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1、过程流程图,控制计划,PFMEA培训 -PTSQE 课程目的 1.熟悉过程流程图、控制计划、PFMEA 的含义。2.规范对过程流程图、控制计划、PFMEA的编制，熟悉如何填写三大文件 3.熟悉过程流程图、控制计划、PFMEA的审核注意事项 课程大纲课程大纲 1.PFC,PFMEA,CP 的实施依据 2.PFC,PFMEA,CP的相互关系 3.PFC介绍 5.CP介绍 4.PFMEA介绍 FC,PFMEA,CP 的实施依据 ISO/TS 16949 质量管理体系的要求：PFC,PFMEA,PCP的相互关系：CP、FMEA与 APQP、PPAP、MSA、SPC的关系 过程流程图 1.1.过程流程图

2、的含义 2.过程流程图的输入 3.过程流程图的重要性 4.过程流程图的审核要点 5.大家来找岔 过程流程图含义 什么是过程？什么是过程流程图？过程流程图含义 1.什么是过程？2.将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。输入 输出 过程 过程流程图含义 2.什么是过程流程图？3.按照已审定的工艺方案，自原材料投入至最终成品的包装、发运，划分工艺阶段和工序，利用一定的符号规定其先后顺序,将实际的流程图示出来。过程流程图含义 1 如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份过程流程图可适用于相似零件家族的生产过程.2 过程流程图分初始过程流程图，试生产过程流程图和生产过程流程图 3 过程流程图有宏

3、观和微观两种。DVD总成进入流程（传送带 传送带停止（12秒）操作人取出盖板 操作人将盖板镶边卡进DVD总成 操作人将DVD盖板放平 操作人取出两个螺钉 工作人员取出风枪 操作人用两个螺钉将盖板和DVD总成拧紧 操作人打拧紧标示 自检 宏观的描述 装配DVD盖板 微观的活动 宏观的过程流程图只是列出各个工序流程。微观的过程 流程图需详细到各个工步，进行这样的分析是为后面用 头脑风暴的方法来分析失效模式做准备。标准的过程流程图 过程流程图的输入 1.图纸（工艺要求,KPC/PQC)2.类似产品，相关人员的经验和教训 3.DFMEA 4.开发过程中的质量问题 5.PFC 标准表格 6.过程流程图的

4、重要性 1.通常它是过程的第一“景象”2.提供代表过程方向的物流图形 4.帮助项目团队对过程有一个全面的，统一的了解。3.过程流程图是PDR的重要输入 5.用于 PMFEA，控制计划，模具布局，工作场地 平面图等的基础。6.为过程开发提供了交流和分析的工具。过程流程图的审核要点 1.过程流程图是否进行了动态更新 2.过程流程图与控制计划，PFMEA的一致性 3.工序名称和编号的一致性 4.KPC/KCC 的一致性 5.6.过程流程图上要有返工或返修操作，以及物料重返工艺过程的流程 7.是否包含整个过程 8.从原材料入库，到包装和发运 9.如果零件检测会导致产品报废，应在流程图上标明。标准的过程

5、流程图 标准的过程流程图 大家来找岔 PFMEA 1.什么是FMEA 2.FMEA的类型 3.PFMEA 过程输入 5.如何进行PFMEA开发/编制 4.FMEA的历史 6.PFMEA的审核要点 什么是什么是FMEA FMEA 为什么它很重要为什么它很重要?早知道 做好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 早知道 不滥垦滥伐 就不會 造成土石流?早知道 做好桥梁维护 就不會 造成大桥倒塌 有效运用 FMEA 可减少事后追悔！?我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡?我先 评估金融大楼高度 所以没有 影响飞行安全?我先 设计电脑防火墙 所以没有 被骇客入侵 有效运用FMEA 可强化事先预防！以前的经

6、验教训：80%的质量溢出是由下列5种重大失效造成 33%-装夹错误 26%-工装磨损/坏损 17%-误装配 13%-错标签 11%-改变过程造成工序能力达不到 装夹错误 工装磨损/坏损 误装配 错标签 其他?质量工作的重点在于预防，预防可能发生的各种潜在质量失效。?检验或检测只能是最后的选择。什么是FMEA?FMEA-Failure Mode and Effects Analysis 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因与后果的一种分析工具，用来识别并帮助消除产品/过程的潜在失效模式。?FMEA 的真正价值?驱动“零”缺陷?关注顾客对产品的要求和防错?不放过任何过去的经验教训?对新员工进行

7、培训?保留技术储备?根据在APQP中的不同阶段，FMEA主要有DFMEA和PFMEA两种，即设计FMEA和过程FMEA；?设计FMEA即DFMEA：?针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术。?主要驱动力：消除失效并通过稳健的设计减低严重度?实现产品零缺陷的目标?过程FMEA即PFMEA：?针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。?主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别，了解过程，制定消除潜在失效起因的建议措施。?实现过程零缺陷的目标 FMEA的类型 PFMEA 过程输入 编制PFMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：过程FMEA-AIAG参考手册 特性矩阵 以往SPC记录 保修信

8、息 顾客抱怨和产品退回数据资料 纠正或预防措施 过程流程图、现场布置图、操作描述 系统和/或设计 FMEA 类似产品/过程的 PFMEA 其他，如供应商/物流分包商关注的问题等 FMEA的历史(美国)国家航空和宇宙航行局 航空和太空旅行 核工业 首次在福特的汽车行业大会上介绍FMEA 在德国标准化 在汽车行业使用 在其他分支工业使用 进一步开发系统FMEA 在汽车行业普遍使用 PFMEA样表 怎样进行PFMEA编制？PFMEA开发思路 团队组建?多功能小组，成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计、生产 线等?确定小组组长?获得领导支持 详细阐述失效模式，后果及原因?采用头脑风暴的方

9、式阐述所有失效模式?选择和定义重要的失效模式?定义失效模式的后果 过程定义?过程流程图?识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）识别风险顺序数?伤害性风险（严重度S=9，10）?设计风险SO（频度数和严重度数的乘积）?RPN：风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数的乘积）?根据S，SO，和RPN进行风险分析?更改产品/过程设计，降低严重度；?更改产品/过程设计，降低频度数；?采用防错技术，降低不可探测度数；?提高在线检测技术和不合格品控制，降低不可探测风险；采取降低风险的行动 PFMEA样表 失效模式?实施任何一个动作的运行机理 动力 阻力 动作 结果 完美的结果：平衡的动力与阻力，

10、及正确的动作完美的结果：平衡的动力与阻力，及正确的动作 不好的结果不好的结果:1.遗漏动作 2.不正确的动作?零动力或无穷大的阻力：无动作?过多的动力或过小的阻力：过量的动作?过小的动力或过多的阻力：过少的动作?不一致的动力或阻力：不一致的动作?不均衡的动力或阻力：不均衡的动作?动力频率太慢或阻力不断增加：太慢的动作?动力频率太高或阻力不断减小：太快的动作 共计7种种可能的动作失效模式 2.不正确的动作 1.遗漏动作 7.失效模式(行动太快):拾零件拾得太快 6.失效模式(行动太慢):拾零件拾得太慢 5.失效模式(不均匀的行动):不均匀地拾零件 4.失效模式(不确定的行动):不确定地拾零件 3

11、.失效模式(不完全的行动):拾太少的零件 2.失效模式(太多的行动):拾太多的零件 1.失效模式(遗漏):没有拾零件 Process(工序名称):货物装运 Process Step(工步名称):在仓库里拾取零件 Function 工步功能(动词+名词):拾取零件 不正确地拾取零件 没有拾取零件 以上列举了7种可能的失效模式,但不见得都是失效模式。例如拾零件拾得太快是我们期望的，它在动作分析中就不 是失效模式。例子:拾取零件?用物理或技术的术语描述失效模式?动作失效和特性失效都是失效模式，它们是失效模式的两种不同的表述方式。?例：钻 100.1的螺栓孔,位置度误差为 0.25 遗漏加工孔 10孔

12、漏加工 定位太多或太少 10孔位置度超差 钻10孔径太多 10孔大 钻10孔径太少 10孔小 弯曲变形 毛刺 裂纹 孔位置度超差 孔径太大 孔径小 孔漏加工 孔太深 成分硫含量大 表面太光滑 表面太粗糙 XXX尺寸太大 XXX尺寸太小 圆跳动超差 垂直度超差 硬度高 电路不通 电路短路 漏贴标签 装配反了 扭矩小?常见的失效模式的表述方式?常见不规范或错误的失效模式的表述方式 性能不符合要求 尺寸超出规范要求 材料成分不合格 失效后果和失效起因?潜在失效后果?顾客泛指指下道工序、后续作业、OEM装配工厂、最终用户和政府法规。?潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。?当顾客是后续作业时，这种影响

13、应描述为过程的具体表现。(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上、危害操作者等等)?当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现。(如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。?以分析潜在失效模式为起点，分析失效原因及后果 方法 设备 材料 人员 环境 失效模式 下一工序 后续作业 OEM总装 最终顾客 政府法规 例子:首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果 注意：在原因和后果之间没有直接关联,对每一失效模式分别单独进行分析！错过流水线 找不到零件 无零件库存 没有取零件 运输到客户手中缺件 运输延误 原因原因 失效模式 后果 现行过程控制?现行过程控制不是指组织即将使用的措施，而是指当

14、前正在使用的控制措施。?控制措施有预防型和探测型两种控制方式。探测型控制措施通常是用来探测失效模式，而预防型控制措施通常是预防失效原因发生。预防型控制措施（针对失效原因）不会影响探测度数的评定。只有探测型控制措施才有探测度评定。识别风险数 所有的失效模式都有三个风险评估要素：严重度（问题/后果对顾客的影响有多大）S 频度（失效原因预计导致失效模式发生的频率）O 探测度（当前控制措施对失效模式的探测能力）D 严重度S 严重度针对后果/问题 严重度是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度评价。一般只有设计变更才能改变后果的严重度。严重度分为 1-10 级，对一个失效模式，选择后果最大计算RPN。应考

15、虑以下几个方面：下道工序 后续作业 最终用户 产品的操作性 安全 政府法规 严重度评级表 后果 顾客的后果顾客的后果 制造/装配后果装配后果 严重度 级别 无警无警 告的 危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高 或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害 10 有警 眚的 危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高 或可能在有警告的情况下对(机器或 总成)操作者造成危害 9 很高 车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。或100%的产品可能需要报废,或者 车辆/

16、项目需在返修部门返修 1个小时以上 8 高高 车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分捡、一部分(小于100%)需报废,或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7 中等 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意 或一部分(小于100%)产品可能需 要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时 6 低低 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车 辆/项目在线下返修,不需送往返修部门处理 5 很低 配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。多数(75%以卜)顾客能发觉缺陷。或产品可能需

17、要分检,无需报废,但部分产品(小于100%)需返工。4 轻微 配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无需报废,在生产线上其它工位返工。3 很轻 微微 配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无报废,在生产线上原工位返工 2 无无 无可辨别的影响 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1 严重度评级表 频度?频度是指失效原因/机理预计发生的频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。?频度评级表 探测度?评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失

18、效起因得到发现的可能性。?在做探测度评定时,假设失效模式已经发生?控制措施可考虑如下：检查和测试程序、不合格品控制程序、防错技术、统计过程控制、过程控制计划等?分为 1 到 10 级。更好的检验措施能提高失效模式的探测能力。P-FMEA探测度分级表 检验类型 不可探测度 评价标准 A B C 建议的探测方法范围 打分 几乎不可能 绝对不可探测 V 不能探测，或不检查控制 10 非常微小 现行控制探测度非常微小 V 不直接的，或仅仅随机检查控制 9 微小 现行控制探测度微小 V 仅仅目视检查控制 8 很小 现行控制探测度很小 V 仅进行两次目视检查控制 7 小 现行控制可以探测出 V V 采用图

19、表方法控制，如SPC 6 中等 现行控制探测度中等 V 在零件离开工位后，采用计量型检具进行控制，或计数型检具检验进行 100%检验进行控制 5 中上 现行控制探测度中上 V V 在后续操作中进行差错探测，或作业准备检查和首件检验(仅针对作业设定起主导原因的过程)4 高 现行控制探测度高 V V 在工位上的差错探测,或在后续操作中通过多种认可进行差错探测：供给、选择、配装、验证。不会接受偏差零件 3 很高 现行控制探测度很高 V V 在工位上的差错探测(带自动停止功能的自动监测)，偏差零件不会被通过 2 几乎肯定 现行控制肯定探测得出 V 不会制造出偏差零件，因为已通过过程/产品设计，采用了防

20、错 1 风险顺序数RPN RPN 的计算方法是：RPN=Smax O Dmin Smax 对应该失效模式对顾客最严重的失效后果,即最大的严重度 O 该失效原因导致失效模式发生的频率?RPN 用于对失效模式风险等级排序。?采取措施降低 RPN。?不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。?RPN 在 1（1 X 1 X 1）到 1000（10 X 10 X10）之间。?高风险值=您的公司，您的客户，或购买用你生产的零件组装的 车辆的购买者有高风险 例子:RPN 的计算 128 32 192 32 24 风险评估(Risk Assessment)?S：在小组进行风险降低的活

21、动中，严重度是一个非常重要的考虑因素。造成人身伤害的风险需要非常低的频度数和非常好的探测度.设计更改可以降低严重度。?SO：严重度-频度数是第二个需要考虑的重要风险，严重度不高但频繁的发生，也会造成许多问题。?RPN：风险顺序数综合考虑了三个方面的风险：严重度、频度数和探测度。降低RPN的直接考虑是增加控制措施（包括预防型与探测型），用来降低频度与探测度 优先关注的风险之一:伤害性风险 严重度 9,10 9 推荐的采取措施的原则 优先关注的风险之二：设计风险 SO35 35 优先关注的高风险之三：Rolling RPN Top10 推荐的采取措施的原则 采取降低风险的行动?更改产品/过程设计，

22、降低严重度（伤害性风险与设计风险）；?更改产品/过程设计，降低频度数；?采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数；?提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险；?变更过程控制计划；?改进加工工艺、工装刀具。RPN 降低战略?RPN 降低战略举例?找出 10个高 RPN 项?遵循建议的整改行动?直到每个 RPN 降低，再对下一个高 RPN 采取行动?持续循环该过程?每一产品的 APQP 计划应包括降低 PFMEA 分析过程中找出的高风险的战略。建议措施:提高可探测度：这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。例如象下列产品检验体系：连续检查体

23、系 作业员在工作前对上道过程的产品检验，这种做法虽然费时，但增加客观性。自我检查体系 作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少建议措施:减少或杜绝(失效原因的)发生频度：这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。包括：产品的重新设计 重新设计产品，RPN跟踪表(例子)序号.工序号.功能&失效模式RPN 值负责人建议采取的措施完成日期RPN修订110INCORRECT BEARING INSTALLED490B.SHADSENSOR TO DETECTBEARING TYPE2004/12/1112220INCORRECT OR REVERSEDSUBASSEM

24、BLY126N.ADAMSINSTALL LASER STATION2004/12/3142350HOLE MISSING168S.BROWNINSTALL POST ON ASSEMBLYFIXTURE2004/12/2342460INCORRECT LABEL112V.WAGNERIMPLEMENT SCANNER2005/1/3021在上列表中要求列出的RPN数目取决于产品或过程的复杂性,工厂的规模,客户的反馈等内容 PFMEA 审核要点 大家来找茬 Process Control Plan 过程控制计划 Process Control Plan 过程控制计划 1.过程控制计划的介绍 2

25、.过程控制计划的编制 3.关键领域的控制计划介绍 4.过程控制计划的形式 5.过程控制计划审核要点 什么是过程控制计划 过程控制计划是：提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制，是对控制产品所要求的体系和过程的系建立控制计划的三个关键点，确保利益最大化：汲取历史和过去的经验 团队方法 采用推荐格式利于推动在组织内各层次的开发和使用 过程控制计划的编制?团队方法?（产品）发布工程师?（过程）认证工程师?质量经理?项目经理?生产人员?管理人员?操作人员?工装/设备生产人员?材料供应商?如果不能在同时集合所有人员，按进度让他们参与?工厂人员最重要?负责过程操作的人员 下面我们讲述过程控制计划中的以下

26、几个关键领域:进料 零件的物理特性 性能试验 关键控制特性(KCCs)量检具控制计划 标签 进料验证?对原材料?需要实验室分析?明确纯度极限（化学成分构成）?材料保质期的控制?对工程零件?等效的过程控制被供应商所使用?验证尺寸特性的方法?验证零件固有功能的方法 功能试验?按预期计划进行的零件功能特性测试?必须弄清楚最终产品的预期使用和备配件的预期使用?验证每一步骤?提供用来发现失效的计划?采用适合的取样方法以充分性能测试，验证满足预期使用要求?破坏性测试取样?耐久性测试取样?连续测试（ongoing testing）关键控制特性(KCC s)?区分于供应商常规生产过程的独特的地方?关注以下控制

27、：?材料?数量?类型?纯度（成分构成）?机器和设备?速度，进给量?温度 检具控制?检具控制以确保测量器具的适当性?在正常生产使用前，必须进行 R&R 分析（重复性和再现性）?检具寿命期内，需要进行定期检查，确保并验证量具的准确度 贴标签/标识过程?过程控制计划应包括标签控制?在主机厂,如果错误的标签贴在零件箱上，零件将100%按废品处理?这个过程重要性应按 KPCs来看待?如果我们把错误标签当作 PFMEA 中的失效模式或潜在失效原因，我们可对标签操作进行防错处理，?该项内容必须永远包括在 PFMEA 中!标签错误的普通原因 评论 100%依赖操作员 小孔标签储存引起箱内标签混杂 内部零件号或

28、应用错误(贴在零件上)箱中未标识的零件被人为混杂 隔离或清除缺件批次 新标签应用的疏忽，继续使用旧标签 在制品受影响 只有客户才能发现缺陷?原因?标识过程无文件化?有标签，但没有要发运的零件?不适合的标签?没有标签的零件?非正常工装更换?和回用箱”没有去掉旧标签“?贴标签在过程之后?缺乏错位探测 反应计划?典型的反应计划是：?遏制；?调查；?记录（好的和/或坏的事项）；?调整；?通知班组长；?标识；?隔离；?返工/返修；?报废；过程控制计划的形式?样件控制计划?尺寸，材料和功能验证?试生产控制计划?尺寸，材料和功能验证?在“认知曲线”上升期的额外关注，确保满足过程控制要求?生产控制计划-动态文件！?尺寸，材料和功能验证?整个生产中的现行的控制系统?按生产经验积累增加必要的控制 控制计划审核要点 Question?