第三章-闭环式物料需求计划课件.ppt
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1、1第三章第三章 闭环式物料需求计划闭环式物料需求计划企业资源计划企业资源计划主要内容主要内容 闭式物料需求计划对闭式物料需求计划对MRPMRP的发展及其基本原理的发展及其基本原理1 闭式物料需求计划的动态逻辑及其案例解析闭式物料需求计划的动态逻辑及其案例解析2主生产计划主生产计划MPSMPS及多阶及多阶MPSMPS的原理及案例解析的原理及案例解析3 能力需求管理的内容及案例解析能力需求管理的内容及案例解析4企业资源计划企业资源计划一、闭式物料需求计划原理一、闭式物料需求计划原理MRPMRP良好良好运作的前提运作的前提MRPMRP是一开环信息处理系统,良好运作隐是一开环信息处理系统,良好运作隐含
2、的前提假设是所有计划都可行含的前提假设是所有计划都可行(即有能即有能力实现的力实现的)MRPMRP自身对自身对MPSMPS无能为力;无能为力;MRPMRP没有考虑采购环节对相关计划执行的影响没有考虑采购环节对相关计划执行的影响MRPMRP未涉及车间作业未涉及车间作业MRPMRP的发展的发展增加对能力的管理增加对能力的管理(包括计划、平衡与控制包括计划、平衡与控制)和对和对MRPMRP生成的各种建议计划的执行与反馈生成的各种建议计划的执行与反馈(即车间管理和采即车间管理和采购管理购管理),发展为结构更完整的闭式,发展为结构更完整的闭式MRPMRP系统系统企业资源计划企业资源计划闭式闭式MRPMR
3、P系统基本原理示意图系统基本原理示意图(引自引自APICS)APICS)注:APICS是ERP权威机构美国生产库存控制管理协会(American Production and Inventory Control Society)企业资源计划企业资源计划二、闭式物料需求计划的动态逻辑二、闭式物料需求计划的动态逻辑 1.系统计划期间为12周,计划时段为1周。2.MPS物料的需求规划采用MRP逻辑,且前4期GR都仅取顾客定单数量。3.要求POR的正式发放和在途量SR的收货实现都必须由人工操作确认。4.仅POR(0)和POR(1)被发放并转为下次计划的SR,子件相应数量被保留。5.在父件某期SR入库以
4、补充OH的当期,才冲销原各子件相应部分的AL。闭式闭式MRPMRP动态动态逻辑基础案例逻辑基础案例以库存状态信息为线索,通过案例讲解闭式以库存状态信息为线索,通过案例讲解闭式MRPMRP的动态逻辑。的动态逻辑。以表以表“IMIM及滚动逻辑及滚动逻辑”至表至表“再次修正后的再次修正后的NEXTMRP”NEXTMRP”的的1212张关联张关联表格综合成例。表格综合成例。(参见书与参见书与EXCELEXCEL表表)注意:由假设(5)知,父件还未验收入库时子件AL不会被冲销,故此处已知表3.6中AL是由已知表3.5计算得来。如子件C有父件X和Y,故AL(C)=SR(X)*QPXC+SR(Y)*QPYC
5、=580。初初始始已已知知条条件件案案例例假假设设条条件件企业资源计划企业资源计划 1.各物料逾期和第1期POR将被正式发放。2.各物料逾期和第1期SR正常收料,C、D、E因为质量缺陷各报废5、20、40。3.物料A、C、D、E因意外使用而消耗的库存分别为5、10、20、5。4.到期顾客定单按时完成且已从库中足额提货。5.顾客要求第4/5期X所有定单提前至第3期交货。6.顾客紧急要求将第2期产品Y的所有定单取消。7.第13期,X和Y新增GR200,C新增独立需求10。第第一一周周实实际际业业务务发发生生情情况况(假假设设)(参见书与参见书与EXCELEXCEL表表)第一次第一次MRPMRP系统
6、运作系统运作企业资源计划企业资源计划1.1.各物料各物料PORPOR发放引发其发放引发其SRSR及相应子件及相应子件ALAL新增新增表3.9 第一周各物料POR发放引发该物料SR及相应子件AL新增情形物料物料X XY YA AB BC CD DE EPORPOR发放详情发放详情POR(1)POR(1)=400=400POR(1)POR(1)=180=180POR(1)POR(1)=180=180POR(1)POR(1)=940=940POR(1)POR(1)=800=800POR(1)POR(1)=400=400POR(1)=0POR(1)=0相应相应SRSR新增详情新增详情SR(2)SR(2
7、)=400=400SR(2)SR(2)=180=180SR(3)SR(3)=180=180SR(3)SR(3)=940=940SR(4)SR(4)=800=800SR(3)SR(3)=400=400SR(3)=0SR(3)=0子件子件ALAL新增总量新增总量180180980980580580235235180180滚动逻辑讲解滚动逻辑讲解(第一周业务对第二次第一周业务对第二次MRPMRP的影响的影响)企业资源计划企业资源计划表3.10 各物料SR收料及相应子件AL冲销情形物料物料X XY YA AB BC CD DE ESRSR收料总量收料总量4004001801800 0800800800
8、800400400600600收料中收料中报废数量报废数量0 00 00 00 05 520204040子件子件ALAL冲销总量冲销总量1801808008005805802002000 02.2.各物料各物料SRSR收料及相应子件收料及相应子件ALAL冲销情形冲销情形企业资源计划企业资源计划SR的增加与消减变化汇总至表3.11,读者也可对照前后两次MPS和MRP报表以观察SR变化。对任何物料,OH和AL结果由以下两个逻辑公式计算得来:这周AL=上周AL-AL冲销+AL新增 这周OH=上周OH+SR收料-SR报废-AL冲销-意外消耗-定单取货3.3.下次下次MRPMRP运作时各物料库存状态信息
9、运作时各物料库存状态信息OHOH、ALAL和和SRSR的变化情况的变化情况上周AL上周OHSR收料SR报废AL冲销意外消耗定单取货这周OHPOR发放AL新增这周ALX0200400001005004000Y0180180001002601800A1804000018050215180180180B80012008000800001200940980980C5801000800558010101195800580580D20040040020200200560400235235E00600400505550180180来源计算给定转结转结计算转结登录计算转结计算计算表3.12 下次(第二次)MR
10、P运作各物料OH和AL企业资源计划企业资源计划由于顾客定单有紧急提前和取消情况,导致前后两次计划结果有很大的不同。仔细对照前后两次计划可以发现:物料所处层次越低,相应PORC/POR建议的期别和数量的改变就越显著。如果MRP系统不断变更自身的计划定单建议,则计划的可信度将不断降低。这个问题的解决请参看下文MRP不安定性的讲解。4.MPS4.MPS物料物料GRGR变动的情况变动的情况(新增第13期)5.MRP5.MRP物料独立需求变动的情况物料独立需求变动的情况(第13期)(参见书与参见书与EXCELEXCEL表表)第二次第二次MRPMRP系统运作系统运作企业资源计划企业资源计划MRPMRP的的
11、不安定性不安定性滚动式排程模式下由于纳入新一期数据而导致的MRP计划变更是正常的。顾客突然调整、生产车间和供应商交货延迟等、资料错误或其他意料之外的异动导致MRP过度变动,即MRP不安定性应对应对策略策略策略:顾客沟通、供应商关系、车间管理、数据管理及监督等方法:溯源(Pegging)/固定计划定单(Firm Planned Order,FPO)溯源文件包括:需求数量、期别、产生子件GR的父件POR、或产生GR的独立需求/外部定单、及产生该物料POR的GR等。溯源文件可帮助计划员层层往上追溯某子件某期需求的来源直至MPS案例见书1固定计划定单:某物料某期别的计划定单发出POR(t)以及与它相对
12、应的计划定单收料PORC(t+LT)的数量和期别被冻结,不允许计算机自动改变其内容,只有负责该物料的计划员才有权变更它;下一次执行MRP时,若它已经被发出,则相应PORC(t+LT)会转为同期同量的在途量SR(t+LT);若尚未被发出,则不论该物料该期GR/NR有无变化,PORC(t+LT)将维持不变。案例见书2企业资源计划企业资源计划重排计划建议重排计划建议(Reschedule(Reschedule Suggestion)Suggestion)在设定FPO情况下,如果某次MRP系统运作的结果中,存在因毛需求GR的改变致使出现有(些)物料有(些)期别的PAB低于其自身SS或超过其SS与LS之
13、和的情形,那么计划员应启动“重排计划建议”功能模块以调整计划实施。计划员可通过观察新变量“建议调整量(Change Suggest)”的数值来决定应采取何种调整措施,以求使得该物料所有期别PAB位于区间SS,SS+LS之内并尽量趋于SS。在考虑这些调整建议后,计划员才会人工下达定单,形成下一期滚动排程的资料来源之一。案例见书 原本设想的下次原本设想的下次(第三次第三次)MRP)MRP运作运作(参见书与参见书与EXCELEXCEL表表)企业资源计划企业资源计划闭式闭式MRPMRP系统运行方法系统运行方法及衍生活动及衍生活动闭式MRP系统运行方法是指前后两次MRP运作时整体的关联方法,分再生法和净
14、变法两种。MRP材料主文件中的物料来源有制造、采购、外包及调拨四种,MRP报表也依此衍生出相关活动。1再生法每次执行时将所有MPS通过BOM展开计算所有下阶物料需求计划并生成全新MRP报表.2净变法每次执行时,在保留上次MRP结果基础上,只处理两次运作间有变化项目并修改上次MRP结果为新MRP报表。3制造、采购、外包、调拨及请购五种活动使用的相关单据主要有如下八种:请购单PR、订购单PO、外包单SC、制令单MO、调拨单TR、验收单RC、领料单PK、完工单MF。企业资源计划企业资源计划 MRP子系统 POR/PORC PR/PO 处理 供应商 PO SR+OH+SR-RC 处理 库存状态 收料信
15、息 企业资源计划企业资源计划 MRP 子系统 POR/PORC PR/SC 处理 仓库 外包厂商 PK SC、PK AL+SR+OH-OH+AL-SR-SR PK PK 领料 处理 RC 处理 子件库存 父件库存 企业资源计划企业资源计划 MRP 子系统 POR/PORC 制令 处理 制造现场 制造现场 PK MO AL+SR+OH-OH+AL-SR-MF 领料信息 领料 处理 完工 处理 子件库存 父件库存 企业资源计划企业资源计划 MRP 子系统 POR/PORC 制令 处理 仓库 制造现场 PK MO AL+SR+OH-OH+AL-SR-MF 领料例外信息 完工 处理 子件库存 父件库存
16、 企业资源计划企业资源计划三、主生产计划三、主生产计划MPS MPS 生产生产规划规划一种涵盖相当长的期间,以产品群或平均产品一种涵盖相当长的期间,以产品群或平均产品为规划对象,并考虑到市场趋势、产品设计、为规划对象,并考虑到市场趋势、产品设计、制程设计、设备扩充、资金需求、人力规模等制程设计、设备扩充、资金需求、人力规模等策略性问题,用于准备资源来完成目标的总体策略性问题,用于准备资源来完成目标的总体规划规划(Aggregate Planning)(Aggregate Planning)。主生产主生产排程排程MPSMPS考虑生产规划、预测、待交定单、关键材料、考虑生产规划、预测、待交定单、关
17、键材料、关键产能、以及管理目标和政策的基础上,决关键产能、以及管理目标和政策的基础上,决定完成品(或模块定完成品(或模块/组件)的生产排程及可答组件)的生产排程及可答应量应量ATPATP的程序。的程序。企业资源计划企业资源计划表表3.44 3.44 生产规划与主生产排程的比较生产规划与主生产排程的比较比较项目比较项目生产规划生产规划主生产排程主生产排程对象对象产品群或平均产品产品群或平均产品完成品或模块或组件完成品或模块或组件计划期间长度计划期间长度一般至少一年以上一般至少一年以上涵盖一季至一年涵盖一季至一年时段长度时段长度月月周周对产能的态度对产能的态度视产能为决策变量,可通过设视产能为决策
18、变量,可通过设备扩备扩/缩,人员增缩,人员增/减调整减调整视产能为限制条件,最多只能视产能为限制条件,最多只能通过加班或外包等微调。通过加班或外包等微调。与何产能平衡与何产能平衡与资源需求规划与资源需求规划RRPRRP相平衡相平衡与粗略产能规划与粗略产能规划RCCPRCCP相平衡相平衡企业资源计划企业资源计划分期间订购分期间订购点法点法TPOPTPOP分期间订购点法分期间订购点法TPOP(Time Phased Order Point)TPOP(Time Phased Order Point)是一种处理是一种处理独立需求库存补充的方法,它将未来时间分割成等分时段,并依独立需求库存补充的方法,它
19、将未来时间分割成等分时段,并依各期具体需求规划补充定单。各期具体需求规划补充定单。TPOPTPOP主要处理独立需求;而主要处理独立需求;而MRPMRP主要处理相关需求。主要处理相关需求。MPSMPS相关相关时间概念时间概念对计划的下达和修改会受到提前期的约束,并且随着时间的对计划的下达和修改会受到提前期的约束,并且随着时间的推移,各个时间点对计划的影响力各有不同推移,各个时间点对计划的影响力各有不同闭式闭式MRPMRP系统引入了时区与时界的概念。系统引入了时区与时界的概念。图图3.7 3.7 时区与时界关系图时区与时界关系图 企业资源计划企业资源计划在在“现在时刻现在时刻”(1)MPS计划员一
20、般不再接受交货日期在DTF之前的客户定单。(2)然而计划员一般可接受交货日期在DTF之后的定单,因此时的时间还比较充裕.(3)计划员对DTF之后各期别的预测通常比已接收的定单总量更能准确反映DTF之后各期别的真实需求。需求时栅需求时栅/时界时界DTFDTFMPSMPS计划期间中的一个时间点,设定于当前日期与计划时栅计划期间中的一个时间点,设定于当前日期与计划时栅/时时界界PTFPTF之间。之间。在当前日期到在当前日期到DTFDTF之间,包含确认了的客户定单,除非经过仔细之间,包含确认了的客户定单,除非经过仔细分析和上级核准的修改外,分析和上级核准的修改外,MPSMPS是不能改变的。是不能改变的
21、。计划时栅计划时栅/时界时界PTFPTF或称为计划确认时界或称为计划确认时界(Firm PTF(Firm PTF,FPTF)FPTF),PTFPTF是介于是介于DTFDTF和计和计划期间之最后日期之间的一个时间点。划期间之最后日期之间的一个时间点。在在DTFDTF和和PTFPTF之间包含了实际以及预测的订货,而在之间包含了实际以及预测的订货,而在PTFPTF之后则之后则只有预测的客户订单。只有预测的客户订单。企业资源计划企业资源计划它仅出现在第它仅出现在第1 1期及所有期及所有“有有MPSMPS期间期间”。其中。其中“有有MPSMPS期间期间”是指某期是指某期SR(t)SR(t)、或或FPOF
22、PO之之PORC(t)PORC(t)、或、或PORC(t)PORC(t)至少出现一个大于至少出现一个大于0 0的的期间。的的期间。MPS(t)=SR(t)+FPO之PORC(t)+PORC(t)1tTATP(1)=OH+SR(0)+MPS(1)-逾期、第1期和其后无MPS各期总承诺 ATP(t)=IF(MPS(t)0,MPS(t)-当期和其后无MPS各期总承诺,空)2tT 公式中已承诺量包括:客户订单、调出、上阶计划订单展开量/保留量。ATP计算后还有负数调整问题。实际MPS报表中MPS的含义依软件不同而不同,计划员需关注自身软件中MPS到底由SR、FPO之PORC、PORC如何组合而成。MP
23、S/ATP案例见书 可答应量可答应量ATPATP(Available Available to Promiseto Promise)公司库存及计划生产量中未被承诺的部分,通常显示在公司库存及计划生产量中未被承诺的部分,通常显示在MPSMPS报表中,以支持业务员让他们能合理地向顾客承诺订报表中,以支持业务员让他们能合理地向顾客承诺订单的数量和交期。单的数量和交期。企业资源计划企业资源计划ERP软件可以自动实现负数的调整,见ATP算法流程图:企业资源计划企业资源计划表表3.47 ATP3.47 ATP算法解析案例(下标括号内数字代表计算顺序)算法解析案例(下标括号内数字代表计算顺序)0 01 12
24、 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212CO0192015251218441620201515MPS0000400404040040040mpsprd0(1)0(2)0(3)1(4)0(5)1(6)1(7)1(8)0(9)1(10)0(11)1(12)accco54(46)35(43)15(40)37(37)12(34)22(31)44(28)36(25)20(22)35(19)15(16)15(13)insuf0(47)0(44)0(41)0(38)0(35)0(32)4(29)0(26)0(23)0(20)0(17)0(14)ATP1(48)空(45)空(42
25、)3(39)空(36)18(33)0(30)4(27)空(24)5(21)空(18)25(15)企业资源计划企业资源计划事实上MPS物料可能出现在任何阶次,故称为多阶MPS。MPS程序必须能接收来自独立与相关需求来源的需求量,而较高阶的MPS物料须在较低阶MPS物料之前进行规划。多阶MPS案例见书 多阶主多阶主生产计划生产计划对同时具有大量相关与独立需求的物料,需采用多阶对同时具有大量相关与独立需求的物料,需采用多阶MPSMPS程序进行处理。程序进行处理。具体案例见书。具体案例见书。企业资源计划企业资源计划四、能力需求管理四、能力需求管理 进水率(负荷)出水率(能力)在制品库存 WIP 出水速
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