毕业设计说明书热轧加热炉(模板).docx

1、绪论1 工业炉的发展概况工业炉的用途：在工业生产中，利用燃料燃烧产生的热量， 或者将电能转化为热量对工件或物料进行加热的设备，称为工业炉。工业炉的技术进步对工业的发展起着十分重要的作用，炉子的结构类型、加热工艺、热工控制和炉内气氛都直接影响加工后的产品质量。工业炉的发展状况：以日本为例，1945 年以前，燃料为煤，单面加热的小炉子。1946-1955 年战后，燃料从发展到重油，引进国外技术，开始工业炉的现代化过程。1956-1965 年开始经济高速增长时期，炉子向大型化，双面加热，炉子段数也在增多，产量提高到 250 吨/小时。1966-1975 年，加热能力进一步提高，加热工艺更为先进， 结

2、构上出现了步进炉。1976 年以来，步进炉和步进底式炉进一步增加，并且把节能提上日程，发展节能型炉型。2 加热炉炉型分类按供热方式分工业炉可分为两类：一是火焰炉；二是电炉。常用的火焰炉炉型有环形炉、推钢炉及近些年来推广起来，步进炉。环形炉的炉子生产率一般较低，产量受到限制。步进炉和推钢炉相比，则具有明显优点，表现在：1） 工件依靠步进梁的运动在炉内前进，因此工件之间可以留出间隙，加热后的高温炉料不会相互粘连，还有于缩短加热时间，减少工件的氧化和脱碳。2） 工件和步进梁或炉底没有摩擦，避免加热过程中工件底面被划伤。3） 炉子长度不受推钢倍数的限制，但过长时工件跑偏量增大。第77页共 77 页4）

3、 外形不太规整和厚薄不同的工件在装炉条件上有较宽的适应性。5） 停炉时炉内工件可以利用步进机械全部出空，必要时可以将工件倒退一段距离，从而避免了工件在高温下停留时间过长或重复加热所造成的氧化损失。6） 通过改变工件之间的间隙、步进机械的水平行程和步进周期以调整炉子的生产能力。7） 可缩短凉炉检修和开炉升温周期、易于采用计算机对钢坯跟踪。由于以上优点步进炉得到了很快推广使用。这也是本设计以步进炉为设计题目主要依据。3 设计依据与方案的选择设计参数炉子生产率：G=240t/h。炉底强度P0=658kg/m2h。加热钢种：尺寸为230115010000，单重为20.7 吨的标准坯。板坯加热初始温度t

4、=20。板坯加热终了温度t=1200 。板坯加热终了断面温差30。空气预热温度t=450 。出炉烟气温度t=900 。燃料种类：高焦炉混合煤气，低发热值 Q=1800kcal/Nm3。步进梁步进行程：500mm；步进周期：45秒；步进梁升降高度：200mm。炉气温度t=1300。进出料方式为端进端出，预热空气选用金属管壁式换热器，采用上排烟方式。4 本次设计的主要内容：本设计共分为八部分：1 是燃料燃烧的计算，燃料燃烧部分的计算是整个设计的基础，在这部分确定了单位燃料空气需要量，及燃烧组分气体分压。这都是后续部分计算所必须的。2 是炉膛及金属加热部分的计算以及选取炉体材料，主要是金属加热部分的

5、计算，包括金属加热时间的计算和炉体尺寸的计算，在这部分中采用了用界面将炉膛分成几段，然后根据各段炉温特点分别计算的方法：如预热段和加热段炉温看成随加热时间呈线性变化，均热段看成恒温段。本设计中加热段分为第一加热段和第二加热段，则第一加热段可看成炉温随时间呈线性变化而第二加热段可看成恒温。只是遗憾的是没有搜集到将加热段分成两个不同计算段采取不同方法计算的相关资料。只好采取近似计算的方法，将加热段炉温作恒温处理。3 是炉子热平衡的计算，这部分主要确定燃料消耗量及空气需要量。同时这部分也能判断出设计的炉子性能：如炉外表面温度，燃料消耗量及热损失情况。4 是换热器的计算。5 是排烟系统的阻力损失计算，

6、主要确定排烟系统各部分阻力损失以便确定烟囱高度。6 是送风系统的计算，确定送风系统各部分阻力损失以便确定以便选择风机型号。7 烧嘴和风机的选择，这部分是上两部分的综合。8 是炉底水管强度的校核。9 为步进机构的选择。最后是专题步进炉的汽化冷却系统1燃料及燃烧1.1 求气体湿成分百分数1.1.1 高焦炉煤气中单一气体成分在混合气中所占体积百分比：COCO2H2CH4C H24O2N2H O221.59.417.67.20.50.243.62.3混合气体成分成分百分比%在进行燃料燃烧计算时必须用气体燃料的湿成分作为计算依据。因此应首先根据该温度下饱和水蒸气含量将干成分换算成湿成分水蒸气的干湿成分换

7、算公式：H OS=0.00124g 干 H 2O221 + 0.00124g 干 H O200C 下 1m3 干气体所吸收的水蒸气质量 g 干 H2O=18.9g/m3代入上式可得:H2OS =0.023气体燃料干湿成分的换算关系是：XS% =Xg%100 - H OS21001.1.2 则得气体湿成分体积百分比关系如下表：湿煤气成分COCO2H2CH4C2H4O2N2H2O组分百分21.59.417.27.20.50.243.62.3数1.2 混合煤气密度=1 （28 CO+44 CO +2 H +16 CH +28 C H0 煤22.4 10022+32 O2+28 N2+18 H2O）4

8、2 4=122.4 100（2821.5+449.4+217.2+167.2+280.5+320.2+2843.6+182.3）代入数据可得：0=1.06kg/Nm3煤1.3 空气需要量1.3.1 理论空气需要量：11L0 干=0.014.76 2 0.5CO+ 2 H2+3C2H4-O2在工业炉设计中常通入过量空气使空气系数a1.这是为了弥补各种不合理因素，使空气与燃料充分混合，混合程度越好， 则燃烧过程越短，单位时间内放出的热量就越多，燃烧温度就越高。本设计取 a=1.08.0则单位燃料实际空气需要量 La=aL计入水分时单位燃料实际空气需要量为：干=1.08L0 干0La=aL干(1+0

9、.00124g)代入数据后可得La=1.080.014.76（ 11）21.5+17.2+30.5-0.222=1.85Nm3/Nm31.4 燃烧产物的生成量及成分1.4.1 1Nm3的煤气完全燃烧产物中各种成分和体积VCO2=（CO+CO2+CH4+2C2H4）/100代入数据后可得：VCO2=（21.5+9.4+7.2+20.5）/100=0.377同理可得VN2=1.89 VH2O=0.323 VO2=0.0351.4.2 燃烧产物生成量Va=VCO2+VH2O+VN2+VO2= 0.377+0.323+1.89+0.035=2.59Nm3/Nm31.4.3 组分含量CO2=VCO 2=

10、 0.377 100%= 0.377100%=14.58%Va2.592.59H2O=VCO 2= 0.32 100%=12.47%O2=VaVO 2 =2.590.035 100%=1.33%V2.59aVNN2=2= 1.89 1007%=2.95%Va2.591.4.4 烟气密度r =1 (44CO +18H O+32O +28N )022.4 100=122.4 1002222 (44 14.58+18 12.47+32 1.33+2872.95)3=1.32kg/Nm2炉膛热交换的计算炉膛热交换计算的目的：是为了确定炉气经过炉墙到金属总的导来辐射系数。2.1 确定炉膛有关尺寸2.1.

11、1 炉宽：炉宽 B 取决于料坯长度和料坯列数B=nL+(n+1)a式中 B 为炉子宽度（m），n 为炉内料坯列数（n=1）,L 为料坯长度（L=10m）,a 为每列料坯之间或料坯与侧墙之间间隙，一般取 a=0.2-0.3 之间。本设计取 a=0.25m则B=110+20.25=10.5（m ）2.1.2 炉膛高度由于炉膛高度是各种各样的，无法从理论上计算，设计中常按照以炉建炉的原则并结合实际经验确定。设定：上部炉膛，预热段高H为 900mm ，加热段高H为上上2200mm ，均热段高 H为 1440mm上下部炉膛，预热段高H1800mm ，加热段高H下为2500mm ，下均热段高为 H2500

12、mm下2.1.3 炉底面积设：预热段长度为 Ly，加热段长度为Lr，均热段长度为 Lj.则炉底面积为：预热段 F加热段 F均热段 F2.1.4 炉墙和炉顶内表面积y=BL=10.5L m 2y底rr=BL=10.5L m 2底jj=BL=10.5L m 2底炉顶：预热段 F加热段 F=BLy=10.5L m 2y顶r=BLr=10.5L m 2顶均热段 F=BLj=10.5L m 2j顶HyHy炉墙：预热段 F 墙 y=2上 2下Ly =(0.9+1.8)Ly=2.7ymL2墙加热段 Fr=2HrLr=22.2Lr=4.4Lrm 2j均热段 F=2墙HHj上j下2Lj=21.442.52Lj=

13、4Ljm 22.1.5 炉气外围表面积预热段Fy=F y加热段Fr=F r+Fy底+Fr+Fy墙+F r=10.5Ly+2.7 Ly+10.5Ly=22.8 Lym 2顶=10.5Lr+4.4Lr+10.5Lr=25.4m 2底均热段Fj=Fj+Fj墙+Fj顶=10.5Lj+4L j+10.5Lj=24 m 2底墙顶2.1.6 炉气充满炉膛的体积预热段1Vy= 2 (Hy 上+Hy 下)BLy=14.2Ly加热段Vr=HrBL =23.1Lrr上均热段2.2 炉气黑度1Vj= 2 (Hj 上+Hj 下)BLj=20.7Lj说明：按照有关手册上提供的一般原则，在计算炉气黑度和求炉气射线程长时只需

14、计算上炉膛，对于上下炉膛高度差别较大的情况，可取其平均值的方法，不必分别计算。2.2.1 平均有效射线程长预热段S =3.6 Vy =3.6 0.9 + 1.8 10.5 Ly2=2.15y加热段Ay2 10.5Ly + (0.9 + 1.8)LyS =3.6 Vr =3.6 2.2 10.5 Lr=3.27r均热段Ar2 10.5 + 2 2.2 Lr1.44 + 2.5 10.5 LS =3.6 Vj=3.6 2j=2.99jjA2 10.5 + 2 1.44 + 2.5 22.2.2 辐射气体分压与平均射线程长之积由燃料燃烧计算可知生成物气体 CO2 和H2O 的分压力分别为PCO2=0

15、.1458 105Pa;PH2O=0.1247 105Pa则预热段：PCO2Sy=0.14582.15=0.2685;PH2OSy=0.1247 2.15=0.2685同理可得： 加热段：PCO2Sr=0.4773;PH2O Sr=0.4083均热段：PCO2Sj=0.45353;PH2OSj=0.37242.2.3 确定炉气温度由以知条件，加热段温度为 13000C（计算时视为恒温），并设定均热段温度比加热段温度低 500C，为 12500C 又知出炉烟气温度为 9000C，所以预热段的平均温度为 11000C按各段炉气的平均温度和辐射气体分压与有效射线程长之积查工业炉设计手册可得炉气黑度。

16、在炉气生成气中除了CO2 和 H2O 外，其他气体认为都是透明气体，故炉气黑度只与 CO2 和 H2O 有关。但 H2O 的分压较其辐射程长对黑度的影响要大， 所以需要进行修正，CO2 和 H2O 的辐射部分有小部分的重合， 故应减去。因而：=+-式中=0.020.04取=0.03炉气 CO2H2O2预热段：e CO =0.14H2O=0.15=1.067yCO2H2O =+-=0.14+1.067 0.15-0.03=0.27r加热段： =0.14+1.06 0.173-0.03=0.293j均热段： =0.14+1.06 0.171-0.03=0.2922.3 炉壁对金属的角系数在计算角系

17、数时只需计算上炉膛，而不必上下计算，但由于预热段和均热段上下炉膛高度差别较大，采用取其平均值计算炉内壁面积；另外在计算炉内壁顶面面积时采用在水平面上投影的方法。预热段： = Fy金属 =LLy=10=0.7576yFH+ H0.9 + 1.8 + 10.5y内壁F(2 y上y下2LLr+ B)Ly10加热段：均热段：=r金属 =rF(2Hr内壁上+ B)Lr=0.6712 2.2 + 10.5 = Fj金属 =LLj=10=0.693jFj内壁H+ H（2j上j下2+ B）Lj1.44 + 2.5 + 10.52.4 求解导来辐射系数按热流密度不变情况计算计算公式=5.68gq jj (1 -

18、 e ) + 1bq(w/m2k4 )(1 - ebq)e+ e (1 - egqg) + eq气式中e为炉气黑度，g 为钢材黑度，一般碳钢取 g=0.79，b 为炉壁对钢材的角系数。预热段：y =5.68 0.79 0.270.7576 (1 - 0.27) + 1 0.7576 (1 - 0.27) 0.79 + 0.27(1 - 0.79) + 0.27=2.5487(w/m2k4 )同理可得：rr加热段： =2.784(w/m2k4 )，合 =10 kJ/m2k4hjj均热段： =2.75(w/m2k4 )又 =9.9 kJ/m2k4h预热段与加热段交接面处的辐射系数 =1 ( + )

19、= 1 (2.5487+2.784)=2.67(w/m2k4h )yr2yr2yr又 =9.6 kJ/m2hk4加热段与均热段交接面处的辐射系数1 = 1 ( + )= (2.784+2.75)=2.77(w/m2k4 )rj2rj2rj又 =9.97 kJ/m2k4h2.5 金属加热计算金属加热计算是连续加热炉全部热工计算的重要内容，其主要目的是求出金属的加热时间，以此为依据计算炉子的有效长度。同时和求出不同加热时间的金属表面温度，中心温度和表面温度。由于钢材加热是在分段加热的连续炉内进行的，连续炉内温度随加热段而不同，因此采用分段计算的方法进行金属加热计算。现将加热炉用界面将炉膛分成 3

20、段：预热段开始为 0 界面；预热段终了加热段开始为 1 界面；加热段终了均热段开始为2 界面；均热段终了为 3 界面。下面按顺序 3、2、1、0 界面计算有关参数。2.5.1 金属加热终了（界面 3）的参数计算2.5.1.1 设计依据：b33金属表面温度 t =12000C；金属断面温度 t =300C则金属表面温度 t=t - 2 t ,代入数据可得jpb 332t =1200- 30 =1180(0C)jp32.5.1.2 金属表面热流由于把均热段看成恒温，有金属表面平均热流Ql Dtq =jp1AS由于是双面加热，所以受热厚度 S= 1 230=115mm, 查图 1 可2得 =158.

21、84kj/mh0C。温差 t=(1250-1180)=700C(k)；158.84 70则有q =10.115=96685.2kj/m2h2.5.1.3推算炉气温度整个均热段炉温视为恒温，且在均热段辐射起绝对作用的是炉气和炉壁传给钢材的辐射热量ottQf=( 炉 气100)4-(料坯100)412式中为导来辐射系数，t炉气为炉气温度，t为加热钢坯温度，料坯12为钢坯投向炉12子内壁的辐射角系数，一般取 =1则qft + 2731200 + 273=9.9 ( l)4-()4=96685.2100100可求得tl =1261.80C与假设的 12500C 误差在 1%以内，说明假设正确。2.5.

22、2 加热段末即 2 界面的有关参数2.5.2.1 炉气向金属传递的热流由 q = ( tl 2 + 273 )4+( tb 2 + 273 )4式中t=13000C22100100l 211o 2 = 2 (j+r)=又s=9.96kJ/m2k4h2现求 Tb2: (2.75+2.784)=2.768w/m2k4,2把界面 2 看成是均热段开始部分，并且把钢坯受热看成单面受热这时加热厚度为钢坯厚度的一半。Tb2=f t2 L+ f t1f1- (tLL+ f2- t)bz式中 tbz:最终钢坯表面温度 tbz:=12000C，tL:均热段炉温 tL=12610C， t l 加热段温度t l=1

23、3000C为确定 12 先求准数（F0）2 和（Bi）2a t又有：（F0）2=33a S3（Bi）2=l式中a 3 热扩2S3散率,a3对流换热系数，t3均热段钢坯加热时间，l3钢坯导热系33数。由 t =11800C 查钢铁厂工业炉设计手册表 3-10 得a =0.021（m2/h），并设定均热段长度 L3 为 9.5 米。则有：t2 L=33 S L r n = 2 9.5 0.115 10 7443 =G24 10000.68h3上式中钢材密度 取 7443kg/m则 （F ） = 0.021 0.68 =1.1 h0a =q320.115296685.2=1585(kJ/m2h0C)

24、3t - tbb31261 - 1200a * S1585 0.1153（Bi）2=l3= 27.6 4.18=1.58由（F0）2=1.1, （Bi）2=1.58查钢铁厂工业炉设计手册图 8-61 得 1=0.3，2=0.17所以 t0.17 1300 + 0.3 1261 - (1261 - 1200)=1145.30Cb20.3 + 0.17求 q =9.96 ( 1300 + 273 )4-( 1145.3 + 273 )4 =206863kJ/m2h2100100断面温差t=q S206863 0.1152=103.10C金属平均温度2 l32 27.6 4.18t =t - 2 t

25、 =1145.3- 2 103.1=1076.60Cp2b2 323c2b22t = t -t =1145.3-103.1=1042.20C3均热段的热焓增量 i3由t =11800C查 工业炉 设计手册 表5-4得32i =765.78kJ/kg,同理 i =700.57kJ/kg3从而i =765.78-700.57=65.21kJl/kg2.5.3 第一加热段（1 界面）处各有关参数2.5.3.1 金属在预热段内的热焓增量i1wkgo= Qs Dw + Q- QDwQs式中 Qs为燃料的低发Dw热量 Qs=1800 4.18kJ/Nm3. 按照要求对空气预热带入炉内的热Dw量kQs =L

26、n Ca ta式中 Ln 为实际空气消耗量；空气预热ak温度 ta=4500C,并查得此温度下空气比热 C为 1.3352kJ/Nm3;Dw从而 Qs=1.85 1.3352 450=1111.55kJ/Nm3ay烟气出口温度 tgo=9000C 查得此温度下的烟气比热 C为1.532kJ/Nm3goaygoQ =Va C t =2.59 1.532 900=3567.2kJ/Nm3这样即可求得炉子的有效热利用系数= 1800 4.18 + 1111.55 - 3567.2 =0.6741800 4.182.5.3.2 界面 1-3 区段的有效热利用系数1=Qs+ Q- QQDwwkg1f1式

27、中 Qg1 为在QsB QsDwDw13000C 出 1 界面的烟气热量，可查得 Cg1=1.58kJ/Nm3g1g1y1则Q =Vn C t =2.59 1.58 1300=5307.3kJ/Nm3 且通f过界面 1 的辐射面积为 F。fff则加热段向预热段辐射热量Q =q Ff依据经验可取辐射热流 q =522500kJ/m2hy上又知辐射面积Ff=B（Hy +H-S）下则 Qf =0.5 (0.9+1.8-0.23) 522500=13.54 106kJ/h尽管尚不能确定燃料消耗量B，但依据经验可取每kg 钢热耗b=2090kJ这样可间接求出炉子热负荷B QsDw= G b =24000

28、0 2090=5.06 108kcal/h将上述结果代入 1 计算式中可得： = 1800 4.18 + 1111.55 - 5307.3 - 13.54 10611800 4.185.06 108= 0.4152.5.3.3 预热段内钢坯热焓增量i130设整个加热炉内钢坯的热焓增量为 i，则 i=i - i3003i 为金属在 200C 时的热焓值为 9.71kJ/kg, i 界面 3（均热 段 末 ） 的 钢 坯 热 焓 值 前 面 已 求 出 ； 则 i=i - i =765.78-9.71=756.1kJ/kgiih0.415故 1= （1-1 ）=756.1 （1-）=290.5kJ

29、/kgh0.6742.5.3.4 金属平均温度t1110因为界面 1 的焓值 i =i + i =300.2kJ/kg,由此反查金属1热焓值表可得界面 1 的金属平均温度 t =530.860C,从而可查的此温度下的金属热导率1 为 132.5kJ/mh0C2.5.3.5 金属平均表面热流q1qt+ 273t+ 273b11= yr(l1100)4-(100)4式 中l112t =13000C, 前面已求出；tt220.115 q而b1= 1+Dt =530.86+13132 132.5将此方程式代入上式中可得一个一元四次方程：530.86 + 2 0.115 q1 + 273q =11.2

30、( 1300 + 273 )4-(32 132.5)41100100由于无法求解 q1 故应用渐进法求解。11首次设 q =522500kJ/m2h 代入上方程式可得 q =507828.2kJ/m2h,11由于此值与上值相差较大，把 q =507828.2kJ/m2h 代入方程式，并比较得出值， 直到得出值与代入值基本相等， 此时求得q =509115.1kJ/m2h2.5.3.6 金属断面温度t , 金属表面温度t 以及中心1b1温度tc1tq S509115.1 0.1150 1=12 l1= =220.9 C2 132.5t =t + 2 Dt =530.86+ 2 220.9=678

31、.10Cb11313c1b11t = t -t =678.1-220.9=457.20C2.5.4 金属加热开始（0 界面）处有关参数2.5.4.1 金属的温度参数0b0c00t =t =t =200C， 且 t =00C2.5.4.2 金属表面热流q0q =y( 900 + 273 )4-( 20 + 273 )4式中 y=9.2kJ/m2hk401001000代入数据可求得 q =173025kJ/m2hk42.6 各段平均热流及加热时间2.6.1 预热段平均热流及加热时间平均热流q q=qy0= 173025 509115.1 =296799kJ/m2h1Di r S加热时间1=1Kq

32、1y式中1 为在预热段内钢坯平均1断面温度下的密度，查表可得 =7775kg/m3, K 为钢坯的透热系数，对于平板 K=1。代入数据可得： = 290.5 7775 0.115 =0.874(h)12967992.6.2 加热段内平均热流及加热时间平均热流q1 - q2=qrqln1q212将q =206863kJ/m2hq =509115.1kJ/m2hrq =335605.4kJ/m2h加热时间 = Di2 r 2 S代入可求得2Kqr22 1式中i =i -i =700.57-300.2=400.37kJ/kg,加热段平均板坯温度tp= 1 (530.86 + 1076.6) = 80

33、3.70C ;并查得22此温度下的钢坯密度 =7633.9kg/m3.代入数据可得 = 400.37 7633.9 0.115 =1.05(h)22.6.3 均热段的加热时间335605.4前面钢材加热时已求出 3=0.68（h）2.7 总的加热时间 =3+2+1=0.68+1.05+0.87=2.6（h）2.8 炉子总长度2.8.1 炉子有效长度LnLn=A b式中 A=G=240000 2.6=624000kgn GF板坯宽度 b=1.15m,料坯排数 n=1,料坯单重 G=20700kg，有效炉底长度内料坯填充系数 =0.98见工业炉设计手册。将上述数据代入得： L = 624000 2

34、.6 1.15 =35.4(m)n1 20700 0.982.8.2 炉子全长Ll=Ln+Lc式中Lc 为炉前推钢长度，一般取Lc=1.52.5,本设计取 Lc=2.5m.则有：L=35.4+2.5=37.9m 为方便施工取 38m2.8.3 炉子各段长度均热段长度 Lj=9.5m加热段长度 Lr=Lntt2 =38.4 1.052.6=14.3(m)预热段长度 Ly=Ln-Lj-Lr=11.6(m)2.8.4 炉底利用率及炉底强度2.8.4.1 炉底利用率= F sF0100 %式中 Fs 为钢压炉底面积，Fs=Ln L=35.4 10=354m2料坯有效炉底面积 F0=B Ln=10.5

35、35.4=371.7m2=354371.7100 %=95.2%2.8.4.2 钢压炉底强度PG240000P=F s354=678kg/m2h2.8.4.3 有效炉底强度PP0=G240000=645.7 kg/m2hF371.70已知给定条件 P0=658kg/m2h相对误差= p0 - p = 658 - 645.7 = 1.9 %认为计算结果p0是非常准确的6582.8.4.4 金属加热曲线2.8.4.5 炉门数量的确定炉子上配备下列炉门：装料炉门：是左右两套带水冷框的焊接件炉门及炉门框，带电动门升降机构。炉门的开关由开关控制器检测与控制，炉门内侧衬以轻质浇注料。出料炉门：炉门为带水冷

36、框架的钢结构焊接件，左右炉门各自带有一套电动门升降机构，炉门的开关由行程控制器检测与控制，炉门内侧衬以轻质高强浇注料。观察炉门：在炉子两侧的装钢标高处和路堤上各设 8 个宽464mm 高为 406mm 的观察炉门，用于日常港汊、炉子测试和烘炉时铺设临时烧嘴用，炉门为手动平移式，即炉门打开后，其内侧仍朝向炉子侧，改善了作业条件。检修炉门：在炉子两侧位于均热段和加热段的炉底处个设一个，共为 4 个检修炉门，其尺寸为 580mm 1105mm,供检修时出入炉内和运送材料之用，平时用砖砌死，以减少散热。清渣炉门：在均热段和加热段的炉底水平面上，各设 2 个464mm 580mm 的清渣炉门，修炉时可将

37、炉内废料通过该炉门落入炉坑的运渣车内，运往车间外。清渣炉门的开闭为手动。2.8.4.6 炉子各部分砌砖尺寸的确定炉子的内衬采用不同材质和牌号的粘土结合浇注料整体 浇注料的结构，因而具有良好的绝热性，炉子主要部位砌筑材料与厚度组成见下表：加热炉主要部位砌筑材料组成表砌筑部位材料名称及牌号厚度（mm）高铝砖粘土砖 N-1轻质粘土砖 NG-0.6136绝热板10总厚度534粘土结合浇注料 NL2366步进梁轻质粘土砖 NG-1.0114低位以下硅酸铝纤维绝热板50侧墙岩棉板50总厚度580粘土浇注料 NL2250步进梁轻质粘土砖 NG-1.0114低位以上硅酸铝纤维绝热板50侧墙岩棉板50总厚度464炉底轻质粘土砖 NG-1.0116136136侧墙烧嘴周围粘土结合浇注料 SCT170高温段580230粘土结合料炉顶SCT-150低温段 NL-2230硅酸率纤维毡50岩棉板总厚度503303炉子热平衡的计算3.1 炉子热收入项3.1.1 燃料燃烧的化学热Q=BQ燃化低=1800 4.18 B=7524BkJ/h式中B 为燃