电镀技术基础讲解课件.ppt

1、电镀技术基础一:电镀基础知识二:电镀前毛坯质量控制三:电镀前处理四:锌合金镀锌五:锌合金镀锌后钝化六:锌合金镀铜七:锌合金镀镍八:锌合金镀铬九:镀层质量控制一:电镀基础知识A.电镀电镀:用电化学的方法,在基材(金属/塑胶)表面上沉积一层金属/合金的过程,亦称电沉积(当具有导电表面的产品与导电的电解质溶液接触,被镀件作为阴极,一般要镀金属作为阳极,在外电流的作用下,在产品表面沉积一层金属/合金的过程)B.电镀是一种氧化还原反应电镀是一种氧化还原反应例如:硫酸镍镀液中电镀镍(镀件作阴极/镍板阳极)阴极上镍离子得电子还原为镍,副反应为氢离子得电子还原为氢气.Ni(2+)+2e=Ni 2H(1+)+2

2、e=H2(氢气)镍阳极板上,镍失去电子,生成镍离子,副反应为有氧气析出.Ni=Ni(2+)+2e 4OH(1-)=2水+4e+O2(氧气)C.电镀目的电镀目的 电镀可提高产品装饰性/耐蚀性/导电性/可焊性/硬度/耐磨性-D.镀层分类镀层分类防护性镀层(镀锌/锡:食品盒)/防护装饰性镀层(镀铜/镍/铬)/耐磨镀层(硬铬硬金/硬银)/导电镀层(线路板镀铜/镀金)-.二:电镀前毛坯质量控制为何要做镀前毛坯质量控制为何要做镀前毛坯质量控制电镀是在金属或非金属表面形成镀层所进行的电化学反应,是在镀件坯体表面与化学溶液间的界面处完成的,所以镀层质量即受制于化学溶液组成和操作条件,也受制于坯体表面质量,为取

3、得令人满意的镀层,必须做好镀件毛坯的质量控制,而做好毛坯质量控制必须注意如下几点:A.产品形状对镀层质量的影响B.表面缺陷对镀层质量的影响C.镀层对产品尺寸精度的影响A.产品形状对镀层质量的影响1.形状影响产品表面镀层的均匀性2.产品形状可导致电镀工艺瓶颈1.形状影响产品表面镀层的均匀性 产品形状影响电镀电流在镀件表面分布的均匀性,产品边棱/孔口部位电流集中,而产品深凹处电流很小或难以引入电流,所以形状复杂的产品表面镀层厚度差异很大.2.产品形状可导致电镀工艺瓶颈 较深盲孔和内螺纹/孔径长度比很小的深孔/内角未倒角/要求内表面电镀的长度直径比较大的管状产品会因电流分布不到,而漏镀.具有尖角/锐

4、边的产品会因电流过度集中,而烧焦.较深较大盲孔/盒状/瓶状/球状产品会因产品进入镀液后空气难以排出,而形成空气袋,同时会因镀液难以排出,而使电镀各工序间镀液污染,影响生产及减少镀液使用寿命.B.表面缺陷对镀层质量的影响 产品在生产/转运过程中未注意防护而造成的拉伤/划伤/碰伤/毛刺/气泡/针孔/缩孔/裂纹-外观缺陷,在产品电镀后,仍会被复制出来,不能被镀层遮盖.产品表面有非金属杂质(胶体/油漆/固体脂类)粘附,会造成镀层附着力差及产生漏镀.产品表面严重氧化/锈蚀/脱皮(分层)-,会影响镀层附着力差/漏镀.产品表面粗糙,因镀层真实面积增大造成电镀效率降低;同时影响产品深凹部位镀层镀入深度及镀层的

5、均匀性及降低镀层的外观和耐蚀性能.C.镀层对产品尺寸精度影响 由于镀层有厚度,因此有尺寸配合要求的产品,必须事先预留镀层厚度及镀层厚度偏差.当带有螺纹的产品电镀时,螺纹牙尖/谷底部位的镀层厚度不一样,牙尖部位镀层厚度大于谷底部位镀层厚度,随着镀层厚度的增加,牙尖/谷底部位的镀层厚度差会越来越大(牙型角变形与镀层厚度成正比).钝化膜是通过金属产品在化学溶液中自身溶解转化来的,且较薄,故锌/铝合金直接钝化可不预留钝化膜厚度偏差.阳极氧化后产品尺寸变化较大,产品最终尺寸的增大值大约等于膜厚的1/2.三:电镀前处理A.锌合金镀前处理B.铝合金镀前处理A.锌合金压铸件前处理注意事项 锌合金化学稳定性差,

6、在空气中易氧化/腐蚀,常采用电镀/钝化的方式加以保护,从而达到防腐/装饰/耐用的目的;同时锌合金是两性金属,在酸/碱溶液中易溶解及与电解质溶液开形成接触镀层,影响镀层附着力.锌合金铸件只能选择弱碱溶液除油和低浓度酸溶液活化/浸蚀,而且溶液温度不能超出80,同时注意控制时间,否则压铸件产生针孔,并在孔内残留碱或酸溶液,引起镀层起泡/脱皮/黑点/镀层附着力不良-缺陷.锌合金铸件在磨光/抛光时,要避免损伤铸件表面致密层,以免露出多孔基体,造成电镀困难/影响镀层质量.(锌合金铸件致密层厚度约0.05-0.1mm)锌合金铸件结构一般较复杂,为避免漏镀/镀层附着力不良,须采用预镀工艺.锌合金铸件前处理工艺

7、流程 机械整平(手折/去毛刺/喷砂/震研-)超声波除油 水洗三道(逆流漂洗)电解除油 水洗三道(逆流漂洗)活化(酸浸蚀)水选三道(逆流漂洗)预镀铜B.铝合金铸件前处理注意事项 铝合金铸件有较多砂眼/气孔/缩孔,会残留镀液/氢气,造成漏底/镀层附着力差.铝易氧化且氧化极快,刚除去氧化层,其又会重新迅速形成氧化膜,使铝合金表面钝化,造成镀层附着力差.铝是两性金属,电极电势极负,浸入镀液时,在铝合金上形成接触镀层,造成镀层附着力差.铝合金电镀前处理工艺流程机械整平(手折/去毛刺/喷砂/震研-)超声波除油水洗三道酸洗水洗三道一次浸锌水洗三道退锌(1:1硝酸)水洗三道二次浸锌退锌(1:1硝酸)水洗三道预

8、镀镍或预镀铜(若需镀层附着力极强,则需在预镀前做阳极氧化)四:锌合金镀锌 锌合金镀锌有酸性镀锌工艺/碱性镀锌工艺 酸性镀锌工艺有硫酸盐镀锌/氯化物镀锌/氟硼酸盐镀锌-碱性镀锌工艺有氰化物镀锌/锌酸盐镀锌/焦磷酸盐镀锌-备注:主述A.氯化物镀锌 B.氰化物镀锌A.氯化物镀锌(酸性)优点:镀液成分简单,使用温度范围宽和电流密度范围宽,电流效率高,镀层光亮/细致/平整.缺点:对光剂/添加剂依赖大,镀液分散/覆盖能力相对氰化镀锌差.酸性氯化物镀锌工艺流程 机械整平(手折/去毛刺/喷砂/震研-)超声波除油 水洗X3(逆流漂洗)电解除油 水洗X3(逆流漂洗)活化(酸浸蚀)水洗X3(逆流漂洗)镀锌 水洗X3

9、(逆流漂洗)镀液组成及操作条件 氯化锌:60-80g/L 硼酸:20-30g/L 氯化钾:180-240g/L 光剂:适量 PH:5.0-5.6 阳极:锌板(0#/1#)电流密度:0.5-5A/dm2 温度:5-60镀液各成分作用 氯化锌:镀液主盐,提供锌离子;含量高时,可提高电流效率,但降低镀液的分散/覆盖能力,含量过高时,镀层易烧焦,镀层粗糙;含量低时,可提高镀液的分散/覆盖能力,但电流效率低.硼酸:调节镀液PH,可使产品镀层光亮,含量低时,镀层易烧焦/粗糙/光泽差/电流使用范围降低;含量高时,阳极溶解加快,镀液锌离子高,降低镀液的分散/覆盖能力,使镀层粗糙.氯化钾:镀液导电剂,含量高时,

10、镀液导电好,电阻小,阳极不易钝化;过高时,氯化钾会结晶析出;反之,镀液导电差,电阻大,阳极易钝化,镀层光泽差.光剂:使镀层光亮;含量过高,使镀层变脆/钝化膜变色脱落;反之则镀层不光亮.备注:镀液的分散/覆盖能力 镀液的分散能力:指镀液能使被镀件表面镀层均匀分布的能力,主要是由镀件表面上电流分布的均匀性决定.镀液的覆盖能力:指镀件表面深凹处能否镀上及镀上多少的能力.镀液维护 每天分析,保证镀液成分在规定范围 工人操作时,注意操作方式,防止镀液污染 按规定时间电解/过滤镀液,清洁镀槽,清除镀液杂质.氯化物镀锌常见不良及处理1.镀层起泡脱皮原因:毛坯前处理不良/光亮剂过量.处理方法:改善前处理/用活

11、性炭除去光剂后,再重新适量添加.2.镀层粗糙/光泽差原因:锌离子浓度过高/光剂不足或质量差/镀液PH过低.处理方法:分析后,降低锌离子浓度/添加或更换光剂/调整PH3.出光后,镀层发灰/发暗原因:镀液金属杂质含量超标.处理方法:电解或除杂剂去除.低电位镀层发暗原因:镀液温度高,而电流小.处理方法:降低镀液温度,加大电流.B.氰化物镀锌 优点:镀层结晶细致,光泽好,镀液分散/覆盖能力好,镀层耐蚀性好,镀液稳定.缺点:氰化物剧毒/污染环境/电流效率差.镀液组成及操作条件 氧化锌:20-40g/L 氰化钠:40-60g/L 氢氧化钠:70-100g/L 光剂:适量 温度:15-40 电流密度:0.5

12、-5A/dm2 阳极:(0#/1#)锌板镀液各成分及其作用 氧化锌:镀液主盐,提供锌离子;含量高时,镀液分散能力下降,镀层粗糙;过低则电流效率低.氰化钠:镀液络合/导电剂,含量高时,电流效降低,镀层沉积速度变慢;过低则镀液分散能力变差,镀层粗糙.氢氧化钠:镀液络合/导电/阳极极化剂,能络合锌离子,提高镀液的电导率及防止阳极钝化;含量高时,阳极溶解加快,使锌离子含量升高,镀层粗糙;含量低时,镀液导电差,电流效率低,亦会使镀层粗糙.光剂:镀层光亮的保证,含量过高时,镀层脆/钝化膜变色/脱落;过低则镀层不光亮.镀液维护 每天分析,保证镀液成分在规定范围 工人操作时,要注意操作方式,防止其它镀液不需要

13、的物质混入/夹带入镀液,造成镀液污染.按规定时间电解过滤镀液,清洁镀槽,清除镀液杂质.氰化物镀锌常见不良及处理1.镀层脱皮/起泡原因:毛坯前处理不良/光剂过量.处理方法:改善前处理,除去光剂后,再重新适量添加.2.镀层粗糙/光泽差原因:锌离子浓度过高/氰化钠-氢氧化钠化钠含量过低/金属杂 质超标/镀液温度过高或电流过大/光剂不足或质量差.处理方法:分析后,降低锌离子浓度/添加氰化钠-氢氧化钠/电解或添加除杂剂/添加光剂或更换光剂.3.镀层沉积速度慢/电流效率低原因:锌离子含量低,而氰化钠-氢氧化钠含量高/碳酸钠含量超标.处理方法:分析添加氧化锌,并加挂阳极锌板/添加适量氢氧化钙除碳酸钠.五:锌

14、合金镀锌后钝化1.锌在空气中易氧化变色,最后产生白锈腐蚀,为提高镀锌层耐蚀/装饰性能,产品镀锌后要钝化处理,钝化膜厚度约0.5um(可用GB6462显微镜法测量钝化膜厚度).2.钝化膜颜色有:五彩/白色/蓝白色/金黄色/军绿色/黑色(六价铬钝化);因ROSH不允许生产/使用六价铬产品,故现在只能生产三价五彩/蓝白色/白色/黑色/淡黄色.镀锌后钝化工艺流程 镀锌 水洗X3(逆流漂洗)出光 水洗X3(逆流漂洗)钝化(若需要可增加封闭工序)水洗X3(逆流漂洗)脱水 烘干(老化)包装镀锌后钝化注意事项 镀锌钝化要求产品镀层细致/光亮/均匀.要据钝化药水要求严格控制钝化液温度.钝化时,产品不可重迭,要与

15、钝化液相对运动(轻晃动),便钝化膜均匀.六:锌合金电镀铜 铜镀层外观/性质:外观粉红色/有光泽/均匀/细致(不同工艺镀层有色差),镀层有极好延展性/导电性/导热性,在空气中极易氧化.铜镀层用途:镀层延展性及与其它镀层结合力良好,所以铜镀层常用作防护装饰性镀层的底层/中间层.镀铜工艺类型:A.氰化物镀铜 B.焦磷酸盐镀铜 C.硫酸盐镀铜三种.A.氰化物镀铜 氰化物镀铜的优点是镀层结晶细致,附着力好,镀层厚度均匀.氰化物镀铜的缺点是镀液稳定性差,氰化物剧毒,污染环境.镀液组成及操作条件 氰化亚铜:10-35g/L 氰化钠:20-50g/L 温度:18-60 电流密度:0.5-2A/dm2 阳极:电

16、解铜(0#/1#)镀液成分作用 氰化亚铜:镀液主盐,提供铜离子;含量高时,镀层粗糙/发暗,过低则降低电流效率.氰化钠:镀液络合剂;含量高时,降低镀液电流效率;含量低则镀层粗糙,阳极钝化.镀液维护 每天分析,保证镀液成分含量,主要是铜离子及游离氰化钠含量.工作操作,要注意操作方式,防止其它镀液不需要物质混入/夹带入镀液,造成镀液污染.按规定电解/过滤镀液,清洁镀槽,清除杂质.B.焦磷酸盐镀铜 优点:镀层结晶细致,镀液有良好的分散/覆盖能力,电流效率高.缺点:镀液粘度大,过滤/处理困难,废水处理困难.镀液组成及操作条件 焦磷酸铜:5070g/L 焦磷酸钾:250-300 柠檬酸铵:20-25 PH

17、:8.5-9 温度:505 电流密度:0.5-1.5A/dm2 阳极:电解铜备注:阳极要加三层阳极袋;电镀时,镀液要用空气搅拌或进行阴极移动;PH调节用柠檬酸或氢氧化钾;新配制镀液要先行小电流电解/加活性炭过滤后再行试镀,生产中镀液必须连续过滤.镀液成分作用 焦磷酸盐:镀液主盐,提供铜离子,含量低时,镀层光泽/整平性差,过高时,络合铜的焦磷酸钾含量也要相应增加,镀液会更粘,镀件带出镀液量亦会增加,造成成本增加.焦磷酸钾:镀液主络合剂;含量过低时,镀层粗糙/产生条纹/阳极溶解差,易钝化;过高时,镀液会产生正磷酸盐(超出100g/L),镀层光亮范围缩小,电流效率降低.柠檬酸铵:辅助络合剂/阳极极化

18、剂;过高时,镀层光泽差;过低则使阳极钝化/产生铜粉.C.硫酸盐镀铜 硫酸盐镀铜优点:成本低,电流效率高,镀层沉积速度快,镀液分散/覆盖能力好/整平效果好镀层光亮/细致.硫酸盐镀铜缺点:镀液酸性强,腐蚀基材/预镀层.镀液组成及操作条件 硫酸铜:180240g/L 硫酸:5580g/L 氯离子:308g/L 光剂:适量 电流:16A/dm2 温度:2040 阳极:含磷0.030.075电解铜 备注:阳极要外包三层阳极袋.镀液各成分作用 硫酸铜:镀液主盐;过高时,硫酸铜易析出,过低则镀层粗糙,镀层光亮度下降.硫酸:镀液导电剂;含量过高时,镀层光亮度下降,过低则降低镀液的分散能力及易产生疏松镀层.氯离

19、子:提高镀层的光泽及整平效果,过高时,镀层粗糙/易产生毛刺/烧焦;过低则低电区镀层产生云雾.光剂:可使镀层光亮;过高可使镀层出现条纹;过低则镀层光泽差.温度:过低时,硫酸铜结晶析出;过高则光剂消耗增大.阳极:硫酸盐镀液必须使用含磷阳极,目的是降低阳极溶解及加快一价铜氧化及阻止阳极产生铜粉.镀液维护 每天分析,保证镀液各成分含量.工人操作时,注意操作方式,防止其它镀液不需要的物质混入/夹带入镀液.按规定时间电解/过滤镀液/清洁镀槽,清除镀液杂质.备注:光剂添加原则为少加/勤加.硫酸盐镀铜常见不良及改善1.附着力不良附着力不良 原因:前处理不良/导电不良 处理方法:改善前处理/检查/纠正导电2.镀

20、层光亮度不足镀层光亮度不足 原因:光剂不足/氯离子含量偏高或不足/镀液温度偏高/硫酸含量偏高,同时硫酸铜含量偏低/镀液杂质超标/阳极面积不足.处理方法:用霍尔槽试样,适量添加光剂/分析并调整氯离子和硫酸及硫酸铜含量/降温/电解过滤去除杂质/增加阳极面积.3.镀层毛刺镀层毛刺/烧焦烧焦 原因:镀液温度偏低/硫酸铜含量偏低/电流过大 处理方法:升温/分析,适量添加硫酸铜/降低电流.4.镀层白雾镀层白雾 原因:镀液光剂过量或不足 处理方法:分析调整5.镀层粗糙有针孔镀层粗糙有针孔 原因:前处理不良/镀液中有铜粉或颗粒状杂质/氯离子含量不足 处理方式:改善前处理/电解过滤镀液/分析调整氯离子含量.6.

21、镀层麻沙/桔皮状 原因:前处理不良/光剂失调/润湿剂失调 处理方法:改善前处理/用霍尔槽试样后,适量添加光剂或润湿剂.7.镀层整平性差镀层整平性差 原因:氯离子含量不足/硫酸含量过大/光剂失调 处理方法:分析调整.七:电镀镍A.镍镀层性质 金属镍颜色为微黄的银白色,镍镀层细致/均匀,镀层光泽可用光剂调整;镍镀层在潮湿空气中易形成透明钝化膜,耐蚀性好.B.镍镀层用途 镍镀层常用作防护装饰性镀层的中间层或表层.C.镍镀层种类 镍镀层以外观分为:暗镍/亚光镍/光镍/砂丁镍/黑镍等;以功能分为:防护镍/装饰镍/耐磨镍等.电镀镍典型工艺 硫酸镍:250-350g/L 氯化镍:40-60g/L 硼酸:35

22、-50g/L 润湿剂:适量 湿度:50-60 电流:2-10A/dm2 PH:3.5-4.5 阳极:电解镍 备注:阳极要用阳极袋装起使用,光剂可依需要添加.镀液各成分作用 硫酸镍:镀液主盐;含量过高时,镀液分散能力降低,低电位区无镀层,过低则镀层沉积速度慢,高电位易烧焦.氯化镍:镀液阳极活化剂,可促进阳极溶解,防止阳极钝化.硼酸:镀液缓冲剂,主要作用是缓冲镀液PH,同时能提高镀液导电及促进阳极溶解.润湿剂:降低镀液表面张力,促进镀液与镀件接触.镀液维护 每天分析一次,保证镀液各成分含量.工人操作时,注意操作方式,防止其它镀液不需要物质混入/夹带入镀液.按规定时间电解过滤镀液/清洁镀槽,清除镀液

23、杂质.备注:光剂可依需要添加;润湿剂据镀层表面状况适量添加.光亮镀镍常见不良及改善1.低电位漏镀 原因:光剂过量 处理方法:分析调整.2.低电位镀层起雾 原因:光剂不足/镀液PH过高或过低.处理方法:分析调整.3.低电位发灰/发黑 原因:镀液中铜-锌等金属杂质过量/光剂不足.处理方法:电解过滤镀液/分析添加光剂.4.镀层有条纹 原因:镀液中金属杂质过量/镀液镍离子含量偏低/PH过低.处理方法:电解处理镀液/分析添加硫酸镍/调整镀液PH.5.镀层易烧焦 原因:硫酸镍含量过低/镀液温度低/PH高/镀液润湿剂过量/电流过大.处理方法:分析调整镀液硫酸镍含量及PH/用活性炭除去过量润湿剂/调整电流.八

24、:电镀铬(主述普通防护装饰铬)A.铬镀层性质 铬是一种带蓝色调的银白色金黄色属,铬镀层化学稳定性好,反光性好,能在大气中长期保存不变色.B.镀层用途 铬镀层光泽/化学稳定性/反光性好,且不易变色,故铬镀层常用作防护装饰性镀层的表层.C.铬镀层种类 铬镀层按用途分为:装饰铬/硬铬;装饰铬分为:普通装饰铬/微孔铬/乳白铬/黑铬/砂丁铬等;铬镀层按工艺分为:六价铬镀液镀铬/三价铬镀液镀铬.镀液组成及操作条件(普通防护装饰铬)铬酐:240300g/L 硫酸:2.43.0g/L 三价铬:2-4g/L 温度:48-55 电流:15-45A/dm2 阳极:锡铅合金不溶阳极(锡含量10%)镀液各成分作用铬酐铬

25、酐:镀液主盐及导电剂;在镀液温度恒定情况下,镀液含量高,则镀液分散能力差,镀层硬度差;含量低则镀液分散能力高,镀层硬度高.硫酸硫酸:镀液催化剂,可溶解镀件表面碱式铬酸膜,加速六价铬离子还原为金属铬;含量高时,可使阴极铬酸膜的溶解速度大于生成速度,阴极达不到金属铬析出电势,导致镀件局部/全部无镀层或镀层烧焦/红棕色;太低则使低电流区镀层出现褐色或彩虹色.三价铬三价铬:三价铬离子参与了镀层电沉积的整个过程,三价铬离子在阴极上参与了碱式铬酸盐的形成,为六价铬离子还原为金属铬创造了条件,同时阴极反应中还发生六价铬离子还原为三价铬离子的反应;三价铬在阳极上氧化为六价铬离子;三价铬含量高时,镀层粗糙/光亮

26、度差,含量低则镀层沉积速度慢/镀层软/镀层覆盖能力差.备注:温度与电流对镀铬的影响:当电流一定时,温度越高,电流效率越低,镀层沉积速度越慢/当温度一定时,电流越大,电流效率越高,镀层沉积速度越快.镀液维护 每天分析,保证镀液铬酐与硫酸的含量比(100:1).工人操作时,要注意操作方式,防止其它镀液不需要的物质混入/夹带入镀液.按规定时间电解过滤镀液,清洁镀槽,清除镀液杂质.普通防护装饰性镀铬常见不良及改善A.深镀能力差 原因:硫酸含量高/三价铬含量高/镀液温度高.处理方法:分析调整硫酸/三价铬含量,降温.B.局部表在无镀层 原因:前处理不良/导电不良/镀件相互遮掩.处理:改善前处理/导电/改进

27、挂具或镀件悬挂.C.镀层彩虹色 原因:镀液硫酸含量低/温度高/电流小 处理方法:分析调整硫酸含量/降温/增大入槽电流.D.镀层边缘绕焦/暗色 原因:电流大/镀液温度低 处理方法:调整电流/镀液温度.九:镀层质量控制镀层基本检验项目:1.镀层外观2.镀层厚度3.镀层附着力4.镀层耐腐蚀性能5.其它(硬度/耐磨/可焊-)性能1.镀层外观 外观检验是镀层质量最基本的检验,外观不合格的产品无需再做其它项目检验.镀层外观检验必须据客户图纸要求进行.镀层外观检验项目:镀层光泽(光亮/哑光/无光泽)/镀层表面状况(镀层表面要均匀/不许有针孔/麻点/起皮/脱落/斑点/色差等不良)外观检验方法:产品与眼睛距离3

28、0-40CM/灯光600700Lux-约为两只40W日光灯/反转产品目视检查.2.镀层厚度检查 镀层厚度检查目的是保证镀层的使用寿命/镀层的均匀性.镀层厚度常用检查方法有阳极溶解库化法(GB/T4955)/X光射线法(GB/T16921)/金相法(GB6462)/轮廓仪测量法GB/T11378)-镀层厚度测量方法选择,一般采用对产品无损伤的方法(X光射线)及据客户需要测量镀层平均厚度,还是局部厚度.3.镀层附着力检查镀层附着力镀层附着力是指镀层与基材或中间镀层间连接的牢固程度,镀层从单位面积基材或中间镀层表面上剥离下来所需要的力.附着力检查国家标准附着力检查国家标准:GB/T5270(金属基体

29、上的覆盖层附着力试验方法).附着力检查方法附着力检查方法:切割试验法/形变试验法/剥离试验法-切割试验法切割试验法:1挫刀试验法(用粗齿锉刀挫试样断面,锉与镀层断面呈45角,若镀层剥离则镀层附着力不良;此法不适检查薄软镀层)2锯磨试验(用砂轮磨削镀件边缘或用钢锯切割镀件,若镀层剥离则附着力不良;此法适合检测镍铬镀层)3划格试验法(用刃口30的硬质钢刀,配合钢尺,用力在镀层表面划二条间距2mm的平行线或者据被测平面镀层表面积尽可能多的划出1mm正方形格子,划刀须一次用力划透镀层,然后,再将3M600胶带排出空气,粘紧在划线划格镀层表面,沿45角,用力猛然拉起胶带;若平行线间镀层剥离则附着力不合格

30、,方格边角处有少许镀层剥离,不再检测范围;此法适合检测薄软平面镀层.)形变试验法形变试验法:1弯曲试验法(将薄片状试样或试片夹紧在手动或机动试验装置上,在控制弯曲速率及弯曲半径的条件下进行反复弯曲,直到断裂;若镀层断口处有剥离/碎裂则附着力不良.4.镀层耐腐蚀性能检测镀层耐腐蚀性能检测 镀层耐腐检测目的是满足客户需要镀层耐腐检测目的是满足客户需要,检测镀层在不同环境条件下的耐腐性能检测镀层在不同环境条件下的耐腐性能(镀层耐腐检测要据客户需要选择镀层耐腐检测要据客户需要选择).镀层耐腐试验法镀层耐腐试验法:A.电化学试验法电化学试验法(专业性强专业性强,实际生产不适用实际生产不适用)B.自然曝露

31、腐蚀试验法自然曝露腐蚀试验法(包括大气腐蚀试验包括大气腐蚀试验/储存条件下腐蚀储存条件下腐蚀试验试验/天然海水腐蚀试验天然海水腐蚀试验;此法费时费力此法费时费力,非客户指定非客户指定,一般不采用一般不采用)C.实验室人工加速试验法实验室人工加速试验法(包括盐雾试验法包括盐雾试验法-GB/T10125/二氧化硫腐蚀试验法二氧化硫腐蚀试验法-GB/9789/腐蚀膏腐蚀试验法腐蚀膏腐蚀试验法-GB/T6455/电解腐蚀试验法电解腐蚀试验法-GB6466/湿热试验法湿热试验法-主述盐雾试验法主述盐雾试验法(GB/T10125详细规定了盐雾试验的试验方法详细规定了盐雾试验的试验方法):中性盐雾试验中性盐

32、雾试验(NSS)/乙酸盐雾试验乙酸盐雾试验(ASS)/乙酸铜加速盐雾试验乙酸铜加速盐雾试验(CASS).A.溶液配制溶液配制1.中性盐雾试验溶液配制中性盐雾试验溶液配制 50g/L5g/L的氯化钠的氯化钠(化学纯试剂化学纯试剂)溶液溶液,配制溶液用水为去离子水配制溶液用水为去离子水,电导率小于电导率小于20us/cm;PH:6.57.2,调整调整PH用分析纯盐酸用分析纯盐酸或氧化钠或氧化钠.2.乙酸盐雾试验溶液配制乙酸盐雾试验溶液配制 在中性盐雾试验溶液中加入冰醋酸将在中性盐雾试验溶液中加入冰醋酸将PH调到调到3.13.3即可即可,若溶液酸性调过若溶液酸性调过,用分析纯氢氧化钠调整用分析纯氢氧

33、化钠调整.3.乙酸铜加速盐雾试验溶液配制乙酸铜加速盐雾试验溶液配制 在中性盐雾试验溶液中加入在中性盐雾试验溶液中加入0.260.02g/L氯化铜氯化铜,调整调整PH到到3.13.3即可即可.B.试验条件试验条件1.中性盐雾试验中性盐雾试验:氯化钠氯化钠:505g/L.PH:6.57.2.试验机箱内温度试验机箱内温度:352.喷雾方式喷雾方式:连续连续.盐雾沉降率盐雾沉降率:1.50.5ml/h-80c.2.乙酸盐雾试验乙酸盐雾试验:氯化钠氯化钠:505g/L.PH:3.13.3(乙酸调乙酸调PH).试验机箱内温度试验机箱内温度:321.喷雾方式喷雾方式:连续连续.盐雾沉降率盐雾沉降率:1.50.5ml/h-80c.3.乙酸铜加速盐雾试验乙酸铜加速盐雾试验 氯化钠氯化钠:505g/L.PH:3.13.3(氯化铜调氯化铜调PH).试验机箱内温度试验机箱内温度:321.喷雾方式喷雾方式:连续连续.盐雾沉降率盐雾沉降率:1.50.5ml/h-80c.4.盐雾试验箱性能必须符合盐雾试验箱性能必须符合GB10125要求要求.C.试验结果评定试验结果评定:据据GB/T6461 和和 GB/T12335 及及 GB/T9798规定方法执行规定方法执行.谢谢!