钻孔灌注桩施工方案 (详细).docx

1、钻孔灌注桩施工方案本工程钻孔灌注桩主要分为两类，一类为围护所用的钻孔灌注围护桩，另一类是作为桩基础的钻孔灌注桩（包括立柱桩），围护桩总体施工工艺和钻孔灌注桩相同，故具体施工工艺要求参照钻孔灌注桩施工方案。选用正循环施工工艺，即采用4台GPS-10型钻机原土造浆，正循环成孔，钻机钻孔、下笼、浇混凝土的施工方案。围护桩满足隔四跳一要求即跳打法施工，跳开距离为4d。本工程基坑围护钻孔灌注桩采用800钻孔灌注桩，深度21.5m、20m、27m三种。工程桩为650，有效桩长为25米，桩数含试桩为314根，桩身强度为C30（水下混凝土强度提高一级）。坑内需打塔吊立柱桩16根，立柱桩深25m，立柱桩坑底以下

2、采用C30钢筋混凝土灌注桩，内插格构钢立柱，格构柱插入坑底以下3m；坑外需打塔吊立柱桩4根，立柱桩深35.05m，混凝土强度同坑内立柱桩。一、施工工艺框图平整场地桩位放样制作护筒 埋设护筒 钻机就位设立钻架 钻孔测量钻孔深度度斜度等钻孔注泥浆泥浆沉淀清水造浆泥浆池骨架运输安放钢筋骨架设泥浆泵泥浆备料制作骨架 安放导管试拼接导管测量淤泥厚度设立清孔设备 二清设置隔水栓测量混凝土面高程灌注水下混凝土输送混凝土放置集料斗 混凝土养护 拔除护筒24二、试成孔施工前按照规范要求应先进行试成孔施工，试成孔位置选在基坑外侧或利用工程桩。数量为2根，跟踪时间为12小时跟踪，每隔4小时检测次孔壁稳定性。做试成孔

3、的目的是：测孔深、孔斜、孔壁稳定性、孔底沉渣、缩孔、扩孔和坍孔及核对地质资料、水文、检验设备的使用情况、性能和施工工艺是否符合本工程，为本工程提供相应可靠的工艺参数与工序施工时间参数，是保证整个桩基工程施工质量提供必要的依据。三、测量放样（1）根据业主提供的成桩记录和各桩点进行复核测量，经复核无误后填写接桩记录。（2）在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，放样出地面导线点的平面坐标。（3）根据高程交接桩记录，采用S3水准仪将高程引入场地内，在场地内均匀设置45个临时高程控制点。（4）所设控制点均尽可能远离，减少施工对控制点的影响。（5）所设控制点经复核无误后，上报监

4、理复核，经复核无误后方可投入使用。（6）由于施工时会对控制点产生影响，对正在使用的控制点应每月复核一次，当点位变化超过允许偏差后，应对原坐标和高程进行调整，并上报监理复核。（7）轴线测放A、根据设计图纸提供的坐标计算出主控轴线的坐标，计算成果经内部审核无误后，报监理复核，无误后方可投入使用。B、根据计算成果，采用地面导线控制法，用全站仪逐一放出轴线，做好控制点加以保护，报监理复核无误后方可投入使用。（8）桩位测放A、根据桩位平面图进行内业计算，用全站仪将桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，报监理复核验收，无误后进入下道工序施工。B、桩位测放采用中心点位法，并在护筒埋设完毕后作好复验工作，以护筒

5、中心偏差作为验收依据，如发现不符合要求则重新埋设。四、护筒埋设（1）护筒埋设采用桩位中心点位于圆心法，开挖护筒坑眼，做好护筒埋设，护筒采用3mm钢板卷制而成，护筒埋设应埋入原土200mm，护筒中心线与桩位中心线的允许偏差20mm，护筒埋设应垂直、四周用粘土回填密实。（2）护筒埋设好后，及时复核桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设。（3）根据资料反映：本工程位置旧建筑物，故在埋设护筒时小心触探以确定地下是否有障碍物（旧房基础等），避免在正式钻孔施工时因地下障碍物而影响正常施工。本工序重点要求：护筒必须进入原土200mm；回填必须对称进行以免护筒跑位；保证桩位位置无地下障碍物。五、成孔施工本工序

6、是整个钻孔灌注桩施工中最为关键的工序。钻机就位并调平，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一铅直线上。钻机机身必须牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。在开钻前必须进行满负荷运转。（1）本工程采用GPS-10型钻机正循环钻进成孔，钻头直径按设计和规范要求及根据试成孔的情况而定。成孔时，严格按照操作规程施工，开孔钻进时要减压低速钻进保证开孔的围护桩垂直度应控制在1/150，立柱桩垂直度应控制在1/200。（2）据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压、钻进速度要求）。一般土层（主要指粘土层）使用档（70转/分），适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土），使用档（40转/分

7、），适当增加钻压，减慢钻进速度。（3）钻孔中的钻进快与慢，护壁泥浆的性能、指标要根据实际地层的土质情况而变化。对于砂性土应加大泥浆比重、粘度，同时钻进速度也应加快。（4）泥浆循环护壁其实是本工程桩机施工中的要点，在工程桩桩尖进入7.1-2层和9.1层，因此为保证成桩质量，应根据不同地层的不同情况改变泥浆比重，在进入含砂率较高的地层时，应适当加大泥浆比重以带出孔内沙粒，泥浆应掺入优质膨润土，有时还可掺加适量的加重剂重晶石粉和防漏纸浆，使其具有良好的物理、化学稳定性，使泥浆的护壁性能更好，防止产生成孔后沉淤的现象，终孔后开始逐步调低泥浆比重准备进行下道工序的施工。（5）在成孔过程中，泥浆池循环沟应

8、经常疏通，泥浆池应定期清理废浆及时外运。本工序的重点：钻进时密切注意桩架的稳定情况，护筒、土体是否有下陷情况，接、拆钻杆时小心谨慎，每次应仔细检查钻杆接头紧密连接。六、清孔（1）钻孔灌注桩清孔采用二次换浆清孔（正循环）。（2）第一次清孔：待成孔结束后，略提高钻杆然后利用钻杆进行第一次清孔，第一次清孔因利用钻杆进行，故在时间上（不少于30分钟）和方式上（上下提动钻杆）进行严格控制，目的是清除成孔时产生的沉渣，沉渣厚度100mm。（3）第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣

9、。清孔后孔内泥浆密度1.15，孔底沉渣满足设计及规范要求。（4）二次清孔完毕后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。如孔内泥浆各项指标不符和设计和规范要求则应重新进行清孔直至合格为止。（5）本工序重点要求：清孔关键在于一清，一清应在钻至桩基设计底部12米时进行，清孔时上下提动钻杆，有利于捣碎较大泥块，从而使较小的泥块随泥浆从孔口泛出，因此一清工作成功完成更加能保证底部沉淤符合设计要求。七、钢筋笼制作 （1）钢筋进场后，由专职取样员取样送检，待钢筋检测合格后，制作钢筋笼，钢筋笼根据9米长定尺钢筋采用分节制作，并预留一定搭接长度，搭接长度应满足设计及规范要求。（2）施工现场搭设钢筋笼

10、制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子。（3）钢筋笼制作标准：（4）为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只。在焊接过程中应及时清渣。序号项 目允许偏差（MM）备 注1钢筋笼直径10主筋外径2钢筋笼长度1003主筋间距10主筋中心直线距4箍筋间距205保护层20主筋外筋起算（5）钢筋笼主筋连接，按设计要求进行，相邻两根主筋接头间距（中心距）35d，在同一截面上接头不大于50。（6）焊缝要求：本工程主筋采用10d单面满焊，焊缝应满足规范要求。（7）钢筋笼采用螺旋箍筋与主筋点焊形成，主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固（间隔点焊，呈“梅花状” ），加强箍与主

11、筋的交点必须全部焊接牢固,焊接过程中应及时清渣。（8）本工序的重点：钢筋笼制作必须在平台上制作，必须保证钢筋笼直径符合设计及规范要求；运输过程中，保证笼身不变形；钢筋笼制作时笼身必须平直；上下节钢筋笼搭接位置预留钢筋必须满足设计及规范要求。八、钢筋笼安放（1）钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检，安放前由质量员会同监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。（2）钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好状态标识。（3）为保证钢筋笼的标高符合设计要求，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。（4）钢筋笼吊放后允许的偏差：序号项 目单 位允许范

12、围1钢筋笼标高cm102钢筋笼中心位置mm10（5）钢筋笼安放：钢筋笼吊放采用吊车辅助下笼的方法，钢筋笼孔口焊接采用垂直对中法，上节笼垂直于下节笼，应位于孔的中心位置，做到上、下节笼的中心轴线重合，然后用吊机吊放至孔内设计深度并固定。（6）本工序的重点：钢筋笼不得强行下笼，下笼时应缓慢旋转下放，注意垂直居中下放避免碰撞土壁；吊筋应牢固，以免钢筋笼坠落；吊筋的长度应根据实测标高计算而定，确保笼顶标高正确。九、水下混凝土施工（1）本工艺采用导管法浇注水下混凝土。施工采用商品混凝土，坍落度应控制在182cm。（2）本工程使用250mm导管浇筑水下混凝土，导管接头无漏水，密封圈完好无损。（3）商品混凝

13、土要求：混凝土坍落度控制在1622cm，石子采用525碎石，混凝土初凝时间控制在68小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，要求重拌。拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做好三次坍落度试验，以及一组混凝土试块。（4）混凝土浇筑前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30-50cm，待灌满混凝土，再提起悬挂混凝土隔水塞的铁丝，漏斗中的混凝土开始灌下时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土浇灌的连续性，从而保证第一灌混凝土的浇灌量。初灌量为0.787m，与二次清孔验收时间间隔0.5小时

14、。（5）混凝土开浇时，初灌量满足规范要求。浇灌混凝土过程中，导管埋入混凝土深度必须保持在3-10m之间，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。混凝土应连续浇注，完桩浇注时间8小时。（6）混凝土浇灌过程中，导管埋入混凝土深度保持在310m，一般尽量控制46m，最小埋入深度不得小于2m。（7）导管应勤提勤拆，一次提管宜控制在3m左右且不超过最小埋深，并应控制混凝土液面上翻高度，一般浇灌一车混凝土检测2次左右，如遇异样，应勤测深度，拆除导管前应根据实测深度控制埋管。（8）混凝土浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证混凝土能连续浇灌并防止泥浆外溢。（9

15、）混凝土充盈系数控制在11.2之间。（10）本工序的重点为：精确计算理论初灌量，保证第一斗入孔后导管底部埋入混凝土面1m以上；为保证水下混凝土的浇注质量，导管在使用前应做水密性检验，拆除导管必须按照实测数据，防止导管拔空产生断桩现象。十、格构柱安装本工程立柱桩采用一柱一桩，格构柱采用4L14014Q235角钢，格构柱截面尺寸500500。格构柱桩施工工艺流程测量放样，定桩位埋设护筒，钻机就位校正钻机磨盘水平、钻杆垂直度正循环成孔第一次清孔检测孔径，孔深，垂直度 安放钢筋笼下放导管第二次清孔灌注水下混凝土泥浆循环泥浆沉淀泥浆处理泥浆外运商品混凝土 钢筋笼制作格构柱安放校正、安装孔口井字架 安装钢

16、立柱 钻机移位起拔护口管2、施工技术要求及措施（1）格构柱进场验收：格构柱进入现场，由当班质量员先进行自检，合格后通知监理进行质量验收，钢立柱制作必须顶端平整并柱顶面应垂直立柱中心线。合格后，方可进行下道工序操作，对不符合设计要求的格构柱进行退场处理。格构柱堆放必须整齐，且不能超过二层，所垫道木须在同一直线上。（2）护口管埋设：根据桩基轴线控制点，放出桩位纵横轴线的平面布置，要求偏差为零。接下来进行护口管埋设，在埋设时应保持筒身垂直，上口水平，护筒中心以“十字”架中心为准，对准桩位中心。（3）成孔施工：成孔工艺与上节钻孔灌注桩相同。（4）钻机就位：钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整

17、、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。（5）格构柱的垂直度和位移控制：为了使格构柱安装能满足设计要求，将采用特制加工的格构柱孔口定位架，格构柱的底部与钢筋笼的顶部进行焊接，尺寸与钢筋笼匹配，对格构柱进行纠正垂直度后的固定。具体方法如下：A、先进行钢筋笼的安放，在安放钢筋笼前测定硬地坪标高尺寸，确定吊筋长度，钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳。B、然后将格构柱由25t汽车吊整体起吊入孔，然后用二个经纬仪双向观测控制，使安装后的格构柱上口居于中心，由于格构柱与钢筋笼是悬空的有一定

18、自由度，因此完全能保证格构柱居中垂直。C、格构柱标高控制，采用预先用水准仪测定桩孔处硬地坪标高，然后根据插入孔底深度，在钢立柱上用红油漆标出，当钢立柱下放到位时，在钢立柱顶部用4L10010角铁焊接，并用膨胀螺栓固定在地面上。（6）混凝土浇灌：为了保证混凝土浇灌质量，确保进入格构柱内混凝土达到设计要求，我们将采取一次分层水下混凝土灌注工艺。具体方法如下：A、从格构柱内插入灌注混凝土导管，进行二次清孔。然后按常规水下混凝土施工工艺，先进行桩身水下混凝土灌注。在施工过程中，由专人负责混凝土面上升测试控制。当该部分混凝土接近格构柱底面，达到预定控制标高时，调整控制好导管在混凝土内的插入深度，并适当减

19、小浇灌量，使混凝土面缓慢上升，避免因浇灌速度快而产生格构柱底部中心偏移。B、避免导管和下料斗碰撞格构柱而导致柱的倾斜。C、当混凝土灌注达到桩顶标高，且保证泛浆达到一定高度后，停止混凝土灌注，逐节拔出导管。D、安装和拆除导管避免碰撞格构柱，确保格构柱垂直度，轴线偏差符合要求。（7）围护桩和立柱桩的垂直度应分别不大于1/150和1/200,桩底沉渣应不大于100。（8）本工序的重点为：安放格构柱时双向经纬仪观测垂直度，确保垂直度符合设计要求；浇筑混凝土时在混凝土液面将进入格构柱时控制浇筑速度，防止格构柱发生偏移。十一、钻孔灌注桩工程常见通病及防治施工过程中由项目部质检员组织各班组作好主要工序质量记

20、录与质量试验，并进行复核。凡需要质量自评或隐蔽检查记录的工序将填写相应的自评或隐蔽工程验收单，交监理验收认可。1、钻孔灌注桩施工质量注意要点（1）为确保混凝土浇灌顺利，粗骨料应选用5-25碎石，增加混凝土流动性，保证桩身混凝土的密实性。（2）钢筋须有出厂质保书，并须复试合格后方可使用，焊接接头试验须合格后。商品混凝土所用水泥、粗细骨料均须有质保书，如掺加外加剂应符合质量标准并有质保书。（3）为保证桩的垂直度，钻机就位后用水平尺校正，钻机安装平稳，使主动钻杆与中心在同一条铅垂线上，保证钻孔的垂直度。（4）为保证孔径，根据试成孔情况及时调整钻头直径，使成孔直径达到设计要求。（5）施工过程中必须贯彻

21、施工质量检测制度，即自检、互检、专检、抽检制度。（6）做好隐蔽工程验收，未经验收不得进行下道工序施工。（7）按规定做好试块并标明试块的桩号、日期，及时拆模送养护室养护。试块达到28天强度后，及时做好送检工作。（8）施工阶段，做好原始记录及交接班工作，以备查用。2、坍孔（1） 现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。 （2）原因分析：A、比重不够，起不到可靠的护壁作用。B、水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。C、护筒埋设太浅，下端孔坍塌。D、散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。（3）预防措施：A、在松散砂土或流砂中钻进时

22、，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片卵石挤入孔壁）。泥浆比重可参考下表使用。B、如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。（4）治理方法：如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土（或沙砾和黄土）混合物回填到坍塌位置以上12M，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。不同土层施工时使用泥浆比重参考表：适用土层施工要求在护筒及护筒刃脚以下3M冲程1M左右，泥浆比重1.11.3；土层不好时，宜提高泥浆比重，必要时加入小片石和粘土块粘土层冲程12M，加清水或稀泥浆粉砂或中粘砂层冲程13M，泥浆比重1

23、.31.5, 抛粘土块坍孔回填重成孔冲程1M，反复冲击，加粘土块及片石，比重1.31.53、钻孔漏浆（1）现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失（2）原因分析：A、遇到透水性强或有地下水流动的土层。B、护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。C、水头过高使孔壁渗浆。（3）防治措施A、加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。B、在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。4、桩孔偏斜（1）现象：成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。（2）原因分析A、钻孔中遇较大的孤石或探头石。B、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩

24、石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受的阻力不匀。C、扩孔较大，钻头偏离方向。D、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。E、钻杆弯曲，接头不直。（3）预防措施A、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一轴线上，并经常检查纠正。B、由于主动钻杆较长，钻动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。C、钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。D、在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。（4）治理方法A、在偏斜处吊住钻头，上下

25、反复扫孔，使孔校直。B、在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。5、断桩（1）现象:成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土（2）原因分析:A、混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。B、混凝土供应不及时，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。C、导管挂住钢筋笼，提升导管时没能扶正，以及钢丝绳受力不均匀等（3）预防措施:A、混凝土的坍落度应严格按设计或规范要求控制。B、浇筑混凝土前与搅拌站联系好，及时供应。C、浇筑水下混凝土时，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入太深或脱离混凝土面。D、钢筋笼主筋接头要

26、焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上夹住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。（4）处理方法：A、当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用以下两种方法：用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开。B、迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，这样新浇筑的混凝土能与原浇筑的混凝土结合良好。C、当混凝土在地下水位下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时（可由验算确定），重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，

27、其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。D、当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；否则只好放弃导管。6、孔壁缩径（1）现象:孔径小于设计孔径。（2）原因分析：塑性土膨胀，造成缩孔（3）治理方法A、根据地质情况和和试成孔的施工情况，应选择合适的钻头，来达到孔壁的设计要求。B、成孔过程中，合理调整好转速、钻压、泵量等参数，根据不同地层作适当调整，特别对易缩径处的位置，应加大泵量，减小转速等，同时应调整输入泥浆的比重、粘度等。C、针对本工程桩的特点，应对第一清孔严格要求，适当增长一次清孔时间，同时要保证护壁泥浆的规范要求。D、工程桩施工

28、时，应严格控制各工序的搭接要求，确保成孔结束至开浇混凝土的间隔时间控制。E、采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径7、混凝土堵导管（1）严格控制商品混凝土的质量，尤其粗骨料的粒径控制在5-25。（2）保持混凝土和易性与流动性，且坍落度控制在1622cm。（3）混凝土浇灌时保持连续性，灌前检查各类机械性能是否正常，防止因机械故障而耽搁延误时间。（4）导管埋深大于3m小于8m，混凝土上升高度应勤测，合理控制埋管深度，一般控制在3m左右。8、钻杆钻头掉入桩孔（1）经常提醒操作人员检查钻杆钻头连接螺栓是否磨损老化，有问题及时更换。（2）拆、装钻杆完毕后应检查钻杆连接是否可靠。十二、压密注浆施工1、概述本工

29、程坑边加固和止水帷幕与围护桩之间均设有压密注浆，注浆宽度为200mm，注浆材料采用42.5 级普通硅酸盐水泥，水灰比0.5，浆液注入率为7%（与被加固土体体积之比），压密注浆压力一般为0.2-0.5MPa，不大于0.8MPa。2、施工工艺流程图 3、施工方法 （1）放桩位线 根据业主单位提供控制点，利用经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样，并请监理方进行复核。桩位中心点处用红漆做出三角标志，以标志为圆心，从各轴线引出桩位线，允许偏差为2cm。 （2）打孔 根据已测放的点位，振动打孔机械就位，注浆管第一节端部入土前加注浆头，采用2.2kw震动电机将25mm 专用黑铁注浆管压入土中，上留100mm，接入

30、第二根钻杆，依次压入地层中至设计深度，下注浆管时，应保持垂直，偏差不大于1。 （3）浆液拌制 利用砂浆搅拌机拌制浆液，严格按照设计认可的配合比拌制水泥浆，浆液所有材料必须经过计量，浆液必须经过搅拌机充分搅拌均匀后（不少于3min）才能开始压住，并应在搅拌过程中不停顿缓慢搅拌，搅拌时间应不小于浆液初凝时间。 （4）注浆 注浆前应全面检查注浆设备与材料,包括注浆泵，拌浆储浆系统，高压压浆管，压力表等，注意正式注浆后勿随意中断，力求连续作业,以保证成桩质量。注浆采用自下而上的施工要求点多量少。注浆压力控制在0.1-0.4MPa 以内，浆液流速为5-10l/min。压浆提升：采用SYB50 型挤压式压

31、浆泵进行注浆，按设计注浆压力和注浆量自下而上压浆提升，注浆管拔管高度为0.5m。 跳孔注浆：先施工1、3、5、7、9 号孔，再施工2、4、6、8、10 号孔，以此类推跳孔注浆施工。 压密注浆采用注浆量与注浆压力双控原则，以注浆量为主，压力为辅。当注浆量达到设计要求，终止注浆；当压力表的压力骤然上升，超过设计压力，终止注浆，如注浆压力达不到80%，应重新钻孔注浆； （5）结束注浆 压浆提升至设计标高，结束压浆，并将压浆管提出地面，清洗管路，进行下一个孔施工。（6）常见质量问题及处理方案A、浆液无法压出 首先检查整个压浆系统，判断是否有堵塞情况，经检查无误后，可适当增加注浆压力，还是无法压出浆液时

32、，一般为注浆管堵塞，应重新在附近位置进行补钻孔。 B、地面大量冒浆如注浆途中发生地面大量冒浆现象应立即停止注浆。如应注浆孔封闭欠佳，可待浆液凝固后重复注浆，如是地层灌注不进，可停止注浆。5.1.12.4质量标准5、压密注浆质量保证措施 （1）注浆用水是可饮用的自来水、河水、井水及其他清洁水，不宜采用pH 值小于4 的酸性水和工业废水； （2）严格按设计要求采购P.O42.5 普通硅酸盐水泥。水泥进场时应对其品种，级别，包装，出厂日期等进行检查，并对其强度、安定性及其他性能指标进行复验，对水泥质量有怀疑或出厂超过3 个月时，应进行复验，超过3 个月视为过期水泥。 （3）落实专人负责水泥浆的搅拌，搅拌台旁挂好水泥浆水灰比及每桶需用材料数量，严格控制搅拌时间不少于3 分钟，以确保浆液拌和均匀。对搅拌好的水泥浆采用33mm 的过滤网进行过滤后方能压入压浆管。 （4）注浆顺序采用跳孔间隔注浆。注浆孔若与工程桩发生冲突，注浆孔须避开工程桩，注浆孔位总数不变，（5）浆液必须经过搅拌机充分搅拌均匀后，才能开始压住，并应在搅拌过程中不停顿缓慢搅拌，搅拌时间应不小于浆液初凝时间。