精益生产的诊断结果分析报告课件.ppt
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- 生产 诊断 结果 分析 报告 课件
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1、通过实施精益生产以提高产通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率,产品质能稳定性和利用率,产品质量和及时准确的交货表现量和及时准确的交货表现内容总结内容总结为了满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求,成为世界级的钢铁企业,为了满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求,成为世界级的钢铁企业,XXXX目前正面目前正面临着巨大的挑战。作为生产链上的一个主要的瓶颈,目前的热轧线在产能利用率、产品质量、交临着巨大的挑战。作为生产链上的一个主要的瓶颈,目前的热轧线在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面需要有大幅度的提高,从而保证并巩固其竞争地位,在日益激烈的竞争环境中扩货业绩表现方面需要有大幅
2、度的提高,从而保证并巩固其竞争地位,在日益激烈的竞争环境中扩大市场份额大市场份额通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比,以及自下而上地进行根本原因分析,显示了在维通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比,以及自下而上地进行根本原因分析,显示了在维修时间、换辊时间、故障停机时间、速度损失、返工(包括降级)和交货时间方面巨大的改善潜修时间、换辊时间、故障停机时间、速度损失、返工(包括降级)和交货时间方面巨大的改善潜力。在上述各个方面,近期(力。在上述各个方面,近期(1212个月内)的财务改善潜力可达个月内)的财务改善潜力可达3.43.4亿元人民币。亿元人民币。XXXX应该可以通过一个应该可以通过
3、一个3-53-5年的综合变革方案,在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实现年的综合变革方案,在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实现巨大的改善潜力,取得财务效益。这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题巨大的改善潜力,取得财务效益。这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现 “持续改善持续改善”。为了支持精益转型,。为了支持精益转型,XXXX还需还需要培养组织能力,通过设立持续改善组织、政策布署(业绩管理)体系,使变革方案制度化。此要培养组织能力,通过设立持续改善组织、政策
4、布署(业绩管理)体系,使变革方案制度化。此外,还需要制定支持重点试点领域所需的外,还需要制定支持重点试点领域所需的ITIT技术要求。技术要求。热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。利用精益工具,建立相应的持续改善热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。利用精益工具,建立相应的持续改善组织、系统、流程,解决一些重点的产品质量及故障停机问题,采取一些突破性的举措来改进换组织、系统、流程,解决一些重点的产品质量及故障停机问题,采取一些突破性的举措来改进换辊时间、维修时间;辊时间、维修时间;与此同时,还应该开始进行政策布署,使在热轧的变革方案制度化。最后,与此同时,还应该开始
5、进行政策布署,使在热轧的变革方案制度化。最后,还需要建立相应的还需要建立相应的ITIT来支持实施工作。来支持实施工作。内容内容挑战与机遇挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录国内和国际市场对国内和国际市场对XXXX产产品需求的持续增长将迫使品需求的持续增长将迫使XXXX想尽一切办法来提高想尽一切办法来提高热轧产能利用率,因为热热轧产能利用率,因为热轧生产线目前是轧生产线目前是XXXX整个整个生产流程的关键和瓶颈环生产流程的关键和瓶颈环节节资料来源:XX股份,小组分析,某某钢铁行业专家访谈XX股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高其
6、市场份额其市场份额热轧厂热轧厂2001年产能利用情况年产能利用情况%57.761.377.474.6总体设备效率产能利用率158020502001年年产量产量 325.6万吨 505.6万吨产能利用率先进水平总体设备效率先进水平80-85%70-75%1.62.01.31.25.88.7XX股份需要继续不断地提高产品质量以满足日股份需要继续不断地提高产品质量以满足日益提升的质量要求益提升的质量要求XX通过提高自身能力不断满足客户需求通过提高自身能力不断满足客户需求资料来源:XX股份但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水平相比还有差距平相比还有差
7、距返工率返工率%8.79.6158020502000200120002001降级率降级率%1580205020002001200020011.93.1339471客户异议件数客户异议件数起热轧产品万元损赔率热轧产品万元损赔率元2000200120002001客户对质量的要求客户对质量的要求热轧厂自身能力的提高热轧厂自身能力的提高其客户订购热轧板用于其产品的面板,对表面质量要求高 麻坑:直行1米范围内不能超过3个麻坑,每个面积3mm2,深度5mm某集装箱业客户对产品浪形要求提高 对厚度2mm钢板,浪形要求从原来的15mm,变动现在的10mm 对厚度2mm钢板,浪形要求从原来的Q/BQB标准变为现
8、在的15mm改进采用最适的出炉温度在精整厚板线增设上表面吹扫装置和下表面清扫装置精整检查调整矫直机根据客户需求,制订精整操作技术对轧线轧薄规格产品板形控制的研究与凸度仪改造提高不同规格平整机板形控制能力提高浪形内部控制放行标准5.95.0历史最佳3月移动平均水平0.81.1XX目前的交货表现需要改善以满足不同客户群目前的交货表现需要改善以满足不同客户群不同的交货要求不同的交货要求资料来源:XX股份销售部XX不仅要不仅要能够降低能够降低交货周期交货周期和其波动和其波动性,而且性,而且要建立针要建立针对不同客对不同客户有差别户有差别地提供稳地提供稳定交货表定交货表现的能力现的能力以锁定并以锁定并优
9、化目标优化目标客户群客户群热轧产品交货周期热轧产品交货周期天19.7 34.3制造周期(D41-D51)总体交货周期(D14-D52)=10.415.6热轧产品及时完整(热轧产品及时完整(OTIF)交货表现交货表现按周交货(按周交货(A类合同)类合同)合同交货期-20-15-10-7510 15 20 25 30 3522%按月交货按月交货60-60-3030合同交货期 94%提前逾期提前逾期内容内容挑战与机遇精益生产诊断结论精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录阶段阶段1对热轧厂进行精益生产对热轧厂进行精益生产诊断,确定优先排序诊断,确定优先排序2002年3月26日-4月23
10、日2.1.12.1.22.1.32.1.42.1.52.1.62.1.72.1.8精益制造体系诊断系统分析生产体系,发现产品质量、交货表现及产能利用率方面的问题分析主要问题的根源评估改进潜力估算经济效益将产品质量、交货表现和产能利用率方面最急需解决的问题按优先顺序列表选择精益生产工具为热轧钢板生产线制订试点方案为项目小组和管理层提供相应的培训评估组织能力是否已经准备就绪访谈XX热轧钢板生产线管理及相关人员分析现有的产品质量、交货表现与产能利用率,与最佳模式进行对比与XX管理层召开研讨会,集思广益访谈某某专家,让他们参观工厂根据投资与成本,估计改进的价值制订详细的转型试点方案为项目小组和管理层安
11、排相应的培训评估热轧厂在组织能力上是否已经准备就绪方法综述方法综述阶段阶段 2在热轧厂上进行精益生在热轧厂上进行精益生产转型试点产转型试点时间时间最终成果最终成果主要工作主要工作(部分)(部分)指导委员会指导委员会就改进潜力达成一致将行动计划按优先顺序列表就热轧生产线试点方法和计划达成一致阶段阶段 3在全厂进行推广在全厂进行推广讨论重点3.1.13.1.43.1.73.1.83.1.113.1.123.1.133.1.14热轧在产能利用率,产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力,相应的财务收益潜力较大XX应通过实施精益生产来进行持续改善,激发全员使用精益工具和系统的解决问题方法来追求宏伟目
12、标的实现,同时应加强组织结构支持力度和业绩管理来全面推广和巩固持续改善和文化热轧作为实施精益生产试点部门,应通过突破性攻关和持续改进相结合的方式来优化年定修及换辊模式,提高产品质量和降低故障停机时间,同时加强业绩管理来巩固推广精益生产项目诊断结论诊断结论内容内容挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录产能利用率产能利用率产品质量交货表现1580产能利用率和总体设备效率与世界先进水产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距平相比有一定差距*由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度(426小时);单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一(10小时)*按最终封锁量
13、减去废品计算*需要返修和降级的产品,非计划中间坯的生产时间(已扣除补料)资料来源:XX股份,某某专家访谈876035041394028454067734366233121560857975056(365)天1517391228223360*241568*233净生产时间补料时间成材率损失(包括废品)速度损失总运行时间故障和非计划停机总可用时间换支承辊换工作辊定修年修总日历时间有效运行时间计划生产时间比率77.3可用生产时间比率92.0有效生产时间比率93.0合格品生产时间比率87.2小时总体设备效率(OEE)合格产品净生产时间总可用时间 74.6产能利用率 计划生产时间比率XOEE 57.7具
14、有改善潜力领域世界先进水平世界先进水平80-85%70-75%1,527小时的改善潜力生产返修品时间合格产品净生产时间达到75%产能利用率时的合格产品净生产时间3552*232102741865702001年因更换交叉头增加的检修时间为6次59小时2050产能利用率和总体设备效率与世产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距界先进水平相比有一定差距*由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度(194小时);单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一(24小时)*按最终封锁量减去废品计算*需要返修和降级的产品,非计划中间坯的生产时间(已扣除补料)资料来源:XX股份;某某专家访谈58971
15、25120636021869365762688393573608760(365)天151535112892426525555237净生产时间成材率损失(包括废品)速度损失总运行时间故障和非计划停机总可用时间换支承辊换工作辊定修年修总日历时间有效运行时间计划生产时间比率79.2可用生产时间比率91.7有效生产时间比率96.6合格品生产时间比率87.3小时具有明显改善潜力领域6142补料时间*生产返修品时间合格产品净生产时间达到75%产能利用率时的合格产品净生产时间1204小时的改善潜力532*5365657022274总体设备效率(OEE)合格产品净生产时间总可用时间产能利用率 计划生产时间比率
16、XOEE 61.2世界先进水平世界先进水平80-85%70-75%77.4223*212212168364200416245245168336200336热轧生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力热轧生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力1580年定修时间年定修时间小时20012002目标挑战目标2050年定修时间年定修时间小时58158136862857636820012002目标挑战目标资料来源:XX股份;某某专家访谈2002年目标设立基础年目标设立基础1580 厂目前18个月一次年修,3年中增加2次大定修,每次72小时,现计划向2年进行一次年修过渡 2050厂目前已过渡到2年一次年修,期
17、间增加2次大定修,每次72小时挑战目标设立基础挑战目标设立基础年修24个月14天 行业典范:每18个月4-11天年修,定修每4周一次,每次9-11小时,支承辊每4周换一次,与定修间隔2周,每次9小时,但换支承辊时同时也做维修工作 定修定修年修年修热轧目前设备管理水平尚存缺陷热轧目前设备管理水平尚存缺陷资料来源:热轧内部访谈,小组分析目前存在的主要问题目前存在的主要问题可能采取的措施可能采取的措施问题的诊断和问题的诊断和维修的实施维修的实施设备战略设备战略组织能力组织能力规划和计划规划和计划编排编排相关领域支持相关领域支持系统支持系统支持虽然对所有非计划停机的故障进行分析,但重点是对停机1小时以
18、上故障进行根本原因分析及整改措施跟踪落实,而停机1小时以下的故障中占了总故障停机时间的一半以上目前的周期性维修占80%,状态维修占20%换工作辊记录不准确,未严格区分换工作辊与维修点检时间(25分钟/天),未严格区分实际定修和换支承辊时间,以至缺乏事实依据持续改善换辊时间员工技能有一定差异编制定修、换辊计划时,未完全考虑如何优化以减少停机备件质量不够稳定检修组织和检修队伍技能有待提高计算机控制系统能力还需改善(例:目前1580厂,因在系统上的限制,造成F7抛钢后F1才有可能咬钢)对9672设备系统基础数据的建立和积累不够统计平均故障维修时间和平均故障间隔时间,对发生频率高的以及故障停机时间长的
19、问题进行严谨系统地解决建立XX设备状态诊断系统,根据设备状况实施预知性维修确保原始记录的真实性和准确性改进业绩考核和激励机制,明确考核内容和目标加强员工技能评估、发展与有针对性的技能培训,提高解决问题能力通过单分换模,标准化工作等改进定修与换辊工作,减少停机时间加强对供应商和检修队伍的管理和考核系统升级或改进,提高生产率加快9672数据库的完善,以更好地为生产服务热轧年修和定修时间的降低可以为热轧年修和定修时间的降低可以为XX带来较大带来较大的财务收益潜力的财务收益潜力2002年目标年目标年修和定修降低的时间(小时)年修和定修降低的时间(小时)边际利润(万元边际利润(万元/小时)小时)财务收益
20、潜力(万元)财务收益潜力(万元)总和总和05221320815802050挑战目标挑战目标158020502759.62759.603,1005,75012,40018,150资料来源:XX股份;小组分析3,100840504420热轧生产线的换工作辊时间有很大的改善潜力热轧生产线的换工作辊时间有很大的改善潜力*未包括板道检查时间资料来源:XX股份;XX内部访谈;某某专家访谈;换辊实地观察和计时1580换工作辊时间换工作辊时间小时81554343520012050换工作辊时间换工作辊时间小时近期改善目标(3-6月)挑战目标(12个月)约50%的改善潜力50%以上的改善潜力2001近期改善目标(
21、3-6月)挑战目标(12个月)换辊次数换辊次数3,2603,2603,2602,5202,5202,520平均换辊时平均换辊时间间*15分钟10分钟8分钟20分钟12分钟10分钟挑战目标是根据对技术极限的分挑战目标是根据对技术极限的分析,世界先进水平的比较,结合析,世界先进水平的比较,结合目前改善限制锁定,近期改善目目前改善限制锁定,近期改善目标在挑战目标基础上而定标在挑战目标基础上而定本次诊断未本次诊断未考虑降低换考虑降低换工作辊频率,工作辊频率,但仍有潜力但仍有潜力改善,建议改善,建议在试点期间在试点期间进行深入分进行深入分析,包括投析,包括投资效益分析资效益分析1580换工作辊实地观察和
22、分析进一步验证了自换工作辊实地观察和分析进一步验证了自上而下的目标设定上而下的目标设定*第二次观察之后重新定义步骤调整的定时*带钢头部到飞剪前测速资料来源:1580换辊实地观察第一次观察第一次观察第二次观察第二次观察平均时间平均时间步骤描述步骤描述等待等待第一块第一块板坯板坯零调零调新辊新辊锁定锁定推进推进新辊新辊平移平移新辊新辊拉出轧辊拉出轧辊停机停机228592240258440558 轧辊停转 扁头自动对中 停水 打开锁门盖 换辊小车到位 从F1转移到小车上 平移新辊 从小车转移到F1 等待板坯到F1咬钢 慢慢定位 调整位置 轧辊锁定 计算辊缝 压靠 调整压力在限制范围内总时间1805单
23、个机架目单个机架目前表现前表现理由理由12532223210020010*610根据所记录的速度最慢的轧机(F1)得出的时间与作业长访谈143374322431326406206482641241403502154713301580 减少换工作辊时间应同时采用技术和管理减少换工作辊时间应同时采用技术和管理改善措施改善措施资料来源:1580换工作辊实地观察和计时;小组分析管理方面管理方面根本原因根本原因改善措施改善措施12个月目标个月目标总观察时间不同步引起的不能同时停机提高限位器的可靠性检查设备机械、液压动作时间设备性能日常跟踪8001580换工作辊时间改善潜力换工作辊时间改善潜力等待板坯零调
24、轧辊位置锁定停机拉出,平移,推进目前技术限制3-6个月目标12个月目标154741291412034526101000800改善潜力,观察时间与技术极限之差不同步引起的不能同时停机所有机架同步操作工之间的不同操作方法最佳方法的标准化以标准培训操作工改善轧辊状态(辊形变化)零调结束通知加热炉抽钢在零调开始之时通知13514512025030无准确的换辊记录时间没有针对换辊时间减少的激励制度无明显的提高换辊效率制度正确记录换辊时间,进行业绩追踪和管理改变激励制度,设立最佳班组评比,支持部门考评,以及因零调延误造成的中间坯不作考核,以鼓励缩短换辊时间有组织地组成小团队改善换辊时间技术方面技术方面15
25、80厂加热炉抽钢方案建议厂加热炉抽钢方案建议*计算边际损失每吨502元人民币,平均板坯单重19.6吨*按平均等待坯时间452计算*以每小时产量增加的边际利润为270,000人民币计算资料来源:XX股份;小组分析零调时抽钢零调时抽钢换辊结束前换辊结束前530抽钢抽钢板坯降级板坯降级0000风险风险应对措施应对措施频率频率成本成本节省的分钟节省的分钟频率频率总节约总节约板坯降级板坯降级在精轧机前停止板坯最多一月一次236,000*人民币452*3260次/年7,140万人民币*未考虑由于推中间坯对未考虑由于推中间坯对合同交货期的影响和烫合同交货期的影响和烫辊材减少对轧制稳定性辊材减少对轧制稳定性的
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