TPM全面设备管理课件.pptx

1、TPMTPM全面设备管理全面设备管理M-人人M-机机M-料料M-法法E-环环革新革新革新革新加工原理加工原理企业生产过程企业生产过程 革新革新TPM全面设备管理全面设备管理一流企业必备的要素有哪些？一流企业必备的要素有哪些？成成果果目目标标体体质质目目标标挑挑战战极极限限管管理理体体系系(TPI)TPI)(6(6)T P T P M M人的体质:科学的分析 提高思考力物的体质:体现处于 理想状态的设备改善活动改善活动教育、培教育、培训训世界世界500500强强秘密武器秘密武器TPMTPM全面设备管理全面设备管理一、TPM的基本概念1、TPM的起源2、TPM的定义3、TPM的要点4、TPM的目标

2、TPM全面设备管理全面设备管理事后保全事后保全预防保全预防保全生产保全生产保全(PM)全员效率保全全员效率保全(TPM，日本，日本)世界级企业世界级企业1950 1960 1970 1980 1990预知保全预知保全保全预防保全预防事后保全事后保全改善保全改善保全预防保全预防保全美国美国GE公司公司1968年诞生，年诞生，71年全国推广。年全国推广。TPMTPM的发展起源的发展起源TPM全面设备管理全面设备管理调 查研 究设 计制 作安 装运 行保 全废 弃获得过程(设备计划)使用过程(设备保全)广义的设备管理广义的设备管理-狭义的设备管理狭义的设备管理-广义的含义广义的含义创效益的PMPro

3、fitable PM+TPM全面设备管理全面设备管理T P M T P M 的的 原原 始始 定定 义义TPM的定义：工厂全面改善活动TPM是指：1、以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标2、通过公司领导到一线员工全员参与的PG改善活动3、构筑能预防管理及生产工序中所以损耗（LOSS）发生的良好机制4、最终达成损耗最小化和效益最大化TPM全面设备管理全面设备管理 TPMTPM介绍介绍由全员参与的生产维护活动由全员参与的生产维护活动提高设备综合效率n TPM TPM 的英文原意的英文原意TPM（Total productive maintenance）是指全体员工通过小组活动进行生产维护

4、，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM全面设备管理全面设备管理TPM全面设备管理全面设备管理TPMTPM的理念的理念自己的设备自己来保全自己的设备自己来保全追求设备的正常状态追求设备的正常状态主题改善活动主题改善活动专业保全活动专业保全活动自主管理活动自主管理活动初期管理活动初期管理活动品质保全活动品质保全活动有组织的教育、培训有组织的教育、培训改善改善人的体质人的体质改善改善设备体质设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费消灭设备浪费我是制造的人我是制造的人你是维修的人你是维修的人维持、改善设备维持、改善设备改善改善企业体质企业体质比设备比设备强的人强的人设备能力的设备能力的最大发挥最

5、大发挥创创造造充充满满活活力力工工厂厂TPM全面设备管理全面设备管理TPMTPM的的3 3大思想大思想TPM=PM +ZD +TPM=PM +ZD +SGSG活动活动预防预防哲学哲学“0”目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0 0”目标目标(Zero Defect零缺陷零缺陷)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Acti

6、vity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学预防医学TPM全面设备管理全面设备管理全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）设备综合效率设

7、备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高 38%307392210100300500199819992000提高提高 87 87%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1D+1.5.5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效

8、率提高效率D DD+2.5D+2.5年年实践证明之成果实践证明之成果可以预期之成可以预期之成果果推进推进TPMTPM的目标及的目标及4 4大成果大成果有形效果有形效果无形效果无形效果TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！TPM全面设备管理全面设备管理PRODUCTIVITYPRODUCTIVITY生产性生产性设备综合效率 97%(D司),92%(N司)劳动生产性 2.2倍(A司),1.7倍(I司)故障件数 1/20(I公司),1/15(S司)附加价值生产性 1.5倍(T公司)QUALITYQUALITY品质品质不

9、良率 减少60%(A司),减少90%(T司)顾客不满件数 0(T公司),1/9(D公司)不良对策费 1/4(Y公司),1/2(N公司)LOT OUT 0(T公司)COSTCOST成本成本成本节俭 减少50%(R司),减少30%(A司)能源 节俭 1/2(I,D公司)保全费节俭 减少40%(A司),减少60%(K司)人力的节省 1/2(I公司)DELIVERYDELIVERY期限期限消灭库存 减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间 1/2(A公司)重新运转率 1.3倍(I,T公司)直通率 60%(T公司)SAFETYSAFETY安全安全停产灾害 0不停产灾害 0劳动灾害 0MORAL

10、EMORALE士气士气特别提案件数 37件(I公司),28件(O司)改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)为企业为企业 实现实现 利润目标利润目标 服务服务TPMTPM带来的效果带来的效果TPM全面设备管理全面设备管理 TOPTOP的决心的决心 是是成功成功的的关键关键 得到得到T TOPOP的理解与支持的理解与支持 是是成功成功的的关键关键 确立并实施确立并实施目標目標(本来本来像像 =將來像將來像)是是成功成功的的关键关键 各阶层主动履行职责各阶层主动履行职责 是是成功成功的的关键关键 大力推进重点大力推进重点改善改善 是是成功成功的的关键关

11、键 制造制造健康健康优良产品优良产品 是是成功成功的的关键关键 确实的确实的自主自主管理管理 是是成功成功的的关键关键 全员参与形成一个方向全员参与形成一个方向 是是成功成功的的关键关键 彻底的持续改善彻底的持续改善 是是成功成功的的关键关键 有特色的开展工作有特色的开展工作 是是成功成功的的关键关键 TPMTPM革新成功的革新成功的 “1010个关键个关键”TPM活动组织活动组织班班TPMTPM推进会议推进会议总经理总经理工厂工厂 T T P P MM推进室推进室生产生产1 1科科班班 部部TPMTPM推进会议推进会议生产生产2 2科科班班工厂工厂 T T P P MM推进委员会推进委员会管

12、理部管理部经理部经理部生产部生产部保护部保护部技术部技术部小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組TPM全面设备管理全面设备管理TPM导入的导入的1212阶段阶段区区 分分阶阶 段段要要 点点导入导入实施实施阶段阶段导入导入准备准备阶段阶段开始导入开始导入1.1.最高经营者的最高经营者的TPMTPM导入决议宣言导入决议宣言全公司会议中宣誓、刊登在内刊全公司会议中宣誓、刊登在内刊2.TPM2.TPM导入教育和实践活动导入教育和实践活动阶层别导入教育阶层别导入教育(经营者经营者,管理者管理者,现场小组现场小组)3.3.成立成立TPM TPM 推进组织推进组织委员会委员会,专门分科委员会专门

13、分科委员会,事务局事务局,模范小组模范小组4.TPM4.TPM的基本方针和目标设定的基本方针和目标设定学习交流和预测目标效果学习交流和预测目标效果5.5.制作制作TPM TPM 推进计划推进计划从导入准备至落实阶段从导入准备至落实阶段6.TPM KICK-OFF6.TPM KICK-OFF邀请关系单位，协助单位邀请关系单位，协助单位7.7.构筑生产部门效率化体制构筑生产部门效率化体制追求生产部门效率化极限追求生产部门效率化极限8.8.构筑构筑MP MP 设计及初期流动管理体制设计及初期流动管理体制 开发容易制造的产品，制作容易使用的设备开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9.9.构筑品质保全

14、体制构筑品质保全体制不出现不良的条件设定及其维持管理不出现不良的条件设定及其维持管理10.10.构筑管理间接部门的效率化体制构筑管理间接部门的效率化体制 生产支援、本部门的效率化、设备的效率化生产支援、本部门的效率化、设备的效率化11.11.构筑安全、卫生和环境管理体制构筑安全、卫生和环境管理体制 构筑构筑 灾害灾害“0 0”、公害、公害“0 0”体制体制12.TPM 12.TPM 完全实施和提高水准完全实施和提高水准挑战挑战 World Best World Best 水平水平7.1 7.1 重点改善重点改善7.2 7.2 自主管理自主管理7.3 7.3 专业保全专业保全7.4 7.4 教育

15、训练教育训练PROJECTPROJECT队活动队活动,小组活动小组活动STEPSTEP别方式，诊断和合格证制度别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全改良保全，定期保全，预知保全组长的集中教育，对组员的传达教育组长的集中教育，对组员的传达教育落实阶段落实阶段TPM全面设备管理全面设备管理 1.1.减少设备减少设备 模具的故障模具的故障 4.4.设备设备 模具的精密度管理模具的精密度管理 2.2.缩短待机缩短待机 准备时间准备时间 5.5.省资源省资源,省能源的推进省能源的推进 3.3.基准设备的有效利用基准设备的有效利用 6.6.教育训练和人才的培养教育训练和人才的培养以全员参加的

16、以全员参加的 PM PM实现实现 0 0故障故障,0,0不良不良,0,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新通过这些活动谋求全员的意识革新1.1.新制品的时间而且效果性的完成阶段新制品的时间而且效果性的完成阶段2.2.商品动向的强力对应商品动向的强力对应3.3.商品价值的降低商品价值的降低4.4.高度的品质保证高度的品质保证5.5.省资源省资源,省能源省能源TPMTPM的基本方针和目标的设定模式的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求外部环境的需求1.1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加设备故障多发引起的生产和品质问

17、题增加2,2,高负荷连续作业的设备热化高负荷连续作业的设备热化3.3.设计弱点设备的增加设计弱点设备的增加4.4.使用部品设备管理的意义和知识的不足使用部品设备管理的意义和知识的不足5.5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下设备管理的不满引起的现场积极性的低下TPM全面设备管理全面设备管理 设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。产量（产量（P-ProductionP-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。质量（质量（Q-QualityQ-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。成本（成本（C-Co

18、stC-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。交货期（交货期（D-DeliveryD-Delivery）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全（安全（S-SafetyS-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。士气、劳动情绪（士气、劳动情绪（M MMoraleMorale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。推行推行TPM的评价指标的评价指标TPM全面设备管理全面设备管理推行推行TPM的评价指标的评价指标TPM全面设备管理全面设备管理推行推行TPM的评价指标的评价指标TPM全面设备管理全面设备管理工作简化的工作简化的结结果果积极性积极性管

19、管理理生生产产有效有效地地人人员员原料原料改善材改善材料料的种类的种类用用量及供量及供应应缩短工缩短工时时提高效提高效率率轻松愉轻松愉快快工作简化的工作简化的目目标标工作简化的工作简化的对象对象工工作简作简化化机机器器尽量有尽量有效效使用每使用每一一机器能机器能力力效效 率率管管 理理 T P T P M M 管管 理理OEE-OEE-管管 理理OEEOEETPM全面设备管理全面设备管理负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间停止停止的损的损耗耗净稼动时间净稼动时间速速度度损损耗耗价值价值稼动稼动时间时间不不良良损损耗耗故障故障 *事前准备事前准备 调整时间调整时间暂时停机暂时停机 速度降低速度降低

20、不良修正不良修正 启动损失启动损失 时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率（综合材料（综合材料使用率）使用率）六大损耗六大损耗 OEE OEE设备综合效率设备综合效率六六 大大 损损 耗耗 与与 OEEOEETPM全面设备管理全面设备管理TPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE:Overall Equipment Effectiveness)这个数字与六大损失相关联：1故障/停机损失 （Equipment Failure/Breakdown Losses）2换装和调试损失（Setup and Adjustment）3空闲和暂停损失（Idling and Minor Stopp

21、age Losses）4减速损失（Reduced Speed Losses）5质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）6启动损失（Startup Losses）三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。TPM全面设备管理全面设备管理第部分第I部分阶段 I 阶段 自主管理安全环境主题改善专业保全设计初期教育训练品质保全事务效率5 5 S S 活活 动动生产中心效率中心设备中心技术

22、中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM 8TPM 8大支柱活动大支柱活动涵盖全面管理八大课题，涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。体现全员全业务高效率。TPM全面设备管理全面设备管理 现场质量管理的关键现场质量管理的关键5S管理管理 5S5S方面方面整理-(分类)移除区域内不必要的物品整顿-(秩序)物有所归和物在其位清扫 清洁机器，拖洗地板，清洁工作区域清洁-监视和维持前3S素养-(自律)正确地5S变成习惯任务：任务：1)制定5S计划。通过检查表回顾过程，指导班组员工提高意识和教育班组员工达到期望的标准。2)每天通过观察现场过程来自我评价5S状况.3)跟踪不符合标准的5S状况.心变

23、则态度变心变则态度变态度变则行为变态度变则行为变行为变则习惯变行为变则习惯变 TPM全面设备管理全面设备管理生生 产产 中中 心心自主管理自主管理TPMTPM的展开的展开TPM全面设备管理全面设备管理故障1故障2故障3故障4MTBF（Mean Time Between Failure）一般以（一般以（）为单位）为单位生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR（Mean Time To Repair）一般以（一般以（）为单位）为单位生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产

24、为止的平均处理时间。计算方法开始结束设备管理设备管理2大重点指标大重点指标TPM全面设备管理全面设备管理培养员工的主动精神和技能水平创造人和设备都适宜的工作环境建立良好的企业形象积极向上的企业文化l改善自主管理能力l提升员工技能l培养员工自主意识l改善员工作业条件l保证企业安全生产l减少/消除设备故障l促进员工满意度l社会和顾客信赖l强化企业凝聚力提高管理水平改善经营状况促进员工顾客社会股东满意自主保全活动TPM全面设备管理全面设备管理 目的目的 培养强于设备、过程或工序的人员培养强于设备、过程或工序的人员 方法方法STEP1 STEP(初期清扫初期清扫)2 STEP (发生源发生源/困难部对

25、策困难部对策)3 STEP(制订准基准书制订准基准书)4 STEP(总点检总点检)5 STEP(自主点检自主点检)6 STEP(标准化标准化)7 STEP(自主管理自主管理)推 进 目 的推 进 内 容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因管理的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力 通过5感来发现缺陷 改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决 制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。实现各种现场管理的标准化1 6 STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调

26、整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理自主管理TPM 7STEPTPM 7STEP体系体系TPM全面设备管理全面设备管理12彻底地做彻底地做确实，彻底地执行各阶段活动。确实，彻底地执行各阶段活动。.确认后再进行下一个阶段。只按程序进行就不能正常发挥能力，确认后再进行下一个阶段。只按程序进行就不能正常发挥能力，以至于不能好好进行自主保养。以至于不能好好进行自主保养。成功开展成功开展TPM自主保全的自主保全的12关键点关键点项目项目关键点关键点1进入教育进入教育开展自主保养前进行进入教育，完整地理解开展自主保养前进行进入教育，完整地理解TPM2部门间的协助部门间的协助重要的是生产部

27、署和事务，间接部属之间的协助；管理者应多讨论，重要的是生产部署和事务，间接部属之间的协助；管理者应多讨论，做好自主保养支援体系。做好自主保养支援体系。3作业本身作业本身使全员工了解使全员工了解“自主保养就是作业本身自主保养就是作业本身”，这样的思考方式是否常识化？，这样的思考方式是否常识化？4小组活动主体小组活动主体自主保养以自主保养以重复的小组重复的小组为中心开展所有活动为中心开展所有活动.小组活动是否在进行?5样板先行样板先行管理者应做好率先模范。管理者应做好率先模范。样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?6教育和训练教育和训练按活动目的进行实际教育按活动目的进行实际教育.按照每个

28、阶段的目标,是否进行着教育训练？7实践主义实践主义TPM以以 排除排除“0”,故障故障“0”,不良不良“0”的革新对策为目的。的革新对策为目的。要想成功，除了彻头彻尾地实践外没有别的方法要想成功，除了彻头彻尾地实践外没有别的方法.8实际效果实际效果按活动目的给具体题目，使活动得到实际效果按活动目的给具体题目，使活动得到实际效果9由本人决定由本人决定由操作员本人制定应遵守的准则。由操作员本人制定应遵守的准则。是否拥有自己制定的能力?10自主保养诊断自主保养诊断诊断对活动的活性化或小组的指导有帮助诊断对活动的活性化或小组的指导有帮助.管理者的诊断与指导是否贴切?11迅速的工程迅速的工程迅速，正确处

29、理保养部门的依赖工程。要不然自主保养活动必受挫折。迅速，正确处理保养部门的依赖工程。要不然自主保养活动必受挫折。对对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?是不是只追求STEP的形式性活动?TPM全面设备管理全面设备管理 指TOP、推进者、现场员工。指现场、现物、现象。什么叫什么叫3 3者者3 3现主义？现主义？TOP、推进者、现场的员工通过现场的现物更加明确现状，相互间共享必要的信息从而加速现场革新活动。3者参与推进的现场TPM活动，即能够使TOP DOWN和BOTTOM-UP融洽，从而创造极限成果，这就是全员参与的自主管理TPM活动。TPM全面设备管理全面设备管理专业保全的真正目标专业保全

30、的真正目标获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度。效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度。“消灭消灭”事后修理，以最大限度减少维修事后修理，以最大限度减少维修成本浪费的发生，并使设备停产损失为成本浪费的发生，并使设备停产损失为“零零”。保全手法的提升保全手法的提升 以零机能停止故障为目标。以零机能停止故障为目标。预防保全体制的建全预防保全体制的建全 改良保全体制改良保全体制 预知保全体制。预知保全体制。以减少机能下降故障为目标。以减少机能下降故障为目标。保全部门可达到品质保全体制的确立。保全部门

31、可达到品质保全体制的确立。设备可靠性的提升（零故障活动）设备可靠性的提升（零故障活动）MTBF的提升的提升 减少由设备故障引起的保全作业。减少由设备故障引起的保全作业。设备保全性的提升（修理时间之缩短）设备保全性的提升（修理时间之缩短）MTTR的缩短的缩短 发生故障时保全作业能有效的处理。发生故障时保全作业能有效的处理。TPM全面设备管理全面设备管理专业保全的基本概念体系专业保全的基本概念体系 5.5.维护技术、技能改进维护技术、技能改进 4.4.保养保养费管理费管理 3.3.预备品管理、润滑管理预备品管理、润滑管理 2.2.保养保养信息管理信息管理 1.1.保养保养作业的计划管理作业的计划管

32、理I.提高设备效率的活动提高设备效率的活动 延长设备延长设备MTBF的活动的活动 缩短设备缩短设备MTTR的活动的活动II有有效效率率的的保保养养履履行行活活动动1.1.自自主主保保全全的的指指导导活活动动2.2.专专业业保保全全的的7 7阶阶段段活活动动3.3.持持续续改改良良活活动动4.4.持持续续预预防防活活动动MPMP活活动动5.5.预预知知保保障障的的研研究究适适用用降降低低保保养养费费最最少少投投入入最最 大大 产产 出出故障故障“0 0”不良不良“0 0”灾害灾害“0 0”确立确立计划计划保养保养体制体制TPM全面设备管理全面设备管理建立专业保全的基本框架建立专业保全的基本框架设

33、置专门的保全部门设置专门的保全部门建立备用品管理体制建立备用品管理体制保全费用（成本）的降低保全费用（成本）的降低建立专业保全体制建立专业保全体制提升设备保全技术提升设备保全技术提高保全业务的生产性提高保全业务的生产性专业保全专业保全的基本内容的基本内容TPM全面设备管理全面设备管理专业保全的原则三要专业保全的原则三要点点制定计划要有明确的针对性制定计划要有明确的针对性查清问题根源，彻底根治隐患查清问题根源，彻底根治隐患计划维修必须体现预防性计划维修必须体现预防性u结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息，尽量在问题没有真正形成时解决问题，把设备隐患消除在萌芽中，避免形成事实故障。u事

34、后维修已经造成了即定的损失，包括停工、较高的恢复成本、较多的人工时间等，是最浪费的维修形式。因此我们必须提高修理计划的预防性，最大限度压缩事后维修的发生。u结合故障分析活动，从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，变化规律和防止再发生的方法。再结合随机故障维修和针对性修理计划，彻底排除问题根源，并防止问题再发生。每项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标，即针对设备实际问题点展开活动。针对问题“花钱”，比照普遍的修理计划，明显将提高维修的效率。123TPM全面设备管理全面设备管理建立专业保全体制的重点工作建立专业保全体制的重点工作(1)保养部门与制造部门间的保养工作分配明确化。(2)重点设备

35、的选定。(3)建立设备重点事项发生纪录表（设备履历书）。(4)改善保养作业方法，使保养作业时间标准化。(5)编订定期保养计划书。(6)自主保养各基准的制定（项目、周期、方法等）。(7)制造单位自主保养教育的实施。(8)保养人员教育训练的实施。(9)设备预算及保养费用的管理。(10)设备管理电脑化的施行。(11)建立保养相关资料的管理制度。TPM全面设备管理全面设备管理项项 目目预防预防保全保全预知预知保全保全定义定义为防止设备性能劣化或降低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所进行的维护活动，主要包括两项基本活动：（1）周期性检查；（2）有计划地修复检查出来的设备性能劣化。是指

36、以设备状态为基础的预防维修。在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常。预知设备故障，在故障前进行适当维修。分析方法分析方法 根据设备修理历史纪录，估计零件使用期限 根据仪表指示，对设备进行全面评价，绘制零件的标准工作曲线图异常现象的异常现象的测定方法测定方法 定期检查、直观检查有关零件的情况，发生故障前很少有警报信号 用仪表在设备运行中连续进行监测，能早期测出即将发生的故障，故障发生前有警报信号维修费用维修费用 零件更换数量大，费用高，但不用购置监测仪表 只对坏损的零件进行更换，费用低，但要购置自动监测仪表，投资较大。一般在有化工装置

37、、自动流水线、大型设备等情况下安装TPM专业保全专业保全工作主要预防工作主要预防保全保全和预知和预知保全保全组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。少到最低程度。TPM全面设备管理全面设备管理日常专业保全的五大形式日常专业保全的五大形式计划保全计划保全专业专业点检点检针对针对性临时性临时修理计修理计划划年度年度普修计普修计划划定期定期整备整备专业专业保养保养TPM全面设备管理全面设备管理设备专业保全的具体内容设备专业保全的具体内容定期保养定期检查定期修理一级保养一级保养责任人：责任人：操作工内容：内容：清洗，疏通，更换，调整

38、间隔期：间隔期：500小时目的：目的：减轻磨损，延长使用寿命，消除事故隐患二级保养二级保养责任人：责任人：维修人员内容：内容：除一级保养内容外，要进行机械电气的一般检查和维修间隔期：间隔期：2500-2800小时目的：目的：使设备达到完好状态，延长大修理周期点检点检责任人：责任人：操作工和维修人员内容：内容：对关键部位检查间隔期：间隔期：分班，天，月进行目的：目的：发现故障征兆，以便预防维修定期综合检定期综合检查查责任人：责任人：组织专门班子内容：内容：对设备性能和精度进行综合检查间隔期：间隔期：半年至一年目的：目的：保证加工精度和设备性能项修项修责任人：责任人：维修人员内容：内容：对设备进行

39、部分分解，修复或更换磨损件，局部修理基准件，调整坐标间隔期：间隔期：根据情况目的：目的：保证设备精度，性能大修大修责任人：责任人：维修人员内容：内容：对设备进行全面分解，修复基准件，更换或修复全部不合用的零部件，修理调整电器系统，翻新外观间隔期：间隔期：视情况目的：目的：达到出厂精度TPM全面设备管理全面设备管理设备的维护保养保养级别保养时间保养内容保养人员备注日常维护保养每天的例行保养班前班后认真检查，擦拭设备各个部件和注油，发生故障及时予以排除，并做好交接班纪录操作者自主保全一级保养设备累计运转500小时可进行一次，保养停机时间约8小时对设备进行局部解体，清洗检查及定期维护操作者为主，维修

40、工人辅助二级保养设备累计运转2500小时可进行一次，停修时间约32小时对设备进行部分解体、检查和局部修理、全面清洗的一种计划检修工作维修工人为主，操作者参加专业保全n设备的三级保养TPM全面设备管理全面设备管理点检的五层防护系统工作体系点检的五层防护系统工作体系设备原有状态设备原有状态设备保持状态设备保持状态日常点检日常点检感官点检感官点检维护保养反维护保养反馈馈专业点专业点检检重点点重点点检检解体点检解体点检精密点检精密点检简易诊断简易诊断倾向性诊断倾向性诊断技术诊断技术诊断故障分析故障分析预防维预防维修修寿命预寿命预测测精密测试精密测试精度点与性能指标控制精度点与性能指标控制TPM全面设备

41、管理全面设备管理点检周期与业务分类点检周期与业务分类种类种类对象对象周期周期目的目的检查内容检查内容点检手点检手段段所需所需时间时间实施实施部门部门执行执行人人日常点检所有设备每日保证设备每日正常运转，不发生故障异音，湿度，加油，清扫，调整（开机检查）五官点检20分钟使用部门操作人员定期点检重点设备和预防保全对象定期一个月以上保证设备达到规定的性能测定设备劣化程度，确定设备性能（停机检查）五官和器具点检40分钟维修部门点检人员精密点检不定不定期保证设备达到规定的性能和精度对问题做深入的调查，测定，分析特殊仪器点检2小时不等维修部门专业技术人员TPM全面设备管理全面设备管理设备点检制的六大要求设

42、备点检制的六大要求点检制点检制定标定标处理处理定点定点记录记录系统系统总结总结定人定人改进改进定期定期分析分析定项定项设计设计TPM全面设备管理全面设备管理如何开展如何开展TPM设备设备专业专业点检点检-点检人员的确定点检人员的确定 u点检人员的确定就是点的分工点的分工；u从一般公司点检体系上分为两类人员的点检生产操作工人的点检生产操作工人的点检维修人员的专业点检维修人员的专业点检u生产操作工人的点主要是外观的检查外观的检查，如有无损坏、变形、松动、异响、损坏、变形、松动、异响、污物污物等等；u维修人员的专业点检属于倾向性的点检倾向性的点检，如检查设备的磨损程度、润滑情况、磨损程度、润滑情况、

43、发热情况、压力范围发热情况、压力范围等方面的内容。u点检人员的确定是根据所制定的点检内容来确定的，根据点检内容的难易程点检内容的难易程度度、所需条件来确定点检分工。u在确定人员时还应考虑到该项目的点检周期，一般定期性点检项目由维修人员来完成。u在专业点中的人员确定与维修人员的维护区域相对应，对设备做到谁维护谁点检的原则，保证维修人员对设备状态的全面掌握，有利于点检内容的不断完善。TPM全面设备管理全面设备管理u点检周期的确定既要确保设备稳定运行，又要避免过多维修情况的发生。u对于生产工人的点检项目，周期一般确定为每班一次。u专业点检项目周期确定遵循以下原则：1、参照设备及部件的样本、使用维护说

44、明书等资料中的建议进行初步确定。、参照设备及部件的样本、使用维护说明书等资料中的建议进行初步确定。2、参照平时积累的经验及各类设备部件的维修周期进行确定。、参照平时积累的经验及各类设备部件的维修周期进行确定。3、对于无依据可查的项目，可先行人为确定点检周期。、对于无依据可查的项目，可先行人为确定点检周期。u点检周期确定不一定一成不变，点检周期应根据设备的使用程度、利用率、维修记录等方面信息进行必要的调整。u点检基准卡的制定是点检工作的基础，只有制定出合理的操作性强的专业点检基准，才能最大限度地发挥点检工作在设备管理中的作用。因此专业点检基准卡的内容应依据设备的状态进行动态的维护，如对点检内容的

45、增减、对点检周期的修改等，使点检工作更为合理有效。如何开展如何开展TPM设备设备专业专业点检点检-点检周期的确定点检周期的确定 TPM全面设备管理全面设备管理 清洁 润滑 紧固 调整 防腐专业保养“十字”作业法TPM全面设备管理全面设备管理保持活保持活动动日常维修日常维修正常运转正常运转正确地操作、程序调整 发现潜在的缺陷处置加油 紧固提高强度问题早期发现迅速处置对劣化的日常点检小维修定期点检重点检查突发修理不定期维修定期检查 定期维修清扫控制状态的开发减轻负荷提高精度检查作业的改善提高维修质量维修作业的改善定期维修定期维修预防维修预防维修故障维修故障维修改良保全改良保全改良保全改良保全000

46、 设备综合效设备综合效率提高率提高改善活改善活动动自主保全自主保全000000000000000计划保全计划保全0 0操作者操作者保养者保养者TPM全面设备管理全面设备管理故故 障障 零零 化化 的的 五五 条条 对对 策策基本条件准 备使用条件遵 守劣化复原 设计上弱点 改 善技能向上运 转 部 门保 全 部 门（自主管理）（专业保全）TPM全面设备管理全面设备管理设备故障改善管理的基本程序设备故障改善管理的基本程序失效分析失效分析改进设计改进设计设计制造商设计制造商信息反信息反馈馈设备管理部门设备管理部门处理效果评价处理效果评价设备故障处理设备故障处理设备故障分析设备故障分析设备故障统计设

47、备故障统计设备故障收集设备故障收集紧急处理紧急处理调查及修理记录调查及修理记录TPM全面设备管理全面设备管理。确认故障管理的重点。确认故障管理的重点。紧密结合企业生产实际和设备状况，确定故障管理的重点。做好设备故障记录。做好设备故障记录。做好设备的故障记录，填好原始凭证，保证信息的及时性和准确性。采用检测仪器和诊断技术，对重点设备的重点部位进行有计划的监测活动，以发现故障的征兆和劣化信息。一般设备也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检。巡回检查，定期检查（包括精度检查），完好状态检查等。监测重点设备的重点部位监测重点设备的重点部位这涉及不同的知识领域和丰富的经验，需要掌握设备的构造原理，电

48、器知识，液压技术等。通常把常见的故障，分析步骤，产生原因，消除办法等汇编起来，形成故障查找逻辑分析程序图或框图，以便迅速正确地找出故障原因和部位。建立故障查找逻辑程序建立故障查找逻辑程序针对故障原因，类型，不同设备的特点，建立适合本厂的设备维修制度。做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理工作，使操作人员和维修人员自觉对设备故障进行认真记录，统计和分析，提出合理化建议，形成故障维修的业务保障体系。充分调动员工参加故障管理充分调动员工参加故障管理通过对故障数据的统计，整理，分析，计算出各类设备的故障频率，平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障的原因，找出故障的发生规律，以便安排预防修理和改善措施计划，还可作为修改定期检查间隔期，检查内容和标准的依据。开展故障统计，整理与分析工作开展故障统计，整理与分析工作建立设备建立设备维修管理维修管理制度制度全面设备故障改善管理的主要内全面设备故障改善管理的主要内容容TPM全面设备管理全面设备管理实现TPM的七大方法1、问题票活动2、定点拍照3、目视管理4、纠错防呆机制5、亮点和景点的制作6、厂内参观活动7、诊断活动TPM全面设备管理全面设备管理