供应商管理要求培训资料课件.ppt

1、供应商管理要求培训供应商管理要求培训CVCV质量保证部质量保证部 程阳生程阳生20072007年年1111月月1414日日目录目录 日程安排日程安排目录目录 1 1、供应商、供应商 新产品质量管理新产品质量管理 量产阶段量产阶段 2 2、供应商评价、供应商评价 供应商选择评价供应商选择评价 供应商业绩评价供应商业绩评价 3 3、品质保证体系、品质保证体系工程工程 产品监查产品监查 4 4、纳入不良和纳入不良和A A区区不良不良管理管理 纳入不良管理纳入不良管理 A A区区不良管理不良管理 一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求 1 1、质量策划、质量策划 2 2、

2、新车型节点管理、新车型节点管理 3 3、整车品质监查和对策确认、整车品质监查和对策确认 4 4、初期流动管理活动、初期流动管理活动 二）零部件新品开发质量保证程序和要求二）零部件新品开发质量保证程序和要求 1 1、供应商、供应商QCDDQCDD评价评价 2 2、质量保证模式、质量保证模式(ANPQP)(ANPQP)推进推进 3 3、供应商节点风险评估、供应商节点风险评估 4 4、实物质量确认、实物质量确认 5 5、零部件质量信息处置、零部件质量信息处置 6 6、生产件批准、生产件批准（一）新产品质量管理新产品质量管理一、一、供应商 目前东风商用车新车型开发和新车型更新换代的速度目前东风商用车新

3、车型开发和新车型更新换代的速度明显加快，新车型在销售中的比重逐年攀升。如何做好新明显加快，新车型在销售中的比重逐年攀升。如何做好新车型的质量管理工作，保证新车型的产品质量，成为公司车型的质量管理工作，保证新车型的产品质量，成为公司质量保证部门的重要工作之一。质量保证部门的重要工作之一。基于行业、日产公司最新质量管理方法和公司目前的基于行业、日产公司最新质量管理方法和公司目前的新车型质量保证现状，确定了东风商用车公司新车型质量保证现状，确定了东风商用车公司新产品质量新产品质量管理模式，制定和并严格执行管理模式，制定和并严格执行商用车新车型质量控制管商用车新车型质量控制管理办法理办法和和供应商新产

4、品质量控制管理办法供应商新产品质量控制管理办法-东风有东风有商司发商司发200720079393号和号和9494号号。一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求 一、一、供应商（一）新产品质量管理新产品质量管理 适用范围：适用范围：商用车新车型从项目初始策划阶段、试装定型（商用车新车型从项目初始策划阶段、试装定型（S-S-LOTLOT）、上线试装（）、上线试装（PT1PT1、PT2PT2）直至）直至 SOP SOP 和进入满负荷生和进入满负荷生产阶段的全过程质量控制和管理。产阶段的全过程质量控制和管理。1 1、战略商品：东风有限中长期商品发展战略项目，即、战略商品：东

5、风有限中长期商品发展战略项目，即A A类商品。类商品。2 2、适应性改进商品：、适应性改进商品：平台品种丰富拓展的商品，平台品种丰富拓展的商品，即即B B类商品，细分为三类：类商品，细分为三类：B1B1类商品：匹配的总成或系统需要性能类商品：匹配的总成或系统需要性能/可靠性验可靠性验证且需要重新公告（有新零部件设计且需要进行供应商选证且需要重新公告（有新零部件设计且需要进行供应商选择，生产准备周期择，生产准备周期3030天以上）的商品。天以上）的商品。一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求 一、一、供应商附件附件1（一）新产品质量管理新产品质量管理 B2 B2类商

6、品：已有技术储备，匹配的总成或系统需要性类商品：已有技术储备，匹配的总成或系统需要性能能/可靠性验证或不需要验证但需要重新公告（有新增零部件可靠性验证或不需要验证但需要重新公告（有新增零部件且需要进行供应商选择，生产准备周期且需要进行供应商选择，生产准备周期3030天以上）的商品。天以上）的商品。B3B3类商品：已有技术储备，匹配的总成或系统无需性类商品：已有技术储备，匹配的总成或系统无需性能能/可靠性验证，且产品无需公告可靠性验证，且产品无需公告(有新增零部件设计，但无有新增零部件设计，但无需变更供应商，生产准备周期需变更供应商，生产准备周期1515天以内）的商品。天以内）的商品。一、一、供

7、应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求（一）新产品质量管理新产品质量管理 1、质量策划质量策划 在组织与策划、设计完成阶段，公司各部门重点做好策在组织与策划、设计完成阶段，公司各部门重点做好策划和计划工作。商用车技术中心依据公司新车型项目计划划和计划工作。商用车技术中心依据公司新车型项目计划,制制定并发布产品文件。制造技术部编制和发布项目开发主日程定并发布产品文件。制造技术部编制和发布项目开发主日程计划、生产准备工作计划，确定并组织推进新产品零部件的计划、生产准备工作计划，确定并组织推进新产品零部件的生产准备工作。生产准备工作。质量保证部制定新车型质量方针目标

8、，编制质量保证计质量保证部制定新车型质量方针目标，编制质量保证计划，确定节点品质确认内容、品质目标和供应商零部件质量划，确定节点品质确认内容、品质目标和供应商零部件质量目标、整车评审。目标、整车评审。一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求（一）新产品质量管理新产品质量管理 目前商用车公司新品开发导入雷诺目前商用车公司新品开发导入雷诺.日产的日产的A.N.P.Q.P.A.N.P.Q.P.联合新产品品质程序，开发过程分组织与策联合新产品品质程序，开发过程分组织与策划、设计完成、工装模具正规化、工艺正规化、量产后划、设计完成、工装模具正规化、工艺正规化、量

9、产后5 5个段，个段，每个阶段都设定了节点目标。每个阶段都设定了节点目标。2 2、新车型节点管理新车型节点管理 新产品开发工作实行项目节点管理，新品开发过程每个新产品开发工作实行项目节点管理，新品开发过程每个节点必须达到节点管理品质目标才能往下工序移行，确保新产品节点必须达到节点管理品质目标才能往下工序移行，确保新产品品质满足质量目标品质满足质量目标 。新产品开发设立以下管理节点：新产品开发设立以下管理节点：S-LOTPT1PT2SOPS-LOTPT1PT2SOP出货。出货。一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求（一）新产品质量管理新产品质量管理 公

10、司新车型项目实行分级管理，对于公司新车型项目实行分级管理，对于B B类项目视车型变化的具体内容类项目视车型变化的具体内容可将往下工序判断会议、可将往下工序判断会议、SOPSOP量产移行判断和出货判断合并召开，对节点管量产移行判断和出货判断合并召开，对节点管理项目可进行视同管理或删减理项目可进行视同管理或删减。2.1 2.1 节点移行节点移行 在车辆试制在车辆试制(装装)阶段对车辆、主要总成进行品质确认和各节点管理项阶段对车辆、主要总成进行品质确认和各节点管理项目评价确认后，由目评价确认后，由CVECVE组织召开往下序移行判断会议组织召开往下序移行判断会议(S-LOTPT1(S-LOTPT1移行

11、、移行、PT1PT2PT1PT2移行移行)，确认品质目标、节点管理项目达成状况，判断可否往下移行。，确认品质目标、节点管理项目达成状况，判断可否往下移行。在车辆在车辆PT2PT2节点管理项目评价确认后，由公司质量保证责任者组织进行节点管理项目评价确认后，由公司质量保证责任者组织进行量产移行判断（量产移行判断（PT2SOP)PT2SOP)、出货判断（、出货判断（SOPSOP出货），确认品质目标、节出货），确认品质目标、节点管理项目达成状况，判断是否具备量产和正式销售条件。点管理项目达成状况，判断是否具备量产和正式销售条件。一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程

12、序和要求（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求 2.2 2.2 新车型节点管理项目新车型节点管理项目 为保证各节点的开发品质，从四个方面确定新车型节点管理项目，并为保证各节点的开发品质，从四个方面确定新车型节点管理项目，并根据质量方针目标确定节点管理各阶段要达成的目标根据质量方针目标确定节点管理各阶段要达成的目标(S-(S-LOTPT1PT2SOPLOTPT1PT2SOP出货出货)。车辆品质要求车辆品质要求 (1)(1)法规必要条件：符合法规的必要条件（法规必要条件：符合法规的必要条件（3C3C、环保、其它新法规）

13、、环保、其它新法规）(2)(2)目录公告必要条件：符合车辆公告参数要求目录公告必要条件：符合车辆公告参数要求 (3)(3)车辆目标性能必要条件：设定和符合车辆性能目标车辆目标性能必要条件：设定和符合车辆性能目标 (4)(4)车辆可靠性：符合可靠性基准和设定目标车辆可靠性：符合可靠性基准和设定目标 (5)(5)车辆车辆CS-VESCS-VES评价结果要满足评价结果要满足OK-VESOK-VES目标值：量产判断、出货判断目标值：量产判断、出货判断 V1+V2 V1+V2 符合设定目标符合设定目标（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量

14、保证程序和要求 2.2 2.2 新车型节点管理项目新车型节点管理项目 部品品质部品品质 (1)(1)部品性能：设定性能项目，确认结果必须为部品性能：设定性能项目，确认结果必须为100%OK100%OK (2)(2)部品品质：必须保证初始零部件品质部品品质：必须保证初始零部件品质 (3)(3)油脂材料性能：符合国家、行业、企业标准油脂材料性能：符合国家、行业、企业标准 (4)(4)新总成（含涂装）品质：符合规格要求新总成（含涂装）品质：符合规格要求（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求 2.2 2.2 新车型节点管理

15、项目新车型节点管理项目 制造品质制造品质 (1)(1)生产准备：零部件生产准备完成率达成预定目标，过生产准备：零部件生产准备完成率达成预定目标，过程保证能力达标。程保证能力达标。(2)(2)工厂制造、装配品质目标达成工厂制造、装配品质目标达成 a.a.新总成品质：符合预定新总成品质：符合预定VESVES目标值目标值 b.b.下线车辆品质：符合预定下线车辆品质：符合预定VESVES目标值目标值 c.c.总成性能可靠性品质：要符合规格总成性能可靠性品质：要符合规格（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求 2.2 2.2

16、新车型节点管理项目新车型节点管理项目 防止再发防止再发 (1)(1)重要不良再发防止达成预定目标值重要不良再发防止达成预定目标值(2)(2)PCSPCS对策解决率达成预定目标值对策解决率达成预定目标值(3)(3)保安防灾对策解决率达成预定目标值保安防灾对策解决率达成预定目标值(4)(4)VESVES指摘不良对策解决率达成预定目标值指摘不良对策解决率达成预定目标值（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求 3 3、整车品质监查确认、整车品质监查确认在新车型项目开发各阶段，质量保证部等部门对试（装）在新车型项目开发各阶段，

17、质量保证部等部门对试（装）车辆和主要总成进行整车品质监查（整车质量评审）车辆和主要总成进行整车品质监查（整车质量评审），进行，进行CS-VESCS-VES评价和保安防灾评价，并进行评价和保安防灾评价，并进行PSQCPSQC和可靠性试验。和可靠性试验。整车品质监查发现的质量问题，质量保证部组织相关单位整车品质监查发现的质量问题，质量保证部组织相关单位进行现车问题确认、明确责任单位，组织制定对策并进行对策进行现车问题确认、明确责任单位，组织制定对策并进行对策确认，确保质量问题得到有效的整改和关闭，对确认，确保质量问题得到有效的整改和关闭，对V1V1和和V2V2倾向性倾向性项目必须在样车时就得到纠正

18、解决。项目必须在样车时就得到纠正解决。对于责任单位采取的对于责任单位采取的纠正纠正/预防预防对策及样车的整改效果，质对策及样车的整改效果，质量保证部组织进行逐一确认。量保证部组织进行逐一确认。（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求 4 4、初期流动管理活动、初期流动管理活动 在在SOPSOP后量产阶段，为使在早期未能觉察的或未得到彻底后量产阶段，为使在早期未能觉察的或未得到彻底解决的质量问题得到有效的解决，开展初期流动管理活动。解决的质量问题得到有效的解决，开展初期流动管理活动。质量保证部负责初期流动管理活动的组织

19、工作，负责该阶质量保证部负责初期流动管理活动的组织工作，负责该阶段质量问题的质量分析活动和指责问题的责任判定工作。段质量问题的质量分析活动和指责问题的责任判定工作。对于对于SOPSOP后暴露或早期未得到彻底解决的产品设计问题，后暴露或早期未得到彻底解决的产品设计问题，由商用车技术中心负责原因分析和对策关闭工作。由商用车技术中心负责原因分析和对策关闭工作。（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商一）整车开发过程质量保证程序和要求一）整车开发过程质量保证程序和要求 5 5、特别工作组（、特别工作组（Task ForceTask Force）活动）活动 为了对新品投放市场初期的质量信息早期

20、收集确认、早期为了对新品投放市场初期的质量信息早期收集确认、早期根本对策、早期市场处置，开展特别工作组（根本对策、早期市场处置，开展特别工作组（Task ForceTask Force）活）活动。动。质量保证部负责特别工作组活动计划的策划、组织、推质量保证部负责特别工作组活动计划的策划、组织、推进实施。进实施。、SOPSOP后适应性改进商品的管理后适应性改进商品的管理 对于适应性改进商品（对于适应性改进商品（B B类项目）视车型变化的具体内类项目）视车型变化的具体内容可对初期流动管理、特别工作组活动进行简化或删减。容可对初期流动管理、特别工作组活动进行简化或删减。（一）新产品质量管理新产品质量

21、管理 一、一、供应商二）新产品零部件供应商质量保证二）新产品零部件供应商质量保证 1 1、新产品供应商质量评价、新产品供应商质量评价(QCDD)(QCDD)供应商的质量管理水平的高低，直接影响着新产品零部件的开发质量，供应商的质量管理水平的高低，直接影响着新产品零部件的开发质量，客观公正的对已经或者可能成为东风商用车零部件供应商进行客观公正的对已经或者可能成为东风商用车零部件供应商进行QCDDQCDD评价。评价。评价人员根据要因系和结果系的评价等级综合判断供应商的综合等评价人员根据要因系和结果系的评价等级综合判断供应商的综合等级，按评价的综合等级情况作为新品供应商选择依据。级，按评价的综合等级

22、情况作为新品供应商选择依据。2 2、联合新产品质量程序、联合新产品质量程序 (ANPQP)(ANPQP)推进推进 供应商新产品零部件开发过程严格执行联合新产品质量程序供应商新产品零部件开发过程严格执行联合新产品质量程序（ANPQPANPQP），供应商要清楚所承担零部件的质量目标，确保产品实物质量、），供应商要清楚所承担零部件的质量目标，确保产品实物质量、过程质量控制和生产准备进度符合规定要求。过程质量控制和生产准备进度符合规定要求。供应商在组织与策划、设计完成、工装模具正规化、工艺正规化、供应商在组织与策划、设计完成、工装模具正规化、工艺正规化、SOPSOP后后五个阶段五个阶段按照商用车公司要

23、求将推行按照商用车公司要求将推行ANPQPANPQP过程中制定的相关过程中制定的相关ANPQPANPQP文件文件提交到提交到DFLDFL，经，经DFLDFL评审、审批后按文件内容实施。各阶段提交文件见评审、审批后按文件内容实施。各阶段提交文件见ANPQPANPQP提交文件清单提交文件清单。（一）新产品质量管理新产品质量管理序提交表格提交表格 （低（低/高风险级别）高风险级别）设计设计完成完成工装模具工装模具正规化正规化工艺正工艺正规化规化(PPAP)(PPAP)投产投产后后负责批准和评审部门负责批准和评审部门说明说明质质量量研研发发制制造造SCMSCM1ANPQP 控制计划 a/aA/AA/A

24、S 表示：将文档提交到DFL；A 表示：将文档提交到DFL以获取批准签字；R 表示：将文档提交到 DFL 与供应商之间用于评审；r 表示：在供应商处保留文档用于在 DFL 需要时提交；a 表示：只有在DFL 请求时，准备和提交文档。黄色单元格中的要求应只在必要时使用，即表格中现有栏目所包含的信息需要更改的情况下。2ANPQP 控制计划关键特性图a/aA/AA/A3ANPQP 供应商通讯簿S/SS/SS/SS/S4ANPQP 设计更改申请书A/AA/AA/AA/A5工程图样A/AA/A6工程产品规范S/SS/S7ANPQP 制造设施搬迁申请书A/A8ANPQP 量具规范批准表 r/Ar/A9生产

25、样品检验卡A/AA/AA/AA/A10生产样品检验卡（自检报告）a/aS/SS/SS/S11ANPQP 物流数据表 S/SA/AA/A12ANPQP 包装规范S/SA/AA/A13ANPQP 生产件批准申请书A/AA/A14过程能力研究计划r/S15过程能力研究结果a/aS/SS/S16ANPQP 工艺更改申请书A/A17过程流程图r/SS/SS/SS/SANPQP提交文件清单提交文件清单一、一、供应商序提交表格提交表格 （低（低/高风险级别）高风险级别）设计设计完成完成工装模工装模具正规具正规化化工艺工艺正规化正规化(PPAP)(PPAP)投产投产后后负责批准和评审部门负责批准和评审部门说明

26、说明质质量量研研发发制制造造SCMSCM18产品/过程设想提案S/S表示负责批准单位；表示评审单位 表示经批准或评审后接收单位19生产准备重大问题报告r/R20产品品质和可靠性目标研究计划S/S21设计失效模式和后果分析r/Sr/Sr/S22过程失效模式和后果分析S/SS/SS/S提交表格有2类，代表DFL 赋予供应商/产品的2种风险级别，即一般、重要。例如 r/S 表示：一般供应商/产品，表格应保留（r)；重要供应商/产品，表格应提交到DFL(S)23ANPQP 生产能力计划书S/SS/S24ANPQP 项目开发记录r/rr/Sr/S25ANPQP 供应商开发主计划 A/A26ANPQP 供

27、应商开发主计划详细信息 A/A 27ANPQP 供应商计划 r/Sr/A28ANPQP 供应商计划进展状况报告 r/SS/S29ANPQP 供应商试验报告(设计验证)S/SS/S提交文档中表示该文档需提交DFL，其它未要求的文档仍按ANPQP的要求制作和准备，在DFL请求时提交。30ANPQP 供应商试验报告(产品确认)S/SS/S31外观批准申请书A/AA/A32项目危险问题清单S/SS/SS/SS/S33使用材料清单S/SS/SS/SS/S34防止再发生对策报告书a/a/S/SS/S一、一、供应商 一、一、供应商二）新产品零部件供应商质量保证二）新产品零部件供应商质量保证 制造技术部负责组

28、织供应商制造技术部负责组织供应商ANPQPANPQP推进工作，负责向供应推进工作，负责向供应商提出具体要求，明确商提出具体要求，明确ANPQPANPQP文件提交日程计划、负责接收供文件提交日程计划、负责接收供应商提交的应商提交的ANPQPANPQP文档、负责在文档、负责在DFLDFL内部传递、负责将审批后的内部传递、负责将审批后的文档返回供应商。文档返回供应商。为便于新产品零部件的分类管理，新产品零部件根据产品为便于新产品零部件的分类管理，新产品零部件根据产品重要度和供应商质量管理水平分为高风险件和低风险件。重要度和供应商质量管理水平分为高风险件和低风险件。新产品零部件必须经过新产品零部件必须

29、经过DFLDFL的生产件批准（的生产件批准（PPAPPPAP），才能进入），才能进入量产初期阶段正式批量向主机厂供货。量产初期阶段正式批量向主机厂供货。（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商二）新产品零部件供应商质量保证二）新产品零部件供应商质量保证 3 3、供应商节点开发、供应商节点开发风险评估风险评估 在新产品零部件开发阶段，制造技术部等相关部门随时对供应商开发情况进行监查和跟在新产品零部件开发阶段，制造技术部等相关部门随时对供应商开发情况进行监查和跟踪推进。踪推进。为掌控和强化零部件开发过程管理，为掌控和强化零部件开发过程管理，DFLDFL在设计完成、工装模具正规化、工艺正规

30、化三个在设计完成、工装模具正规化、工艺正规化三个阶段结束前对供应商进行监查和开发风险评估，对新产品零部件阶段结束前对供应商进行监查和开发风险评估，对新产品零部件ANPQPANPQP执行情况、生产准备进执行情况、生产准备进度和开发进展情况进行评审和确认，消除零件开发风险，推进问题整改，确保零部件开发预度和开发进展情况进行评审和确认，消除零件开发风险，推进问题整改，确保零部件开发预期的期的SOPSOP时间和时间和QCDQCD目标实现。目标实现。供应商的监查及风险评估由制造技术部负责组织，质量保证部、商用车技术中心、供应商的监查及风险评估由制造技术部负责组织，质量保证部、商用车技术中心、SCMSCM

31、部部等部门参加。根据供应商及零部件的风险程度，由组织部门确定监查频次及监查内容。等部门参加。根据供应商及零部件的风险程度，由组织部门确定监查频次及监查内容。对供应商的监查及风险评估应出具评估报告，要求供应商制定纠正预防措施，限期整改，对供应商的监查及风险评估应出具评估报告，要求供应商制定纠正预防措施，限期整改，下一轮监查时要跟踪验证。根据评估结果可采取以下对策：通过、预警（限期整改）、下一轮监查时要跟踪验证。根据评估结果可采取以下对策：通过、预警（限期整改）、警告（准备启动警告（准备启动B B点）、切换供应商等。点）、切换供应商等。供应商对评估问题认真分析原因，并于一周内将措施计划报供应商对评

32、估问题认真分析原因，并于一周内将措施计划报DFLDFL，对策措施要落实到技，对策措施要落实到技术文件中。术文件中。（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商二）新产品零部件供应商质量保证二）新产品零部件供应商质量保证 4 4、实物质量确认、实物质量确认 质量确认方式综合各方信息可采取供应商自检、入库检验和供应商现场确认三质量确认方式综合各方信息可采取供应商自检、入库检验和供应商现场确认三种方式。各节点试制（装）件必须（重要种方式。各节点试制（装）件必须（重要/关键项关键项100%100%合格，总项次合格率合格，总项次合格率92%92%，单，单品性能试验合格）。品性能试验合格）。4.14

33、.1、生产样品检验卡审批、生产样品检验卡审批制造技术部、零部件采购部负责组织供应商制造技术部、零部件采购部负责组织供应商生产样品检验卡生产样品检验卡的提交、会签和的提交、会签和审批工作。审批工作。为明确和统一新产品零部件质量检验项目和技术要求，新产品零部件供应商为明确和统一新产品零部件质量检验项目和技术要求，新产品零部件供应商在接到产品图纸、产品数模和相关技术标准后，及时将产品要求进行细化，在接到产品图纸、产品数模和相关技术标准后，及时将产品要求进行细化，2020天内天内按照按照DFLDFL要求填写要求填写生产样品检验卡生产样品检验卡，并报商用车技术中心、制造技术部和质量，并报商用车技术中心、

34、制造技术部和质量保证部进行会签和审批。保证部进行会签和审批。制造技术部负责组织供应商制造技术部负责组织供应商生产样品检验卡生产样品检验卡的提交、会签和审批工作。的提交、会签和审批工作。新产品零件在设计更改或技术要求发生更改时，新产品零件在设计更改或技术要求发生更改时，生产样品检验卡生产样品检验卡必须重新必须重新编写和审批。编写和审批。（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商二）新产品零部件供应商质量保证二）新产品零部件供应商质量保证 4.24.2、供应商自检供应商自检 供应商严格控制新产品零部件产品实物质量，保证合格产品装车，并做好检验工作。供供应商严格控制新产品零部件产品实物质量，

35、保证合格产品装车，并做好检验工作。供应商对新产品零部件试制样件和应商对新产品零部件试制样件和DFLDFL新车型新车型S-LOTS-LOT、PT1PT1和和PT2PT2各节点试装的新产品零件，必须各节点试装的新产品零件，必须按照经审批的按照经审批的生产样品检验卡生产样品检验卡中规定的检验项目和技术要求，对试装零部件进行全尺寸中规定的检验项目和技术要求，对试装零部件进行全尺寸（包括尺寸、材料、外观和工程试验）检验，并将检验结果填写经审批的（包括尺寸、材料、外观和工程试验）检验，并将检验结果填写经审批的生产样品检验卡生产样品检验卡（附简图，检验项目要与简图上编号一一对应）。（附简图，检验项目要与简图

36、上编号一一对应）。以上检验结果一式二份，一份随零件发往装配厂，必要时按报告内容进行复检和质量追以上检验结果一式二份，一份随零件发往装配厂，必要时按报告内容进行复检和质量追溯；另一份在溯；另一份在DFLDFL要求时，发往质量保证部（要求时，发往质量保证部（S-LOTS-LOT阶段发送到商用车技术中心试制部）。阶段发送到商用车技术中心试制部）。4.3 4.3、入库检验、入库检验 SCMSCM部在新车型部在新车型S-LOTS-LOT、PT1PT1和和PT2PT2各节点试装前下发生产计划时，对装车用新产品零部件各节点试装前下发生产计划时，对装车用新产品零部件要求供应商将自检结果随零件发往装配厂。要求供

37、应商将自检结果随零件发往装配厂。装配厂及相关单位质量部门负责新产品零件的入库检查，对不合格零部件及时进行处置。装配厂及相关单位质量部门负责新产品零件的入库检查，对不合格零部件及时进行处置。并做好供应商自检记录的管理，必要时按报告内容进行复检和质量追溯。并做好供应商自检记录的管理，必要时按报告内容进行复检和质量追溯。供应商对不合格零部件及时现场处置，并做好原因分析和质量改善活动。供应商对不合格零部件及时现场处置，并做好原因分析和质量改善活动。（一）、新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商二）新产品零部件供应商质量保证二）新产品零部件供应商质量保证 4.4 4.4、供应商现场质量确认、供应商

38、现场质量确认 根据零部件的重要和风险程度以及供应商的质量水平，质量保证部相根据零部件的重要和风险程度以及供应商的质量水平，质量保证部相关部门在开发过程中组织对试装零部件到供应商现场进行检验和试验，对关部门在开发过程中组织对试装零部件到供应商现场进行检验和试验，对风险度低的零部件可对供应商提交的自检报告进行审核确认。风险度低的零部件可对供应商提交的自检报告进行审核确认。对供应商现场质量确认时发现的不合格质量保证部将纳入质量考核。对供应商现场质量确认时发现的不合格质量保证部将纳入质量考核。5 5、零部件质量信息处置、零部件质量信息处置 在新车型开发过程中，在部品性能试验、台架试验、可靠性试验、在新

39、车型开发过程中，在部品性能试验、台架试验、可靠性试验、CS-CS-VESVES、保安防灾评价、入库检验以及试制（装）、保安防灾评价、入库检验以及试制（装）PCSPCS中发现的零部件质量问中发现的零部件质量问题，供应商要积极配合商用车公司相关部门做好原因分析，制定纠正预防题，供应商要积极配合商用车公司相关部门做好原因分析，制定纠正预防措施计划表并在三日内返馈给推进单位，按制定的计划尽快在实物上实现，措施计划表并在三日内返馈给推进单位，按制定的计划尽快在实物上实现，跟踪装车验证，将有效措施固化在工艺文件中。跟踪装车验证，将有效措施固化在工艺文件中。未及时反馈纠正预防措施，纠正措施不能按计划到位以及

40、措施无效在未及时反馈纠正预防措施，纠正措施不能按计划到位以及措施无效在后续装车中重复发生的，将纳入考核。后续装车中重复发生的，将纳入考核。（一）、新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商二）新产品零部件供应商质量保证二）新产品零部件供应商质量保证 6 6、生产件批准生产件批准 供应商在新产品零部件工装工艺正规化后，并按供应商在新产品零部件工装工艺正规化后，并按ANPQPANPQP程程序完成最终生产准备之前的全部工作后，填报并提交序完成最终生产准备之前的全部工作后，填报并提交“生产件生产件批准申请书批准申请书”以及必要的附件以获得以及必要的附件以获得DFLDFL批准。批准。生产件批准通过的条

41、件：生产件批准通过的条件：1 1）生产准备完毕已经确认；）生产准备完毕已经确认；2 2）ANPQPANPQP各节点文档提交并审批完毕；各节点文档提交并审批完毕；3 3）零部件实物质量抽样合格；）零部件实物质量抽样合格；4 4）单项性能试验完成并）单项性能试验完成并OKOK；5 5）通过整车装配验证和总成、整车性能试验。）通过整车装配验证和总成、整车性能试验。（一）新产品质量管理新产品质量管理 一、一、供应商二）新产品零部件供应商质量保证二）新产品零部件供应商质量保证 制造技术部确认达到制造技术部确认达到DFLDFL要求后，对要求后，对“生产件批准申请书生产件批准申请书”进行审核签进行审核签字后

42、，将字后，将生产件批准申请书生产件批准申请书及附件、试验报告、试装报告、供应商整及附件、试验报告、试装报告、供应商整改验证报告等装订成册，提交到质量保证部。改验证报告等装订成册，提交到质量保证部。质量保证部负责组织对提交文件进行确认，对风险度较高的零部件可质量保证部负责组织对提交文件进行确认，对风险度较高的零部件可组织相关单位进行现场评估和实物质量抽样检验或试验。质量部最终批准组织相关单位进行现场评估和实物质量抽样检验或试验。质量部最终批准生产件批准申请书生产件批准申请书，以确认生产准备完毕、许可供应商的新开发产品，以确认生产准备完毕、许可供应商的新开发产品进入量产初期阶段（进入量产初期阶段（

43、SOPSOP后）向后）向DFLDFL正式批量供货。正式批量供货。（一）、新产品质量管理新产品质量管理供应商质量管理模式新品质量管理量产产品质量管理新品准入控制初期品质管理整车节点管理：生产准备、专用件确认、生产件批准供应商选择评价指导供应商开展ANPQP和项目管理质量策划、设定新品质量目标目标化管理日常监督管理（围绕KPI质量指标开展的日常工作）重点供应商监控质量改进实施采用8D、一元管理表形式进行分析和改进采用MQIC会议形式对售后反馈的质量问题及时对策对售后及现生产主要问题立项改进市场品质问题改进流程一、一、供应商（二）、量产阶段（二）、量产阶段Task-force活动的开展、两级会议（部

44、级/科级）供应商选择评价每月对供应商业绩进行评价和通报供应商业绩评价流程按年度设定供应商质量指标零部件进货检验复验零部件质量监督检验、试验全数品质保证PPM统计分析流程PDI改善流程图3C一致性流程售后赔偿信息分析VES流程索赔追偿流程直送产品评审工作流程质量问题处置流程量产车品质保证流程不良履历管理建立重点产品供应商档案定期产品监查监查产品监查工作流程工程变更工程变更 一、一、供应商一）一）目标管理目标管理 1 1、指标设定、指标设定 商用车公司质量部每年底对供应商以商用车公司质量部每年底对供应商以CS-VESCS-VES、PDIPDI、纳、纳入不良品率、资金索赔率、批量质量问题和零部件检验

45、、试验、入不良品率、资金索赔率、批量质量问题和零部件检验、试验、态度沟通和新品合格率态度沟通和新品合格率几个方面进行几个方面进行指标分解指标分解。每月根据供应商的供货情况对供应商的每月根据供应商的供货情况对供应商的业绩进行评价业绩进行评价。供应商业绩评价流程供应商业绩评价流程 （二）、量产阶段（二）、量产阶段 一、一、供应商二）日常监督管理（围绕二）日常监督管理（围绕KPIKPI质量指标开展的日常工作）质量指标开展的日常工作）KPIKPI质量指标术语解释质量指标术语解释 1 1、CS-VESCS-VES 1 1）在整车检查后的整车评价时，平均每台车的缺陷点的）在整车检查后的整车评价时，平均每台

46、车的缺陷点的件数。各项缺陷点根据缺陷程度的大小，分成件数。各项缺陷点根据缺陷程度的大小，分成V1V2V3 V1V2V3 等几等几类，最后点数统计类，最后点数统计V2V2以上级别点数的合计值。以上级别点数的合计值。2 2）在对经厂家检验合格的发动机、车桥、变速箱、转向）在对经厂家检验合格的发动机、车桥、变速箱、转向机总成评价时（分别为机总成评价时（分别为EES-GEES-G、AESAES、TESTES、SESSES评价评价)，各不良，各不良现象分为现象分为ABCDABCD等几类，最后点数统计等几类，最后点数统计C C类以上级别扣点数的类以上级别扣点数的合计值。合计值。3 3）VESVES流程流程

47、 （二）、量产阶段（二）、量产阶段 一、一、供应商 2 2、PDIPDI 在整车交付用户使用前（售前和售时），对整车进行整备在整车交付用户使用前（售前和售时），对整车进行整备和检查时所发现的、必须通过更换零部件才能消除的问题件数和检查时所发现的、必须通过更换零部件才能消除的问题件数与交付零件（车辆）的比率。与交付零件（车辆）的比率。1 1）与供应商当月交付零部件总件数的比率（零部件群质）与供应商当月交付零部件总件数的比率（零部件群质量业绩评价）。量业绩评价）。2 2）与交付车辆数的比率（供应商质量业绩评价）与交付车辆数的比率（供应商质量业绩评价）3 3）PDIPDI改善流程图改善流程图 3 3

48、、纳入不良品率纳入不良品率 供应商的零部件从交付到主机厂开始，主机厂在进货检供应商的零部件从交付到主机厂开始，主机厂在进货检验，加工，装配等各个环节发现并退回供应商的不良品件验，加工，装配等各个环节发现并退回供应商的不良品件（二）、量产阶段（二）、量产阶段 一、一、供应商数，与交付的指定范围零部件的总件数的比率。数，与交付的指定范围零部件的总件数的比率。PPMPPM统计分析流程统计分析流程 4 4、资金索赔率资金索赔率 近近1212个月的索赔金额（追偿之前）与零件（整车）销售收个月的索赔金额（追偿之前）与零件（整车）销售收入的比率。入的比率。1 1）与同期零部件销售金额的比率（零部件群质量业绩

49、评）与同期零部件销售金额的比率（零部件群质量业绩评价）。价）。2 2）与整车销售收入额（保证期内的平均）的比率（供应）与整车销售收入额（保证期内的平均）的比率（供应商质量业绩评价）。商质量业绩评价）。3 3）索赔追偿流程索赔追偿流程 4 4）售后赔偿信息分析售后赔偿信息分析 （二）、量产阶段（二）、量产阶段一、一、供应商（二）、量产阶段（二）、量产阶段 5 5、批量、批量/重大质量问题重大质量问题 1 1）批量质量问题：一次性在整车装配线（或成品库）造）批量质量问题：一次性在整车装配线（或成品库）造成辆份以上不合格的总成和零部件。成辆份以上不合格的总成和零部件。2 2）重大质量问题：重大市场索

50、赔、重大用户投诉，因交）重大质量问题：重大市场索赔、重大用户投诉，因交货不良导致主机厂停线或整车库存发生的大批量返修。货不良导致主机厂停线或整车库存发生的大批量返修。3 3）质量问题处置流程质量问题处置流程 6 6、认证产品的一致性：、认证产品的一致性：使用认证标志的产品在设计、结构和所使用的关键元器使用认证标志的产品在设计、结构和所使用的关键元器件、材料方面与型式试验样品一致的程度。件、材料方面与型式试验样品一致的程度。3C3C一致性流程一致性流程一、一、供应商（二）、量产阶段（二）、量产阶段 7 7、直送产品管理工作、直送产品管理工作 经商用车公司质量部、经商用车公司质量部、SCMSCM部