1-2型芯加工工艺.ppt

1、模具零件加工工艺模具零件加工工艺 分析下图零件加工工艺，硬度分析下图零件加工工艺，硬度HRC60一、工艺过程的几个概念：(1)工序一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。(2)工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。(3)工步在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为工步。对同一个孔进行钻孔、扩孔、铰孔 三个工步 工序工艺卡片写出各加工工步，规定了一个工序的具体操作方法及序。模具加工中工序的工步多好还是少点好？工序的集中与分散某一个工序中的加

2、工内容很少，称为工序分散。最简单的工序仅有一次安装，一个工位，一个工步及很少的工作行程。若一个工序的加工内容很多，有较多的工步及工作行程，有时甚至需要多次安装，这种情况称为工序集中。所需的机床数量少，操作工人技术水平，生产效率较低。模具零件的加工多采用这种方式。二、二、选择加工方法选择加工方法：1、常用加工的加工精度：精度要求较高的表面加工 根据各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度因素来选定它的最后加工方法，然后再选定前面一系列准备工序的加工方法和顺序，经过逐次加工达到其设计要求。孔距0.08mm，钻孔加工，可以吗？2、如何选择加工方法：被加工表面的精度和表面质量要求 1）加工方法的

3、经济精度 尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra=0.8m的外圆柱面 车削、磨削2）零件的结构形状、尺寸大小、材料、热处理等项因素 高精度孔加工：镗、铰 孔径较大时镗孔 孔径较小时铰孔1.1.工艺过程四个阶段的划分工艺过程四个阶段的划分(1)粗加工阶段切除余量 粗加工阶段，加工精度要求不高，切削用量、切削力都比较大，所以粗加工阶段应考虑的主要是如何提高劳动生产率。(2)半精加工阶段精加工准备，次要表面的加工(如钻孔等)。(3)精加工阶段精度要求高的表面 加工余量和切削用量都比较小。(4)光整加工阶段提高被加工表面的尺寸精度和减小表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差。2.划分工艺阶段的原则：(1)渐

4、精的概念 粗加工切削力大、切削热大，夹紧力大，变形大，所以精度低表面粗糙。减少或消除工件的内应力，自然时效，使工件有一定的变形时间。(2)合理使用设备 粗加工阶段可采用功率大、刚度好、精度低、效率高的机床；精加工阶段可采用高精度机床和工艺装备(3)便于热处理工序的安排 半精加工后安排淬火处理，不仅能满足零件的性能要求，零件因淬火产生的变形又可以通过精加工予以消除。对于精度要求高的零件，在各加工阶段之间可穿插进行多次时效处理，以消除内应力，最后再进行光整加工。在精加工阶段有可能出现粗加工工序，在粗加工阶段有可能出现精加工工序。四、加工顺序的安排1.切削加工工序的安排(1)当零件分阶段进行加工时一

5、般应遵守“先粗后精”的加工顺序，即先进行粗加工，再进行半精加工，最后进行精加工和光整加工。(2)先加工基准表面，后加工其他表面。(3)先加工主要表面，后加工次要表面。主要表面工作表面、装配基面 次要表面螺孔。(4)先加工平面，后加工内孔。2.热处理工序的安排(1)改善金属组织和加工性能的热处理工序，如退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前、后。(2)提高零件硬度和耐磨性的热处理工序，如淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前(3)时效处理工序，时效处理的目的在于减小或消除工件的内应力，一般在粗加工之后精加工之前进行。对于高精度的零件，在加工过程中常进行多次时效处理。3.辅助工序安排

6、检验零件粗加工或半精加工结束之后；重要工序加工前后；零件全部加工结束之后。模具零件加工工艺实例模具零件加工工艺实例 例一：凸凹模加工工艺例一：凸凹模加工工艺（1）工艺分析：1、材料、数量：材料：T10A热处理硬度：6064HRC数量：12、尺寸精度：微米级研配3、形位公差：4、表面粗糙度：Ra0.8m研磨例二、型芯零件加工工艺：例二、型芯零件加工工艺：（1）工艺分析：1、材料、数量：材料：CrWMn热处理硬度：4550HRC数量：202、尺寸精度：微米级磨3、形位公差：同轴度4、表面粗糙度：Ra0.1m抛光5、加工基准：两端打中心孔。（2）工艺方案：1、备料2、粗车外圆，打中心孔3、热处理(淬

7、火、回火)4、测量5、研中心孔6、磨外形7、磨去中心孔，研端面8、抛光、镀铬9、检验、出货（3）工艺卡：序号工序工序内容设备、工具12345678910测量设备测量，QC,出货检验、出货10车床，抛光工具所有Ra0.1m的面抛光到位抛光9电镀设备所有Ra0.1m的面镀铬8车床，抛光工具所有Ra0.1m的面粗抛光7万能磨床去除底端中心孔，磨四平面4，2.7，8至尺寸上限工具磨6外圆磨床磨削外圆面R0.3，6，3.8，3.2至尺寸上限外圆磨5车床研磨中心孔研磨4热处理炉淬火、回火热处理3车床打中心孔，磨削粗加工单边留余量0.10.2mm，9加工到位车2下料机圆棒料10mm550mm下料1设备、工具

8、工序内容工序序号例三、异性冲头加工工艺：例三、异性冲头加工工艺：（1）工艺分析：1、材料、数量：材料：MnCrWV热处理硬度：5862HRC数量：12、尺寸精度：微米级磨3、形位公差：设备保证4、表面粗糙度：Ra0.4m抛光5、加工基准：端面。（2）工艺方案：1、备料2、热处理：退火3、粗铣六面4、磨六面：加工基准5、粗铣余料，数控铣削加工6、热处理7、平面磨8、抛光9、检验、出货（3）工艺卡：序号工序工序内容设备、工具12345678910测量设备测量，QC,出货检验、出货10抛光工具成型部位抛光至Ra0.4抛光9磨床磨削尺寸18，32，R4到位，上下端面平面磨8真空热处理炉淬火、回火热处理

9、7数控铣床除18*32尺寸，其余尺寸到位数控铣6铣床粗铣余量较大的部分铣5磨床磨六面体，两两垂直，单边余量0.5mm磨4铣床粗铣六面体铣3热处理炉退火热处理2下料机方料40mm30mm60mm下料1设备、工具工序内容工序序号例四、例四、导套的加工导套的加工导套的加工工艺性分析：导套的加工工艺性分析：磨削导套时正确选择定位基准，对保证内外圆柱面的同轴磨削导套时正确选择定位基准，对保证内外圆柱面的同轴度要求是十分重要的。可在万能外圆磨床上，利用三爪自定度要求是十分重要的。可在万能外圆磨床上，利用三爪自定心卡盘夹持心卡盘夹持 48 mm 外圆柱面，可以避免由于多次装夹所外圆柱面，可以避免由于多次装夹

10、所带来的误差。容易保证内外圆柱面的同轴度要求。带来的误差。容易保证内外圆柱面的同轴度要求。导套的研磨加工，其目的在于进一步提高被加工表面的质量，导套的研磨加工，其目的在于进一步提高被加工表面的质量，以达到设计要求。在生产数量大的情况下（如专门从事模架以达到设计要求。在生产数量大的情况下（如专门从事模架生产），可以在专用研磨机床上研磨，单件小批生产可以采生产），可以在专用研磨机床上研磨，单件小批生产可以采用简单的研磨工具在普通车床上进行研磨。用简单的研磨工具在普通车床上进行研磨。测量设备测量，QC,出货检验7研磨工具研磨32H7 内孔达设计要求研磨6万能外圆磨床磨 45r6外圆达设计要求磨32H7内孔留研磨余量0.01 mm磨5热处理炉按热处理工艺进行，硬度58-62HRC 热处理4量具检验检验3车床车外圆并钻、镗内孔，45r6 外圆面及32H7 内孔留磨削余量 0.4 mm，其余达设计尺寸车2下料机按尺寸52mm115mm切断下料1设备、工具工序内容工序序号工艺卡：例五：浇口套加工工艺：例五：浇口套加工工艺：浇口套加工工艺：浇口套加工工艺：小测验：小测验：分析下图零件加工工艺。材料：45#数量：1 HRC55