识别人的不安全行为.pptx
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- 识别 不安全 行为
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1、某啤酒厂割箱机操作工颜某某在交接班(18:30左右)期间处理设备异常时,佩戴的围巾绞入输送传动滚筒,导致昏迷,经过8天抢救,终因伤势过重,于2016年2月4日凌晨2:30左右,在无锡市第九人民医院去世事故后果事故等级伤害类型事故责任1人死亡一般事故机械伤害安全责任事故概况LOGO安全经验分享杨某正面查看,发现颜某面部发红,眼睛紧闭嘴唇发紫,立即停机,并向周边呼救杨某发现其趴在输送带防护板上,上前拍了一下,问“怎么还没处理好”,颜某没有回话颜某在发现转箱输送滚筒卡箱时,未停机,在设备运转的情况下处理卡箱故障考虑疑为脑溢血病发,未敢挪动伤者,采取托抱的方式进行了救援,取塑箱垫在颜某屁股下事故经过
2、颜某某在作业过程中,发现割箱机转箱机构处发生卡箱,遂来到转箱输送系统,进行处理 处理前,没有通过按下急停按钮或维修开关的方式停掉设备,滚筒处于运行状态 在探身处理卡箱时,颈部佩戴的围巾被绞入输箱滚筒,围巾勒紧造成窒息佩戴的围巾被绞入输箱滚筒,颈部勒紧造成窒息LOGO安全经验分享LOGO安全经验分享人的不安全行为物的不安全状态 事人颜某违反规定,在岗操作佩戴围巾(不安全装束);在发现转箱输送滚筒卡箱故障时,未停机处置,所系围巾被绞入输箱滚筒,引发窒息昏迷,是导致事故发生的直接原因设备存在安全隐患:在设备进场安装时,滚筒链道有37cm的宽度属于无用部分且在人员操作一侧,未将此部分拆除,且未按照机械
3、安全规程设计要求安装光电联锁防护装置,滚筒链道未安装安全盖板;围巾被绞入“滚筒区”,造成事故发生直接原因LOGO安全经验分享间接原因01设备试生产期间验收不规范。由于割箱机设备始终达不到合同运行要求,在长达9个月的设备调试试生产期间,无锡工厂未对割箱机设备系统进行验收评价,设备隐患未被及时发现和整改02现场应急处置不当。事故发生后,现场人员对现场情况误判、缺乏急救常识,致使施救拖延,是这起事故后果加重的重要原因03变更管理重视不够。在设备发生变更(转箱方式)、工作发生变更(从包装部到物流部)后,工厂对变更后的风险管理工作未引起重视,危险源辨识不充分,没有认识到变更带来的风险增加和风险转移等问题
4、04环境因素。现场无挡风措施,气温突然降低,员工自行系围巾保暖LOGO安全经验分享“环大西洋”号海轮沉船事故每个人只错了一点点巴西海顺远洋运输公司“环大西洋”号海轮是一艘性能先进的船只,但它却在一次海难中沉没了,21名船员全部遇难当救援船到达出事地点时,环大西洋号海轮消失了,21名船员不见了,海面上只有一个救生电台有节奏地发着求救的摩斯密码。救援人员看者平静的大海发呆,谁也想不明白在这个海况极好的地方到底发生了什么,从而导致这艘最先进的船沉没。这时有人发现电台下面绑着一个密封的瓶子,打开瓶子,里面有一张纸条这是一起沉船的案例,大家在看的时候,请思考:谁没有责任?谁造成了事故的恶果?思考这几个问
5、题,就能让每个角色的不安全行为无所遁形LOGO安全经验分享 “环大西洋”号海轮沉船事故每个人只错了一点点,20个细节失误的总和导致了这条船和21名船员的沉入海底,这些细节我们是如此熟悉:允许了不该允许的,放松了不该放松的,没去确认应该确认的,没有更换应该更换的,没有维修应该修好的这都是我们平常所见的不安全行为!当我们所有人都不把“这些都懂却都不在意的事情”当一回事儿时,危险就在聚集,风险就在上升!本期培训目的:了解行为安全管理的意义和目的 人的不安全行为识别 掌握安全观察的的具体方法与流程 安全观察的推行与安全意识养成目的Purpose01020304行为安全管理概述人的不安全行为识别行为安全
6、管理要点 行为安全观察目录CONTENTS01行为安全管理概述LOGO事故成因操作工滑倒了,头磕在泵上,导致死亡操作工滑倒了,摔断了胳膊操作工滑了一下,扭伤了脚踝员工踩到润滑油,滑了一下但没有摔倒泵旁边泄露润滑油未及时清理1死亡29轻伤300急救事故3000险肇事故30000不安全行为、不安全状态危险事件事故构成了事故链:三者之间存在一定的关联。但是事故在某一时刻会不会发生,完全取决于致害物是否与人接触以及接触后对人的伤害程度。因此,从本质上看,事故就是一种发生了的“随机事件”,它发生于人物轨迹意外交叉的“时空”。而更深刻的联系是什么呢LOGO事故成因风险:任何一件事情,如果客观存在着发生某种
7、事故的可能性,不管这个可能性有多小,如果重复去做时,事故总会在某一时刻发生图片位置 在安全生产中,有些小的不安全行为在一次或数十次过程中也许不能导致事故。但是总维持这样终究是会发生事故的 及时发现并纠正不安全行为是避免事故发生最为重要的工作墨菲定律LOGO事故成因死亡、重伤事故轻伤事故急救事故隐藏部分不安全行为不安全状态风险危害冰山LOGO行为安全管理概述 一种通过反复正面强化安全行为来改变个人的不安全行为 关注人的行为(安全行为与不安全行为)分析人为什么采取该行为(原因)采取纠正措施来改善人的行为行为安全管理BBSBehavior-Based Safety ApproachBBS是以心理学与
8、行为学为理论基础,主要采用ABC(行为前因行为行为后果)的行为模型,通过改变人的行为而达到安全的目标,进而实现企业事故预防,减少由于人的行为引起的事故发生BBS并非基于假设、个人感觉或常识,而是观察到的人的行为LOGO对员工行为进行有计划性、非惩罚性地观察、沟通和干预,强化安全的行为和纠正不安全的行为,总结、分析全员不安全的行为的变化趋势,主动采取有效措施以预防事故发生行为安全管理目的事故的直接原因,一是设备的不安全状态,二是人的不安全行为。根据事故统计,人为因素导致的事故占88以上88%12%因此,要确保生产安全就必须提高人行为的安全性。而要提高 人行为的安全性,就要控制人的不安全行为行为安
9、全管理概述LOGO高级安全审核ASA(Advanced Safety Auditing)ASA 最早发源于英国煤矿业,为加强一线经理和管理者对员工的安全权利而设计的一种管理干预方法。三个关键要素:精确的观察、双向有效的沟通、员工个体安全目标设置。由审核员去观察,观察一段时间后,通过运用开放式的提问技术来评审和确认危险源安全训练观察方法STOP(SafetyTraining Observation Program)STOP被称作安全训练观察计划,是杜邦开发的基于观察的行为矫正方案。它包括决定、停止、观察、行动和报告等五个环节,经过培训,观察员对人员的反应、个人防护用品、人员的位置、工具与设备、程
10、序与秩序等五个方面进行观察,根据观察结果,经采取相应的行动为了安全暂停OFS(Time Out For Safety)TOFS 是由BP 钻井平台开发的针对一线员工的重要行为设计,鼓励一线员工如果有任何安全顾虑就可以停止任何工作。旨在赋予员工对自己和他人的安全有更多的自主权。这种方法比较简单,不需要填写表格,员工通过作一个“T”手势,即可暂停平台的任何操作程序,员工的这种行为不会被管理者的责怪BBS方法多以ABC行为模型为开发原则,但在实际运用过程中,各企业必须结合具体的实际情况设计和实施行为安全管理概述LOGO A 前因Antecedent C后果ConsequenceB 行为Behavio
11、r任何促使我们行动的事情如佩带安全帽头部闷热我们的行为会导致的结果如头部比较凉爽我们做什么,如何做如在安全帽上钻洞现在或过去行为导致的结果会对我们的未来行为产生巨大影响行为安全ABC模型LOGO行为安全ABC模型ABC分析ABC前提:防护面具不合适、状况差、没有提供防护面具、影响视线、太匆忙行为:工人在打磨时未佩戴防护面罩结果:舒适、视域清晰、易受伤害、更快完工把安全行为的结果竟成为下次不安全行为的前提LOGO事故成因这点小事不可能出问题,放心吧!我们是否有过这样的想法.我这样做都十几年了,从来没有出事要做好安全就得花钱,必要吗别人都这样做,我也这样做02人的不安全行为识别LOGO人的不安全行
12、为行为安全管理的核心就是对人的不安全行为进行控制,通过对不安全行为的观察、分析、沟通、消除,进而减少不安全行为,从而达到零事故、零伤害的目标违反安全规则或安全原则,(包括违反法律、法规、标准作业程序、条例、标准、规定,也包括违反大多数人都知道并遵守的不成文的安全原则,即违背安全常识),使事故有可能或有机会发生的行为。国标GB6441-86企业职工伤亡事故分类中将人的不安全行为归纳为9大类:LOGO人的不安全行为1.操作错误、忽视安全、忽视警告:-1.1未经许可开动、关停、移动机器;-1.2开动、关停机器时未给信号;-1.3开关未锁紧,造成意外转动、通电或泄漏;-1.4忘记关闭设备;-1.5忽视
13、警告标志、警告信号;-1.6操作错误(指按钮、阀门等)LOGO人的不安全行为1.操作错误、忽视安全、忽视警告:-1.7奔跑作业;-1.8供料或送料速度过快;-1.9机器超速运转;-1.10违章驾驶机动车辆;-1.11酒后作业;-1.12客货混载LOGO人的不安全行为2.造成安全装置失效:-2.3调整的错误造成安全装置失效-2.1拆除了安全装置;-2.2安全装置堵塞、失掉了作用;LOGO人的不安全行为3.使用不安全的设备:-3.1临时使用不牢固的设备;-3.2使用无安全装置的设备LOGO人的不安全行为4.手工代替工具操作:-4.1用手代替手动工具;-4.2用手清除切屑;-4.3不用夹具固定、用手
14、拿工件进行机加工。LOGO人的不安全行为5.物体存放不当:指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等LOGO人的不安全行为6.冒险进入危险场所:-6.1无安全设施接近漏料处;-6.2示经安全人员允许进入密闭空间;-6.3冒进信号;-6.4易燃易爆场合明火作业;-6.5未及时瞭望LOGO人的不安全行为7.攀、坐不安全位置(如平台护栏、汽车档板、吊车吊钩等):-7.1在起吊物下作业、停留;-7.2机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等;-7.3有分散注意力行为LOGO人的不安全行为8.在必须使用个人劳保用品的作业场所不使用或不正确配戴:-8.1未戴护目镜或面罩;-8.2未戴防护手套;-8
15、.3未戴安全帽;-8.4未穿安全鞋;-8.5未佩戴呼吸防护面具;-8.6未佩戴安全带LOGO人的不安全行为9.不安全的装束:-9.1在有旋转零部件的设备旁边作业时穿过肥大服装;-9.2操纵有旋转零部件的设备时戴手套;-9.3对易燃、易爆等危险品处理错误LOGO作业安全分析0304050102JSA(Job Safety Analysis)作业安全分析掌握作业各阶段的风险和潜在事故隐患,为去除、最小化及预防风险和事故隐患,开发其解决措施,而研究整个作业过程的方法JSA是将作业变得更加安全的工具JSA将重点放在作业人员、作业、作业工具(装备)及作业环境之间的相关关系可广泛应用于所有类型的作业,针对
16、作业或工作进行系统分析为参考、使用及改进提供记录依据探讨如何执行作业,相互之间就此形成意见交流LOGO作业安全分析JSA作业实施前作业实施前明确任务 确定人员JSA实施步骤实施步骤作业活动识别与分解危害识别JSA实施后作业实施后作业提出控制措施执行控制措施LOGO作业安全分析1 案例识别每项活动可能发生的危害,危险源采用导致事故的原因和事故伤害类型组合的方式进行描述,填入到危险源辨识、风险评估及风险控制策划表(JSA)中序号序号 业务业务支业务支业务工序工序/任务任务作业活动作业活动危险源危险源1运行维护工程改造小型整改工程整改方案制定方案制定缺少安全分析导致事故隐患 2施工申请特种作业人员资
17、质审批遗漏造成隐患3危险作业许可审批遗漏造成隐患4施工前培训临时作业人员未接受培训,违章作业导致伤害5脚手架搭建搭建过程,高处作业时导致摔伤6搭建后缺少护栏导致人员摔伤7现场施工上下脚手架摔伤8作业人员不戴安全帽发生碰伤9作业平台踏空、绊倒导致摔伤10作业平台存在缝隙导致物料坠落伤人平台缺少护栏导致人体坠落伤害11用电过载导致火灾12现场检查施工验收作业平台踏空、绊倒导致摔伤13上下脚手架摔伤1415拆除脚手架拆除过程,高处作业时导致摔伤LOGO化学品填料作业实施JSA案例步骤各步骤作业时的风险预防措施1.化学品仓库领料非专门管理人员发货,导致误领、丢失等;2.确认防护用品及化学品种类/数量化
18、学品防护用品缺陷导致灼伤;化学品包装不良导致泄漏等;化学品误领导致添加时不相容的化学品发生反应;3使用前清洗4防护用品检查专职担当12出入签字案例LOGO化学品填料作业实施JSA案例阶段各阶段作业时的风险预防措施3.化学品领料单确认及搬出化学品领料单填写错误导致管理混乱化学品库内搬运时,使用叉车导致火灾隐患人工搬运导致胫骨职业病的隐患4.化学品包装确认及搬运化学品包装缺陷,导致人员灼伤搬运过程中引发跑冒滴漏搬运过程中货物坍塌及碰撞案例点检表5点检表签字6使用液压车桶表面确认78禁止使用叉车LOGO化学品填料作业实施JSA案例阶段各阶段作业时的风险预防措施5.车间用防护用品确认防护用品缺陷导致化
19、学品灼伤使用不符合的防护用品,防护能力缺失6.打开化学品包装打开化学品包装时,内部的蒸汽、有害气体等溢出打开方式不当,导致手套破损,手灼伤未确认化学品,不相容的物质反应9使用前清洗10防护用品检查12桶表面确认11盖子确认案例LOGO化学品填料作业实施JSA案例阶段各阶段作业时的风险预防措施9.化学品设备封闭化学品设备密封不良,导致有毒有害气体溢出10.防护用品整理并记录化学品未清洗等,给下次作业埋下隐患案例17关闭挡板19桶表面清洗20防护用品清洗记录表18记录表填写03行为安全管理要点LOGO安全管理常见问题救火队员哪里出问题就管哪里,不出问题就万事大吉罚款万能以罚代管现象相当普遍流程混乱
20、管理链条存在许多断链信息不畅高层管理者很难全面获得基层现场的情况随意性大主要靠各类人员的主观判断进行管理个人拥有 主要靠各类管理人员到现场观察获得信息LOGO安全审核ASA一个完善的观察与沟通系统,包括对组织、目标、职责、培训等执行效果的监督及评估不安全的行为“三违”做了不该做的事;没有做该做的事;以上两种行为直接导致的不安全状况目的过程安全通过安全观察系统性的有效运行,以减少伤害和事故的发生,提高全体员工的安全意识,创建安全的工作场所行为安全管理LOGO行为管理VS传统安全管理侧重识别不安全的条件被动管理管理指令性过多强制性安全规定通过事故数量来测量绩效事故根本原因分析由安全管理人员推动侧重
21、于良好的安全表现传统安全管理侧重于识别冒险行为积极管理全员主动参与通过安全行为来测量绩效冒险行为原因分析由观察员(员工)推动侧重于卓越的安全表现行为安全管理LOGO人的不安全行为成因A AB BC CD D2、因为在过去没有人更正过,所以认为这种行为实际上是可以接受的1、习惯4、认为“这不可能发生在我身上”或“这次不会发生”3、缺乏知识或培训6、企图吸引别人的注意或成为团体的一部分5、主张独立9、上班或下班时所反映出的士气问题7、无法获得正确的个人防护装备某些人的不安全行为的潜在原因8、将舒适、生产或质量置于安全之上LOGO解决员工的不安全行为面临的问题人的行为具有惯性,改变行为很困难人的行为
22、不完全受管理者控制,也不完全受自己控制工作中总有促使员工做出不安全行为的条件存在人的行为是很复杂的,受众多因素的影响01020304LOGO重点控制善于冒险、不考虑后果的“大胆人”冒失莽撞的“勇敢人”吊儿郎当的“马虎人”满不在乎的“粗心人”心存侥幸的“麻痹人”投机取巧的“大能人”固执己见的“怪癖人”牢骚满腹的“情绪人”难事缠身、心事重重的“忧愁人”急于求成的“草率人”心神不定的“心烦人”习惯违章的“固执人”重点控制易发生不安全行为的人员 带病工作的“坚强人”凑凑和和的“懒惰人”休息不好、身体欠佳的“疲惫人”变化工种岗位的“改行人”酒后开工的“不醉人”力不从心的“老工人”初来乍到的“新工人”受了
23、委屈的“气愤人”不求上进的“抛锚人”单纯追求任务指标的“效益人”盲目听从指挥的“糊涂人”LOGO职业适应性检查安全态度教育作业前的培训人员合理选拔调配安全技能培训安全生产规章制度安全知识教育作业标准、异常处置落实班前会制度首先,分析人员结构和素质,找出易发生事故的人员层次和个人以及最常见的不安全行为实行确认制作业中的巡视检查竞赛评比奖励惩罚安全教育常态化然后,对人的身体、生理、心理进行检查测试的基础上,合理选配人员最后,加强对人的教育、训练和管理,提高生理、心理素质,增强安全意识,提高安全操作技能具体13条措施:不安全行为控制与管理措施LOGO不安全行为控制与管理措施自我行为控制工作流程和制度
24、控制监督控制控制措施常用的控制与管理措施主要有:思想政治工作、目标激励、教育、培训、奖励、惩罚、通报、公示、说服教育、献身说法、说服帮教、案例启发、家属参与、企业文化、管理者以身作则等LOGO自我行为控制Talk(沟通)Action(行动)Knowledge(知识)Equipment(工具))是否和所有受我工作影响的人沟通过?我的工作会怎样影响到人?别人是否会影响到我?是否有防范措施,或更好的办法我的行为动作是否对我有安全顾虑?是否会影响到别人的安全?别人的行为动作是否会影响到我或其他人?我对要做的方法程序了解清楚了吗?我知道工作环境周围有什么危害物吗?我是否具备了足够的专业技能?我做这工作有
25、适当的防护工具吗?我的防护工具正确妥善,状况良好吗?自我安全行为检查LOGO自我行为控制静:深呼吸静下心来,做心理检查(不急不慌)定:下定决心花两分钟来准备(买保险)思:内心上先做一遍行前检查(人员沟通、装备工具、作业程序、环境检视)虑:对于可能造成的问题,想一想有没有预防改善的对策,拟定工作计划和程序,确定人机料法环测行:按计划程序确实执行,坚持到底得:安全、成功LOGO工作流程控制目的是通过工作流程设计和管理来减少员工不安全行为的发生,主要管理制度有:人员准入管理制度培训与矫正管理制度自检与互检管理制度监督与检查管理制度观察与预警管理制度识别与研究管理制度责任追究管理制度考评与奖惩管理制度
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