。第

4、一章 仪器制造工艺规程设计 _1基本概念1.2 工艺规程设计的内容步骤一、制订工艺规程的原则和原始资料 1、原则：1）必须满足技术要求 2）在满足技术要求的前提下，追求高效、高生产率、低消耗 3）具有良好经济性 2、原始资料：1）装配图和零件图 2）验收质量标准 3）生产纲领和生产类型 4）毛坯资料 5）生产条件 6）国内外工艺技术发展情况 7）有关工艺手册及图册1.3 工艺路线的确定本节主要讨论以下问题：1、加工方法的选择 2、加工阶段的划分 3、工序的集中和分散 4、加工顺序的安排一、加工方法的选择 考虑因素：1）加工方法的经济精度和表面粗糙度应与加工技术相适应。经济加工精度：指正常生产条

5、件下，各种加工方法都有一个对应于加工成本最小的精度范围，这个范围称经济加工精度。第一章 仪器制造工艺规程设计 _3工艺路线的确定 2）材料的可加工性。淬火钢宜用磨削加工，有色金属磨削困难，精加工多采用金刚镗或高速精密车削。3）生产类型。大批量生产，采用专用设备。单件、小批生产，采用通用设备。4）现有设备与技术条件要充分利用现有设备，发挥创造性，不断改革创新，推广新技术。第一章 仪器制造工艺规程设计 _3工艺路线的确定二、加工阶段的划分 按工序性质的不同，划分为：1）粗加工阶段：加工余量大，主要考虑生产率问题，对加工精度要求不高。2）半精加工阶段：为精加工做准备，精度比粗加工有所提高，同时完成钻

6、孔、铣槽等 次要表面加工。3）精加工阶段：达到图纸设计要求。4）光整加工阶段：对于精度高于IT7和表面粗糙度Ra0.32m的表面，精加工后还需要进行光整加工。光整加工只改善尺寸精度，不能改善形位精度。第一章 仪器制造工艺规程设计 _3工艺路线的确定 划分加工阶段的原因：1）粗精加工安排可以达到“渐精”的目的。由于粗加工余量大，因此切削用量、切削热和切削力大，工艺系统受力变形、热变形和工件内应力也大，只有通过渐精过程才能达到要求的精度。2）划分加工阶段，有利于机床的选择。精密机床不用作粗加工，避免过早丧失精度。3）有利于消除应力。精加工夹紧力、切削力小，产生的内应力也小。粗精加工间隔可以自然时效

7、，有利于粗加工后的工件的内应力消除，工件可以充分变形，以便在后续工序中得到修正。4）便于其他工序安排。热处理、表面处理、检验等辅助工序可以穿插安排在粗、精加工阶段之间。5）尽早发现毛坯缺陷，保护光整表面。粗加工中及时发现缺陷，尽早报废或修补，以免浪费精加工工时。精加工和光整加工安排在最后，不至因粗加工而损伤或影响表面的光整。第一章 仪器制造工艺规程设计 _3工艺路线的确定三、工序的集中和分散 1、工序集中的特点：1）生产率高：采用专用设备 2）设备、人力消耗少 3）缩短工艺路线 4）减少工件的运输 5）减少安装次数，易于保证位置精度 6）成本高，柔性差，不易维护 2、工序分散的特点：1）采用通

8、用机床，容易调整 2）设备、人力消耗多 3）工人技术水平要求低 4）生产适应性好第一章 仪器制造工艺规程设计 _3工艺路线的确定四、加工顺序的安排 1、机械加工顺序：1）先粗后精 2）先主后次 3）基准先行 4）先面后孔 2、热处理工序：热处理工序的目的是改变材料性能，消除内应力。1）对改善金属组织和加工性能的热处理工序，如退火、正火等，一般安排在机械加工之前。2）对提高零件表面硬度的热处理工序，如淬火、氮化处理等，安排在最终加工以前进行。3）对减少内应力的热处理工序，如时效处理，安排在粗加工后，精加工前。3、辅助工序：辅助工序包括：去毛刺、倒棱、倒边、去磁、清洗、油漆、检验等。辅助工序要穿插

9、安排在各工序中。第一章 仪器制造工艺规程设计 _3工艺路线的确定1.4 基准的选择一、基准的概念和分类 1、概念：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。任何零件均由若干个点、线、面组成，它们之间有一定的相互位置关系和尺寸距离的要求，即位置、尺寸公差，要描述这种关系，就要有一个依据，也就是基准。2、基准的分类基准设计基准工艺基准工序基准（原始基准）定位基准测量基准装配基准粗基准精基准基本基准辅助基准第一章 仪器制造工艺规程设计 _4基准的选择二、工序基准的选择 1、尽可能与设计基准重合。2、工序基准应能方便的用作测量基准。3、与定位基准重合，定位方便可靠。第一章 仪

10、器制造工艺规程设计 _4基准的选择三、定位基准的选择 1、粗基准的选择原则：两个出发点：a.保证各加工表面有足够余量。b.保证不加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。原则：1)表面要平整光洁。若工件必须首先保证某重要表面余量均匀，则应选该表面为粗基准。如图车床床身的加工。导轨表面要求硬度高，而且均匀。第一章 仪器制造工艺规程设计 _4基准的选择获得尺寸精度的方法1、试切法2、定尺寸刀具法3、调整法第一章 仪器制造工艺规程设计 _4基准的选择1.5 工艺尺寸链本节主要内容:1、尺寸链基本概念2、尺寸链计算公式3、尺寸链具体应用1、对于轴类零件：Z=a b Z min=Z TaZ max=Z+Tb E

11、SZ=Z max Z=Z+Tb Z=+Tb EIZ=Z min Z=Z Ta-Z=Ta Z轴=（a b）T(Z轴)=Ta+Tb Ta+Tb第一章 仪器制造工艺规程设计 _6加工余量和工序尺寸的确定2、对于孔类零件：Z=b a Z min=Z TaZ max=Z+Tb ESZ=Z max Z=Z+Tb Z=+Tb EIZ=Z min Z=Z Ta-Z=Ta Z孔=（b a）T(Z孔)=Ta+Tb Ta+Tb第一章 仪器制造工艺规程设计 _6加工余量和工序尺寸的确定3、加工总余量Z0：Z0=Zii=1n 其中：Z0加工总余量 n工序数第一章 仪器制造工艺规程设计 _6加工余量和工序尺寸的确定加工余

12、量可以分为：单边余量：对称表面 双边余量：非对称表面第一章 仪器制造工艺规程设计 _6加工余量和工序尺寸的确定一、加工余量的概念 加工余量：在加工过程中，切去金属层的厚度。工序余量：相邻两工序的工序尺寸差。加工总余量：零件的某一加工表面切去金属层的总厚度。第一章 仪器制造工艺规程设计 _6加工余量和工序尺寸的确定六、影响加工余量的因素 1、上一工序的已加工表面上留有高低不平的粗糙度及缺陷，以Ha表示。第一章 仪器制造工艺规程设计 _6加工余量和工序尺寸的确定 2、上一工序尺寸公差，以Ta表示。3、上一工序形成的表面空间位置误差，如平面度误差，轴线的弯曲，同轴度误差，轴线倾斜等，这一误差是向量，

13、以 a表示。第一章 仪器制造工艺规程设计 _6加工余量和工序尺寸的确定 4、本工序工件装夹误差：由于夹紧力变动，使工件定位基准产生变形量。这一误差是向量，以b表示。第一章 仪器制造工艺规程设计 _6加工余量和工序尺寸的确定综上，加工余量的基本公式为：Z=Ta+Ha+|a+b|第一章 仪器制造工艺规程设计 _6加工余量和工序尺寸的确定第二章 夹具设计基础工件的装夹方式：1、直接找正装夹2、划线找正装夹3、采用夹具装夹 2）按夹具动力源分：手动夹具，气动夹具，液压夹具，电动夹具，磁力夹具，真空夹具等。3）按使用机床分：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，磨床夹具，镗床夹具，齿轮加工机床夹具等。二、夹具的

14、作用 1、保证产品质量：专用夹具易于保证加工精度，加工质量稳定，降低对操作工人的技术水平要求。2、提高劳动生产率：使用专用夹具可以降低单件工时，减少辅助时间。3、扩大机床使用性能：使用专用夹具可以完成机床本身所不能完成的工作，如以车代镗。4、改善劳动条件，降低对操作工人的技术水平要求。第一章 夹具设计基础_1夹具设计概述三、夹具的结构和组成 夹具的结构随使用的机床和工件形状的不同而不同，但都有相同作用的夹具结构元件。1、定位元件：与工件定位基准直接接触，是确定工件在夹具中正确位置的主要元件。2、夹紧机构：夹紧工件用。其结构与所夹紧工件的部位和作用点有关，夹紧机构通过原始力产生夹紧力，将工件夹紧

15、，保持工件定位时所取得的正确位置不会因受到切削力而产生位移和变形。3、夹具体：将定位元件、夹紧机构等联结成一体的主体件，并与机床相联结。4、其它元件：如对刀块，引导体，分度机构，连接件，用于确定刀具相对于夹具有一个正确位置。第一章 夹具设计基础_1夹具设计概述2.2 定位原理与定位元件一、六点定位原理 1、定位的概念：使工件在工作台或夹具里与刀具保持一定的相对位置。2、定位原理：工件在夹具中获得一定的位置，必须通过工件上的定位基准与夹具的定位元件相接触或相互配合得到。若任何一个自由度被消除（被约束），则这一方向上的工件的位置就是确定的。若六个自由度完全被消除（被约束），则工件的位置完全确定。注

16、意区分：定与不定 动与不动六点定位原理：用6个约束按一定规律将工件在夹具中的位置完全确定的方法。第一章 夹具设计基础_2定位原理与定位元件第一章 夹具设计基础_2定位原理与定位元件二、六点定位原理的应用1、完全定位与不完全定位 1）完全定位：用6个约束限制工件的6个自由度。如前面的例子。根据工件具体结构形状和加工要求，有时工件不一定要限制全部6个自由度，也能满足加工要求。如：第一章 夹具设计基础_2定位原理与定位元件2、欠定位与过定位 1）欠定位：应该限制住的自由度没有限制住。这种定位方案保证不了槽与工件侧面平行。欠定位不能保证加工质量要求，所以是不允许的。第一章 夹具设计基础_2定位原理与定

17、位元件 2）过定位：以1个以上的约束重复限制同一个自由度。这种定位方案使工件定位不稳定。过定位要尽量避免。增加支承点有利于保证工件位置精度，同时使工件定位不稳定。增大接触面积，可以增加刚度，此时过定位允许使用。第一章 夹具设计基础_2定位原理与定位元件过定位是可以改进的。将长销1改为短销，过定位变成完全定位。第一章 夹具设计基础_2定位原理与定位元件第一章 夹具设计基础_2定位原理与定位元件3、几种情况：不完全定位欠定位完全定位过定位过定位不一定是完全定位欠定位一定是不完全定位不完全定位可能既是欠定位又是过定位，也可能是二者之一完全定位只可能是过定位，不会是欠定位第一章 夹具设计基础_2定位原

18、理与定位元件2.3 定位方法与定位元件一、平面作为定位基准的定位方法与定位元件1、定位点的配置 1）主要定位基准取面积最大且较精确的平面，限制3个自由度，三个支承相距越远越稳定，但相距太远时，受刚度限制，容易产生受力变形。2）导向基准应选窄长平面，限制两个自由度，两支承相距应尽量远。3）止推基准应选面积小的平面，限制一个自由度。第一章 夹具设计基础_3定位方法与定位元件四、定位误差的分析与计算 六点定位原理解决了工件在夹具中定位时的自由度限制问题，即“定与不定”的问题，而定位误差分析是解决定位精度问题，即定位的“准与不准”的问题。1、定位误差的含义 指一批工件在夹具中定位时，由于定位基准与工序

19、基准不重合或定位基准副制造不准确而引起的工序基准相对于理想位置沿加工尺寸方向上的最大变动量。第一章 夹具设计基础_3定位方法与定位元件注意：1）定位误差包括：基准不重合误差和基准位置误差，二者相互独立，均使工序尺寸产生变动。2）计算时应按工序基准在加工方向上可能处于的两个极端位置而产生的最大变动量来考虑。3）定位误差只在调整法加工一批工件时产生，若用试切法加工，不存在定位误差。第一章 夹具设计基础_3定位方法与定位元件2、定位误差的计算 1）基准不重合误差：c第一章 夹具设计基础_3定位方法与定位元件基准不重合误差的值等于定位尺寸公差在加工方向上的投影。（定位尺寸：定位基准到工序基准的尺寸。）

20、coscc式中：工序基准相对于定位基准最大位置变动量 值，即定位尺寸公差。的变化方向与加工尺寸方向的夹角。cc第一章 夹具设计基础_3定位方法与定位元件 2）基准位置误差：由于定位基准面和定位元件的制造误差以及二者之间的配合间隙而产生基准位置误差。基准位置误差的值是指定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量。wcosww式中：由于定位副制造误差和配合间隙引起的定位基准位置的最大变动量。的变化方向与加工尺寸方向的夹角。ww第一章 夹具设计基础_3定位方法与定位元件3）定位误差：coscoswcwc定式中正负号按下述原则确定：与 的变化方向相同，取“+”号；反之，取“”号。cw第一章 夹具设计基础_3

21、定位方法与定位元件2.4 工件的夹紧一、夹紧概述 1、夹紧的作用：保持工件在定位元件的支承下获得正确位置，在切削力、重力、惯性力和离心力等外力作用下，不发生移动，确保加工质量和生产安全。2、对夹紧的基本要求：1）保证定位：夹紧时不得破坏工件的定位，夹紧后工件的变形和受压表面的损伤不超出容许范围。2）夹紧力的大小合适：保证加工过程中工件定位位置不发生变化的前提下尽量小。3）夹紧力的大小能够调节，又足够的夹紧行程。4）夹紧装置应结构简单，可靠、安全。5）夹紧力的方向应与切削力方向适应。3、夹紧装置的组成：1）夹紧部分：与工件相接触，并传递原始力使之变为夹紧力。2）中间传动部分：传递原始力或将其扩大

22、转变为夹紧力。3）动力源部分：产生原始力。第一章 夹具设计基础_4工件的夹紧二、夹紧原理 主要解决：夹紧力的方向、作用点、大小等问题。1、夹紧力的方向：1）垂直于主要定位表面：稳定可靠，易保证定位精度。第一章 夹具设计基础_4工件的夹紧 2）夹紧力的方向要与工件刚度最大的方向一致：减小工件受力变形。第一章 夹具设计基础_4工件的夹紧 3）避免与工序尺寸方向一致：减小夹紧变形对工序尺寸的影响。4）与重力、切削力方向一致：使夹紧力最小。第一章 夹具设计基础_4工件的夹紧 重要：2、夹紧力的作用点：1）设置在支承表面的几何中心：保证工件定位稳定，不发生位移或偏转。2）位于工件刚度较大的部位：减少工件

23、受力变形，确保加工精度。第一章 夹具设计基础_4工件的夹紧3）接近被加工部位：防止工件在加工时转动及产生振动。第一章 夹具设计基础_4工件的夹紧 3、夹紧力的大小：1）夹紧力过小：破坏定位，影响加工精度，甚至造成事故。2）夹紧力过大：使工件、夹具产生变形，影响加工精度。夹紧力的大小可以进行理论计算：1）将工件视为刚体，工件在加工过程中受切削力、重力、惯性力、离心力等。2）夹紧力要与这些力平衡，列出力平衡方程式。3）计算夹紧力。4）乘以安全系数，作为实际夹紧力。安全系数在粗加工时取2.53，精加工时取1.52.5。第一章 夹具设计基础_4工件的夹紧 由于加工条件不同，不同作用力在加工中对工件的作

24、用各不一样，因此不能用一个通式来表示夹紧力与各作用力的关系，只能粗略计算。一般讲：1）对于中、小型工件加工时主要考虑切削力的影响。2）对于大型工件加工时要考虑重力的影响。3）对于高速回转和往复运动的工件要考虑离心力和惯性力的影响。第一章 夹具设计基础_4工件的夹紧具体可分为九种：1）近似的成形运动和近似的刀刃形状2）机床、夹具、刀具本身制造误差及前两者磨损 3）机床调整误差4）工件装夹误差5）切削力和其它作用力使工件和刀具产生变形6）切削热和其它热源使工件和刀具产生变形7）刀具磨损8）工件因内应力重新分布而产生变形9）测量误差加工前加工中加工后第三章 加工精度和加工表面质量 _2影响加工精度的

25、工艺因素 导轨在水平面内的直线度误差：导致工件直径有误差，产生圆柱度或锥度误差。YD2第三章 加工精度和加工表面质量 _2影响加工精度的工艺因素 镗孔时，导轨与主轴轴线的平行度误差：加工出的孔是椭圆形。第三章 加工精度和加工表面质量 _2影响加工精度的工艺因素 根据分析，在车削加工中，导轨在水平面的直线度误差比在垂直面的直线度误差对加工精度影响大，将导轨在水平面内的直线度误差称为误差的敏感方向，而在垂直面内的直线度误差称为误差的不敏感方向。第三章 加工精度和加工表面质量 _2影响加工精度的工艺因素二、机床、夹具和刀具的本身制造误差 2、夹具误差：1）定位元件、刀具导引件、分度机构、夹具体等的制

26、造误差。2）夹具装配后，以上元件的相对位置误差。3）夹具磨损。3、切削力公式：75.0faCFpzz第三章 加工精度和加工表面质量 _2影响加工精度的工艺因素二、机床、夹具和刀具的本身制造误差 3、刀具制造误差：工件加工表面的形成方法有三种：成形刀具法 刀尖轨迹法 展成法 相应的，刀具种类可以分为：一般刀具：车刀、铣刀、镗刀等。定径刀具：钻头、铰刀、丝锥、板牙、键槽刀、拉刀等。定形刀具：成形车刀、成形铣刀等。展成刀具：齿轮滚刀、插齿刀等。复映规律：1）毛坯有误差，因切削力变化，工艺系统产生与余量变化相对应的变形，因此有加工误差。2）毛坯误差复映到从毛坯到成品的整个机械加工过程中，每次走刀毛坯误

27、差复映到工件加工误差的值减小，1000S/H类型说明50100050宏观几何形状误差表面波度表面粗糙度属加工精度讨论的范围由工艺系统振动引起刀刃在工件表面上形成的峰谷不平的痕迹第三章 加工精度和加工表面质量 _4加工表面质量2、表面层的物理机械性能：1）表面层硬化深度和程度：由塑性变形引起。2）表面层残余应力：切削变形和切削热的影响。3）金相组织的改变：晶粒大小、形状、析出物、再结晶等的变化。4）其它物理机械性能的变化：极限强度、疲劳强度、导热性和磁性的变化。第三章 加工精度和加工表面质量 _4加工表面质量第三章 加工精度和加工表面质量 _4加工表面质量二、表面质量对零件使用性能的影响 1、对

28、耐磨性的影响：零件的耐磨性与材料、热处理情况、润滑条件和表面质量有关，当前三个条件不变时，表面质量起着决定性的作用。零件的磨损可以分为三个阶段：I初期磨损II正常磨损III急剧磨损第三章 加工精度和加工表面质量 _4加工表面质量重载轻载思考：新车为什么要磨合？第三章 加工精度和加工表面质量 _4加工表面质量 2、对疲劳强度的影响：交变载荷下，零件表面不平的缺陷，最容易产生应力集中，并可发展为疲劳裂纹，从而导致零件的疲劳破坏。1）表面粗糙度的影响：表面粗糙度值大，将降低疲劳强度。第三章 加工精度和加工表面质量 _4加工表面质量 2）表面残余应力的影响：表面的残余压应力将抵消部分交变载荷引起的拉应

29、力，提高了零件的疲劳强度。3）表面冷作硬化的影响：适当的冷硬能减小交变载荷引起的交变幅值，阻止疲劳裂纹扩展，提高疲劳强度。2、与表面粗糙度相关的工艺因素：1）工件材料和热处理：要获得小的Ra值，有色金属优于黑色金属，碳钢优于合金钢，普通合金钢优于耐热钢和高强度钢。材料的韧性越好，Ra越大。2）刀具材料及几何形状：刀具材料与工件材料金属分子亲和力大，容易产生积屑瘤。刀具几何角度对粗糙度也有影响。3）切削用量：f 小，Ra小。一般在低速或高速时，Ra小。4）冷却润滑液：冷却润滑液可以降低切削区温度，减少摩擦，促进切屑分离，可减小Ra值。5）振动。第三章 加工精度和加工表面质量 _4加工表面质量五、

30、工艺系统的振动 1、振动对加工过程的影响：1）恶化表面质量。2）影响生产率。3）影响刀具使用寿命。4）降低机床精度。5）噪声。第三章 加工精度和加工表面质量 _4加工表面质量部件装配：由各种零件装配成合件、组件、部件的过程统称 为部件装配或分装配。总装配：由部件、组件、零件等最后总装成整个产品的过程 称为总装配。本章主要内容：1、产品结构中零件的互换性和保证装配精度的方法。2、零件相互结合的性质和相应的连接方法。3、装配工艺规程设计。重要：五、装配尺寸链的计算方法：主要有互换法、选择法、修配法和调节法。1、完全互换装配法：合格零件不经任何选择、修配或调节，装配后能直接保证装配精度和技术要求，这

31、就是完全互换装配法。其实质是用控制零件加工误差来保证装配精度。为保证完全互换，在装配尺寸链中封闭环的公差应为各组成环公差的和，即为提高装配精度，有关表面形成的尺寸链环数必须要最少（一件一环）。选择法特点，修配法实质 比较：完全互换法与不完全互换法 1、完全互换法：优点：装配质量稳定，对装配工人技术等级要求低，生产率高，便于组织专业化生产和协作生产。缺点：当封闭环要求较严且环数较多时，会提高零件的精度要求，使加工困难。2、不完全互换法：优点：与完全互换法类似，只是互换程度不同，不完全互换法是绝大多数零件可以互换，由于采用统计公差，因而扩大了组成环公差，使组成环的零件加工容易。缺点：会有部分产品超

32、差，要采用适当的工艺措施抑制超差。比较结论：在各组成环的加工技术上可行，经济上合理时，应优先采用完全互换法进行装配，尤其是成批、大量生产时，只有当放大组成环公差所得到的经济效益超过为避免超差所采取的工艺措施的代价，才采用不完全互换法。选择装配法的特点：在不改变组成环公差的情况下，封闭环公差可以缩小，即在不提高组成环的加工精度情况下，封闭环的精度（装配精度）也能提高。4、修配法：是用钳工或机械加工的方法修整产品某个有关零件的尺寸，以获得规定装配精度的方法。这样产品中其它有关零件就可以按经济合理的精度进行加工。这种方法常用于产品结构比较复杂，产品精度较高，单件、小批生产。优点：放宽了组成环的公差，保证装配精度。缺点：装配工作复杂，劳动量大。另外增加了修配工序，对工人的技术水平要求较高。修配法的实质就是修配尺寸链中某一预定组成环的尺寸，使封闭环达到规定的精度。这个预定组成环，被称作修配环。修配法有三种方式：1）独件修配法：选定某一固定零件为修配件，在装配时进行修配以保证装配精度。2）合并加工修配法：将数个零件预先装配在一起进行加工修配，用这种方法可以减少组成环数，并相应减少修配量。3）就地加工修配法：在机床总装时，自己加工自己的方法。由于控制单个零件的公差较难，且不易选择一个适当的修配件，此时可以在装配时采用专门的加工工序，直接抵消装配后产生的累积误差，这种方法又叫综合抵消法。