喷涂常见问题及解决方法.doc

1、喷涂常见问题及解决方法摘要：涂装过程中的影响因素众多，产品的涂装质量与涂装环境的温度、湿度、清洁度、通风等有关，也与涂料质量、稀释剂品种和用量、施工方法及干燥条件等密切相关。 1.粉尘颗粒 灰尘颗粒落在湿涂层上，当涂料变干时，灰尘也随之嵌在漆膜中，在涂层表面形成粉尘颗粒。(1)形成原因1)喷涂时，灰尘从喷漆室、喷涂工具和空气中落人漆膜表面。2)打磨时粉尘滞留在表面。3)涂料变质或受污染。4)工作人员衣服上有灰尘。5)塑料部件有静电并吸附灰尘。6)在工件周围移动(走动)使灰尘上扬。7)烤房内空气压力过低。8)过滤棉堵塞。9烤房地板上有灰尘。10)烤房墙壁很脏。11)天花棉不合适。12)空气管道很

2、脏。13)遮蔽纸的撕裂处有纤维落下。(2)解决方法1)将喷涂区周围彻底进行清洁。2)漆膜、腻子打磨后必须吹掉粉尘。3)喷涂前，小心用抹尘布擦拭被涂装表面，并将抹尘布存放在干净的聚乙烯(塑料袋)内。4)涂料用140-180目铜网过滤。5)穿戴干净、无纤维、抗静电的喷涂工作服(尼龙)。6)用抗静电剂处理。此后不要再对塑料件进行脱脂处理。7)在烤房内不要随意走动。8)经常检查烤房压力。9)定期更换过滤棉。10)保持烤房地板清洁。不要在烤房内部放置任何不必要的东西。11)定期清洁烤房。12)采用合适的天花棉。13)用旧抹布擦净喷枪下面2m长的空气管，喷涂时不要让这段管子落在地-板上，喷涂完后将空气管道

3、挂起。14)使用高质量的遮蔽纸，将撕裂边缘向内折起，并使纸的光滑面朝外。15)喷涂时可用针尖挑走漆膜内夹杂的灰尘。干涂层内的小灰尘可以用抛光处理除去。如果灰尘陷在涂层深层，应打磨表面并重喷。 2.麻坑或针孔 在涂层表面出现直径大约为0.5mm的小孔洞，称为针孔。如果用针稍微扩大孔洞，便可以看出是在哪一涂层上产生的。 (1)形成原因1)腻子在使用时混合方式和刮涂技术不正确，或者腻子失效。刮涂时，有空气被包裹其中，打磨后使一些空洞显露出来，形成小孔洞，随后的涂料进人这些孔洞。2)空压机中有油或水，底漆、腻子没填平或缩孔。3)使用的喷嘴尺寸太大或太小，所喷涂料太厚或太薄。4超过了使用期限，涂料已固化

4、，很难用于喷涂。5)挥发时间太短。人工于燥后，在涂层表面之下仍存有溶剂;打磨后，空洞出现，但随后喷涂的涂料未能填充这些孔洞。 (2)解决方法1)在混合腻子和固化剂时，必须用两把刮刀(不要搅拌)。刮刀与表面之间的最佳角度为60，限制刮涂动作的次数。另外，不要使用失效的腻子。2)使用推荐的喷嘴尺寸，涂料按正确比例混合，不使用过期的涂料。3)根据环境温度、空气流通速度等选择合适的稀释剂，使涂料具有适当的挥发速度。4)彻底打磨涂层或原子灰，除去针孔，然后重新喷涂。3.桔皮或起皱新喷涂料流平性差，看起来很像桔皮，称为桔皮或起皱。(1)形成原因1)涂料喷涂粘度太高。2)稀释剂干燥速度太快。3)喷涂压力太高

5、或太低。4)喷嘴尺寸太大。5)周围环境温度太高或太低，而准备使用的涂料温度太低。6)在准备使用的涂料中加人了过多的助剂。 (2)解决方法1)按使用说明书调整涂料粘度至合适程度。2)根据环境温度、工件大小和空气流通速度等因素决定稀释剂的品种和伟量。3)加高沸点溶剂，降低喷室温度，严格控制好粘度、空气压力等，喷后应有足够的自然流平时间。4)喷涂的理想环境温度在20左右，储存温度要在15以上为宜。5)轻微的桔皮可通过抛光消除。若情况严重，需打磨表面并重新喷涂。 4.涂层附着力差 干燥后的涂层容易从底材上脱落，意味着该涂层附着力差，附着力差的现象有可能发生在涂层与涂层之间，也有可能发生在涂层与底材之间

6、。 (1)形成原因1)涂料产品选用不当。2)底材脱脂除锈不彻底，表面粗糙度不够。3)固化剂和稀释剂选用不当，所用稀释剂挥发速度过快。4)喷嘴太小或太大，涂层过厚，挥发时间不够，喷涂过于。5)过高或过低的喷涂温度，以及喷涂表面温度过低，导致聚集物形成。 (2)解决方法1)根据产品相关的技术资料，选择合适的涂料品种。2)在涂漆前对底材进行彻底脱脂，腻子要薄而实，每刮腻子或喷涂时，底层至少要求已表干，不能有水或粉尘等杂质。3)根据随后喷涂的产品采用所建议等级的砂纸，对修补区及其边缘进行打磨。4)选用所推荐的固化剂和稀释剂，根据环境温度、湿度和空气流通速度选用合适的稀释剂品种和用量。5)选择适当的喷嘴

7、，运用正确的喷涂技术，避免喷涂过厚。6)喷涂的湿漆膜有湿润感。7)在20之间喷涂为佳。8)在低温条件下，喷涂前应使基材达到与周边环境一样的温度。9)根据范围大小，通过打磨、脱漆或喷砂处理技术等除去缺陷涂层，并重新喷漆。 5.涂层透锈或锈点 (1)形成原因。未磷化或未涂防锈底漆，漏喷及涂层太薄;漆种不良或不配套;涂层有针孔或附有金属粉尘等杂质。 (2)解决方法。施工时要制定严格的工艺，拥有文明、整洁的生产环境，同时认真执行工艺，操作时一丝不苟。 6.咬底 咬底现象是指喷涂时涂层表面出现褶皱，部分底材被咬的现象。 (1)形成原因1)选用涂料与底材不匹配。2)前一涂层与底材附着力不好。3)前道涂层尚

8、未完全干透或硬化时喷涂后道涂料。4)涂料喷涂过多。5)涂料挥发时间太长，已挥发涂层被下一层涂料的溶剂溶解。 (2)解决方法1)在喷涂选择前分析原旧漆成分，如不能确定旧漆层体系(底漆为单组分挥发干燥型漆，面漆为双组分交联型漆或已经重复修补过多次)，应选用隔离底漆或双组分底漆，并采用正确的混合比例和喷漆技术。2)采用合适的干燥时间和干燥温度，防止喷涂过厚。3)经过合适的挥发时间后，立即喷涂下一层。4)在一定程度上咬起的涂料可在完全干燥后将其打磨成平滑的漆层，然后重新喷涂。5)对于较敏感的底材，要小心喷涂(涂层要薄)，每层之间应保持足够的挥发时间。6)如果涂层咬底严重，则必须完全去除，然后进行重新喷

9、涂。 7.起泡 涂层表面出现一些分散或集中的小隆起，称为水泡，它一般在面漆下的某一涂层中产生。小心地弄破一些隆起，便能发现水泡产生在哪一层。水泡是由于涂料下面有水汽或污物而产生的。 (l)形成原因1)原有旧涂层中本身就含水泡。2)喷涂前底材上残留有污物。3)预处理后水汽在表面上凝结。4)腻子层经湿打磨处理或已吸引了空气中的水汽。5)选择了不合适的催干剂或稀释剂。6)催干剂已与罐中水汽发生反应。7)压缩空气中含油或水。(2)解决方法1)预处理后仔细检查底材。2)喷涂前一定要脱脂。3)在阴冷潮湿的环境中施工时，应使涂装面温度达到环境温度，防止结露4)腻子层打磨处理后完全干燥。5)选用推荐的催干剂和

10、稀释剂。6)催干剂罐使用后立即盖上盖子。7)定期检查油、水分离器，及时排水。8)采用打磨、脱漆或喷砂处理技术，除去含泡涂层，重新喷涂。 8.色差 后道漆或修补漆的颜色与原漆颜色不一致，或者表面有浮色现象。 (1)形成原因1)催干剂或稀释剂使用不当。2)油漆颜色与原漆的色号不相符。3)在调漆机上的色母搅拌不充分。4)喷涂粘度不合适。5)喷涂技术不规范，使涂料遮盖不均匀。 (2)解决方法1)根据工件大小、喷涂温度、空气流动速度和所需于燥速度等因素，选择涂料产品。2)对于难调的颜色，应先喷小样板，在与原有涂层对色之前，将此部分漆膜清洗于净。3)采取推荐的混合比例，用粘度杯测试喷涂用漆的粘度。4)采用

11、正确的喷涂技术，压枪(搭接)良好，确保涂层表面平滑。5)如有必要，可用小样板与原涂层对色，然后将颜色已作微调的涂料进行重新喷涂。9.原子灰印 在面漆涂层可看见下面涂层的边缘，或者在修补区附近可见打磨痕迹，俗称原子灰印。 (1)形成原因1)原子灰用在不恰当的底材上，导致张力差异。2)打磨前底材未经脱脂或脱脂不当。打磨时边缘走样，在修补区四周留下一个不规则边缘。3)对将要刮涂原子灰的底材使用过细的砂纸打磨。打磨平整后，由于附着力差，原子灰边缘走样。4)修补接口区域未能正确进行磨缘处理。5)底材打磨过粗，对原子灰打磨平整后，仍可见明显的砂纸痕。6)油漆系统中小的补丁区域没有充分磨边。7)填充区域打磨

12、得不够平滑，与周围区域相比显得凸出。8)部分原子灰刮涂在旧漆膜上，打磨时在填充周围形成不规则边缘。9)原子灰刮涂不平整，边缘未经磨边。 (2)解决方法1)原子灰只能用在裸钢或防护底漆上。2)原子灰在打磨前应彻底脱脂。3)打磨和磨边时，建议采用较粗的砂纸。4)对修补接口区域进行充分的磨缘处理。5)采取正确的打磨步骤。6)对小补丁的接口区进行充分磨边。7)用打磨垫进行打磨，不时地触摸填充区域表面。8)对修补区进行彻底的打磨。9)刮涂原子灰时，应进行磨缘处理。10)对修补区进行打磨、修边，使之平滑，然后再次喷涂。 10.鱼眼 湿涂层表面出现点状分布的小坑洞，在坑底有时可见底材，这种现象称为鱼眼。 (

13、1)形成原因1)底材脱脂不彻底，脱脂时使用了脏布。2)压缩空气中含水或油，烤漆房被含硅有机物污染。 (2)解决方法1)喷涂前用脱脂剂彻底脱脂，采用两块干净抹布交替即擦即抹的方法脱脂。2)检查油、水分离器，及时把里面的水排净。3)不在喷漆车间或烤房内使用含有机硅的产品。4)打磨鱼眼涂层使之变平。先喷一薄层，然后再正常喷涂，涂层之间应有合适的挥发时间和空间。如果仍有鱼眼在涂层中形成，应加人防缩孔剂。 11.龟裂 涂层使用一段时期后，表面大范围分布着非常细小的毛细裂纹，长时间后可发展成为裂纹，贯穿整个喷漆层，称为龟裂现象。 (1)形成原因1)面漆喷涂在一个已经有裂纹的表面上。2)双组分产品中加人了过

14、多或过少的催干剂。3)单组分产品中加人了过多的稀释剂。4)底漆产品没有被充分搅拌。5)面漆下徐层大厚二6)封闭涂层喷得过厚。7)面漆喷涂过厚。(2)解决方法1)脱脂时仔细检查底材是否有裂纹，如有裂纹，应用腻子或油漆进行封阮2)确认使用涂料的固化剂比例是否正确，涂料粘度是否合适。3)在喷涂之前，充分搅匀所用涂料产品。4)避免喷涂过厚，控制涂层厚度。5)采用正确的喷涂技术，按建议层数进行喷涂，以避免一次喷涂过多。6)如有龟裂现象，应重新进行喷涂。 12.失光 新喷涂的油漆漆膜光泽度低，称为失光。 (1)形成原因1)湿涂层吸收了蜡或其他类似的污染物。2)腻子层在打磨前未完全于透。3)打磨砂纸过粗。4

15、)选用的稀释剂干燥速度太快。5)选用了与涂料不配套的固化剂。6)固化剂或稀释剂加入量不当。7)双组分涂料产品的各组分混合方法不正确。8)没有足够的挥发时间。9)对单工序金属漆雾喷过头。10)在湿碰湿体系中，前一道徐层溶剂未经充分挥发便继续喷涂或者一次啧得太厚。11)烘烤温度太高或时间太长。(2)解决方法1)在打磨和喷涂之前，对喷涂区及周边区域进行彻底脱脂。2)根据周围环境温度和漆膜厚度，选择合理的干燥时间。3)选择使用合适的砂纸。4)根据周围环境温度、工件大小和空气流通速度选择稀释剂。5)选用推荐与稀释剂配套的固化剂。6)按正常配比涂料的各组分。7)选用正确的固化剂、稀释剂比例，先添加固化剂，

16、搅匀后再加人稀释剂。8)必须有充足的挥发时间。9)实行一薄层雾喷。10)遵照推荐的挥发时间，防止喷涂过多，以免导致涂层过厚。11)经常检查定时器和温度调节器的工作状态。12)进行抛光处理，增加光泽度。若效果不明显，可在稍打磨后重新喷涂。13.流挂在一些涂层厚度不均匀的区域，局部涂料堆积太多，以至涂料在湿的时候就发生流挂现象，流挂主要是发生在垂直表面上。 (1)形成原因1)底材脱脂不彻底，涂料不容易附着在底材上。2)所选用的稀释剂干燥速度太慢、加入量过多。3)喷涂距离太近或所喷涂料不均匀，导致局部涂料堆积。4)喷嘴太大，涂层过厚。5)喷涂环境、基材和涂料温度太低。(2)解决方法1)喷涂前将油污清

17、除干净。2)由工件大小、环境温度、湿度和空气流通速度等因素确定适当的稀释剂品种和用量。3)对所喷涂料，参照相关技术资料选用合适的喷嘴尺寸，采用正确的喷涂技术。4)喷涂的理想温度约为20，如有必要，可添加适量的触变剂和快干型稀释剂。5)通过适当措施提高基材、涂料的温度。6)采用打磨和抛光等方法除去已干燥的流挂涂料。若出现严重流挂现象，需在干燥后打磨平整并重新喷涂。14.磨痕在漆膜上有时可见由打磨机或手工打磨后的细小痕迹，并且他们大都出现在面漆上，这种现象可能在喷涂面漆后很快出现，也有可能经过几周之后出现。(1)形成原因1)对于后道涂料来说，所选的打磨砂纸太粗。2)修补区域磨缘用的砂纸太粗糙。3)

18、底漆或腻子层在打磨前未能完全干透。4)打磨时砂粒或粗糙的灰尘粒子导致刮痕产生。(2)解决方法1)选择适当细度的砂纸。2)选用比修补区砂纸细100个点的砂纸进行磨边。3)打磨前应充分干燥，用除尘器或吹枪仔细清除所有灰尘。4手工打磨时，采用细一个等级的砂纸。5)漆膜干透之后，采用合适粗细的砂纸打磨面漆，必要时可重新喷涂。15.溶剂泡在刚刚干透的新涂层上如发现一些由溶剂引起的小泡。(1)形成原因1)选用的稀释剂质量太差，干燥速度过快。2)喷涂压力不正确，喷嘴尺寸不恰当。3)涂层太厚且涂层之间时间间隔太短。4)没有足够的挥发时间。5)喷涂后立即进行人工干燥，热源太近或干燥温度太高。(2)解决方法1)选

19、用合适的稀释剂。2)由环境温度、工件大小、空气流通速度来决定稀释剂的选择。3)参照相关技术资料，选择合适的喷涂压力和喷嘴尺寸。4)采用正确的喷涂技术，允许涂料有足够的挥发时间。5)在人工干燥之前，让最后一层涂料挥发一段时间。6)降低干燥温度，将热源与工件间保持适当的距离。定期检查烤房温度温度调节器和开关等。7)重新打磨漆膜，除去所有的溶剂泡痕迹，再重新喷涂。 16.水迹印 漆膜上可看见水滴蒸发后留下的痕迹，即水迹印。 (1)形成原因1)固化剂的加人量不恰当。2)喷涂涂层厚度很大，在建议的时间内未能完全干透。3)涂层冷却时与雨水或水珠有接触。 (2)解决方法1)避免涂料喷涂过厚。2)根据建议的干燥时间和温度进行干燥。3)避免未干透的涂层与水接触。4)抛光表面直至痕迹消失。如果无济于事或抛光后问题重现，则应打磨后重新喷涂。