PE分析手法知识-经典课件.ppt

1、1课程大纲n PE分析手法n 新产品导入三阶段n 标准化管理n 现场管理改善n PE人员素质提升23目 录n 制造业的要点n 生产系统n PE分析技术n 程序分析n 作业分析n 动作分析4今后制造业的要点 提高生产性（确保适当的利润）：大量生产时代=多品种、小批量、短交货 期的生产时代=PQCDS之5个“0”时代 社会的使命：节省资源、节省空间、节省能源/重复利用/与自然环境共存/与社会融洽发展5生产系统使用PE方法，是效率改善的最佳途径。只有公司的中基层主管能训练掌握PE方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。生产要素人机物法投入转换产出生产的财富产品 服务生产率=产出/投入技术管理6主要分

2、析技术类别 分析方法内容备注程序分析工艺程序图对整个制造程序或工序的分析流程程序图产品或材料的流程的分析动线图布置与经路分析作业分析人机作业分析闲余能量分析联合作业分析双手作业分析动作分析作业分析影像分析快速摄影动作分析VTR分析动作经济原则7n 程序分析的定义n 程序分析的目的n 程序分析的基本原则n 程序分析图表n 程序分析的技巧程序分析nECRSn 5W2Hn WHY-WHY分析n 五大现象分析n 动作经济原则8程序分析的定义 指工厂里从原材料至被制成成品这一连串的生产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法。程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，从第一个

3、工作到最后一个工作进行全面研究、分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。9程序分析的目的v取消不必要的程序（工艺、作业、动作）v合并一些过于细分或重复的工作v改变部分作业程序，以避免重复v调整布局，以节省搬运。v重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的程序10程序分析图表人型的流程程序图物型的流程程序图线路图 人机程序分析图联合程序图工作时双手的移动布置与路线分析产品/材料/人的流动分析整个制造程序分析闲余能量分析工艺程序图作业者程序图 程程序序分分析析11程序分析基本原则v尽可能取消不必要的工序；v合并工序，减少搬运；v安排最佳

4、的顺序；v使各工序尽可能经济化；v找出最经济的移动方法；v尽可能地减少在制品的贮存。12程序分析的技巧 v一个不忘 不忘动作经济原则；v四大暗示 取消、合并、重排、简化；v五大现象 作业、搬运、贮存、检验、等待；v5W2H 5W2H 对目的、方法、人物、时间、地点 进行提问。v5 WHY5 WHY 凡事都要问五个为什么13ECRSECRS(四大暗示)项项 目目自自 问问适适 用用 例例1 1、排除、排除（eliminateeliminate）把这些排除的话指零件、作业、运输、传票等无人车站一人服务车：司机兼任给票监督工作2 2、结合、结合（combinecombine）结合在一起、配合在一起指

5、零件、加工、材料等自动收割机3 3、交换、交换（rearrangerearrange）改变顺序，或者更换的话，指改变或更换工程、材质、形状、加工方法拖车：空车与满载车更换4 4、简化、简化（simplifysimplify）单纯化、简单化、或者减少数量指零件、工程、库存形状送货箱：使捆包与拆解简单化的搬运用箱子145W2H 5W2H 分类分类5W2H5W2H描描 述述对对 策策对象WhatWhat做什么？此任务能否被排除吗？排除不必要的动作目的WhyWhy为什么此动作是必须的？明确目的位置WhereWhere是哪里做？一定要在此处做吗？改变顺序或合并时序WhenWhen什么时候做最合适？接下去

6、一定要做此动作吗？作业员WhoWho谁做？其它人可以做吗？为什么由此人做？方法HowHow如何做？是否是最好的方法？有其它方法吗？简化工作成本How How muchmuch花多少做此事？改进后可以节省多少？选择一个改进的方法15WHY-WHYWHY-WHY分析分析 1.解决问题的工具之一；2.将引起此现象之真正原因，用“为何为何”这重复来找出；3.使用于发生源与故障之对策；4.用为何为何来分析与学习设备的原理；5.用为何为何分析来学习追究问题的方法。為何-為何分析表小組名制作年月日製作者:主題現象 影 響分類 安全品質故障 小停止 段取調整 清掃時間 其他現象為何為何為何分析結果OPL.NO

7、.何物?從何處?(發生場所)16WHY-WHYWHY-WHY分析分析 （进行WHY-WHY分析时的留意事项）1.1.在现场一边看着现物来进行在现场一边看着现物来进行 不能只是在办公桌上推测。2.2.定量地表示定量地表示 不可含糊不清地表达！3.3.从原理、原则进行从原理、原则进行 合乎逻辑地进行，以原理、原则结束。17WHY-WHYWHY-WHY分析之案例分析之案例振动加剧造成故障轴承磨损循环液太少循环管理道中灰尘堵塞循环管道的断面太小临时使用的不合适替代品预备品为何不足定期维护时没有洗净管道定期维护时保养部门没有委托现场进行洗净工作因清洗时，造成管道破裂而被交换，因此忽略了洗净工作轴承的质量

8、不好能否使用无油轴承为何会有这样的灰尘是否能立即发现液体的减少是否能立即发现磨损的原因是否能立即发现灰尘堵塞的状态18五大现象分析五大现象分析 作业 搬运检验 贮存等待19程序分析图符号（JISJIS）工序分类工序分类工序记号工序记号说说 明明作业凡一件物品或标志物经有意的改变其物理或化学性质之过程，均可称为作业。作业使用的材料、零件经加工而完成。搬运原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状况。箭头所示为工序流程方向检验为鉴定物品性质规格的异同，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量品质，称为检验。检验须具有标准，而将原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。停滞储存为物品性质之保存或

9、维持，惟此行动仍在控制之下。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。由于预定的次一行动（主要是作业、检验可搬运）即刻产生的时间空档为非必要，或非控制情况之下。20A.作业v指原材料、零件、半成品依照生产的目的受到物理、化学、机械或被人为变更状态。v记号：用大圆形作为加工记号。如碰上加工又要做检查时，则加工的大圆记号内加上检查的方型记号 v例：指加工的第3工序.加工中同时检查(外侧为主要工序).21B.搬运v指材料、零件、半成品、成品从某一位置被子移动至另一位置。v记号：约为加工的大圆记号的1/2大小的小圆，内侧可注明搬运的机器或工具。v 指用卡车搬运。v有时因与大圆的记号不易区别，也有使用

10、箭头记号（或 ）22C.检查v指材料、零件、半成品或成品的品质特性或数量用方法加以检测，并将其结果与基准比较作为判别合格或不合格。v记号：品质检查 数量检查 品质与数量的检查23D.停滞v指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞留或存储。v记号：-原材料、零件的存储 -半成品、成品的存储 -工序中的滞留。有时为了区别于储存，也可以把工序中的滞留用半圆（）为记号。24程序图记号之应用大类说 明小类说 明说 明 例类物品受到本质或位置变化的单位工序 加 工物品被变形、变质装配、分解的单位工序 第3加工工序 B零件的第5加工工序 加工中同时做产品检验搬 运变化物品位置的单位工序 男工搬运 卡车搬运类物

11、品检验的单位工序检 验 品质的检验 数量的检验 品质与数量同时检验类物品停滞时的单位工序停 滞 材料的存储 半成品或成品的存储 工序间的滞留 加工中的暂时滞留25程序分析调查项目工工 序序分分 析析 调调 查查 项项 目目作业批量大小、作业时间、准备时间、机械设备名称、工具卡、加工部位、作业者（性别、人数和条件）及其他有关加工事项搬运批量大小、搬运手段、搬运时间、搬运距离、搬运质量、装卸方法、工具、搬运工（性别、人数和条件）及其他有关搬运事项检验批量大小、检验部位、检验方法、检验设备、仪器、检验基准、平均不合格率、检验者（性别、人数和条件）及其他有关检验事项停放停放数量、停放时间、停放场所、容

12、器放置方法、保管条件及其他有关停放事项26程序分析研究事项工工 序序分分 析析 调调 查查 项项 目目作业作业研究作业目的，考虑是否能减少或合并加工工序能否改变加工的作业方法，节省加工时间能否改变工艺，使加工更合理搬运搬运能否减少搬运次数和搬运距离能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度27程序分析研究事项工工 序序分分 析析 调调 查查 项项 目目检验检验能否减少检验次数检验方法能否简化能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间能否更合理地确定检验时间和检验位置停放停放能否减少停放次数和停放时间能否更有效地利用

13、空间，减少储存占地面积改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生28工艺分析n 工艺分析的意义工艺分析的意义n 工艺程序图工艺程序图n 工艺程序图的构成工艺程序图的构成n 工艺程序图的案例工艺程序图的案例29工艺分析的意义n工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。n目的：改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺流程和作业现场的空间配置。通过严格的考查与分析，设计出最经济合理、最优化的工艺方法、工艺流程、空间配置。n手段：工艺流程图30工艺流程图n工艺程序图仅作出程序中的“作业”，以及保证作业效果的“检验”两种主要动作，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个

14、程序的先后次序。31工艺流程图的内容32工艺流程图的构成引入原料（或零件）在零件上完成很多的作业引入物件局部装配或加工引入物件局部装配或加工局部装配或加工引入原料（或零件）1213233工艺流程图案例12345671接合器套2隔离垫圈3销4隔离圆筒5内部套圈6接合器帽7盅套圈34青铜杆1车钻铰螺纹及切断1检验0.0165日工20.0145钻平头大内部直径2检验日工3铣8个槽0.02704去毛刺0.00845镀镉日工6车外部直径及切断0.006080.0076切槽铣断面10铣8个槽0.027011镀镉日工黄铜杆7车大外部直径及钻0.006990.01023检验日工隔离垫圈隔离圆筒接合器套No.1

15、105销No.110619局部装配盅套及接合器帽于内部套圈上13去毛刺12车钻铰及切口0.01300.0030黄铜杆内部套圈No.110715去毛刺0.002514车钻铰及切断0.0135黄铜杆盅套圈No.11084181716黄铜杆接合器帽No.1109去毛刺0.0024车钻铰压花及切断0.0142镀镉检验日工日工20装配隔离垫圈、隔离圆筒及内部套圈于接合器套上0.0010日工5检验工艺流程图案例35工艺流程图画法n绘制其工艺流程图时从右边开始，从上往下垂直地表示装配件中主要元件或零部件所进行的作业和检查，以小时计的单件时间标明在作业流程的左边。作业、检验的工艺内容表示在符号的右边。如果检验

16、员是计时工作制，则可以不计算时间。n若有多个零件均从右向左，按其在主要件上的装配顺序，依次排列。符号之间的垂直短线约6 mm。n如有很多工作，需要分成几部分去分别处理，此时由一个主要程序分成几个分程序，通常是将主要的分程序置于最右边的一行，其余的依其重要性，自右向左依次排列。36工艺流程图练习开关转子装配图开关转子装配图由轴1、停挡2及模压塑料体3组成。37轴为铜棒料，直径10mmn作业1：在转塔车床上车端面、肩面并切断（0.025h）n作业2：在同一车床上车另一端面（0.010 h）。此作业后，工件送去检查。n检查1：检查尺寸和表面粗糙度（不计算时间）。然后将工件从检查处送铣床。n作业3：在

17、卧式铣床上跨铣端部的4个平面（0.070h）.交工件送往钳工台。n作业4：在钳工台去毛刺（0.020h）。工件送回检查处。n检查2：机械加工的最终检查（不规定时间）。工件送往电镀车间。n作业5：去除油污（00015h）。n作业6：镀镉（0008h）工件送回检查处。n检查3：最终检查（不规定时间）。1）轴38塑料体上已有与纵、横线同心的孔n作业7：在转塔车床上车两边，镇孔并铰至尺寸（0080h）。n作业8：在双轴台钻上钻横孔（放停档用）并去毛刺（0022h），送检查处。n图5-6开关转子的工艺流程图n检查4：检查最终尺寸与表面粗糙度（不规定时间）然后送至零件轴处。n作业9：把模压体装入轴的小端（

18、0020h）。2）模压塑料体39停档由直径为5 mm的圆钢制成n 作业10：在转塔车床上车出柄部，倒角并切断（0025h）n 作业l1：在砂轮机上去除尖头（0005h）。送检查处。n 检查5：检查尺寸与表面粗糙度。送电镀车间。n 作业12；去除油污（00015 h）。n 作业13：镀隔（0.00 6h）。送检查处。n 检查6：最终检查（不规定时间）检查合格后，送往成品零件部等装配。n 作业14：将停档装入模压体（装配件）轻轻铆合，使其固定在位置上（0045h）。n 检查7：最终检查完成的部件（不规定时间）然后送成品零件库。3）停档40停档模压塑料体轴直经5 m m 3 0 钢模压直经1 0 m

19、 m 4 5 钢0.0 2 50.0 0 50.0 0 1 50.0 0 60.0 8 00.0 2 21 01 151 21 36车柄部、倒角、切断去尖头检查尺寸与表面粗糙度不规定时间去除油污镀隔最终检查不规定时间784不规定时间车两边镗、铰孔钻横孔、去毛刺最终检查尺寸及表面粗糙度12134256391 47车端面、肩面并切断车另一端面检查尺寸与表面粗糙度铣端部4个平面去毛刺机加工最终检查去除油污镀隔最终检查将模压体装入轴的小端将停档装入模压体最终检查0.0 2 50.0 1 00.0 7 00.0 2 00.0 0 1 50.0 0 80.0 2 00.0 4 5不规定时间不规定时间不规定

20、时间不规定时间开关转子的工艺流程图41工艺流程图案例675帽子钢轴轮子（）车身彩盒注塑去水口检查检查入盒检查注塑去水口检查注塑去水口检查装配装帽子42工艺流程分析的具体做法1.展开预备调查预备调查的主要内容：n制品的产量（计划、实绩）n制品的内容、品质的标准n检查的标准n设备的配置n工程的种类n使用的原料2.制作工艺流程图3.测定各工序的必须项目，填入相应数值n参考作业流程分析测定项目参考表43测定项目一览表开始：次数时间距离结束：研究者：日期：审阅：日期：加工检查搬运等待贮存 D D D D D D D D D D D D D D D贮存 工 作 系 列 工 作 说 明 距离（m）时间（mi

21、n)加工 检查 搬运 等待 D项目测定一览表项目测定一览表工作名称：编号统 计项别44分析测定项目工程工程作业名作业名(为什么)(为什么)作业者作业者(何人)(何人)机械、设备机械、设备(使用何物使用何物)场所场所(在何处)(在何处)时间时间(耗时多少)(耗时多少)方法方法（如何做）（如何做）加工加工使作业内容具体化职务各称、人数、作业者姓名等机械名称、设备名称、模具名称、台数等具体地点加工时间、产量等加工内容、次序搬运搬运使搬运内容具体化职务各称、人数、作业者姓名等搬运设备之同上项目从哪里到哪里搬运时间依次搬运的人数、装货、卸货的方法等检查检查使检查内容具体化职务各称、人数、作业者姓名等检查

22、设备、仪器、工具等检查的具体地点检查时间检查方法、判定标准、不良品的处理方法停滞停滞停滞的状态（暂时放置，保管，等待出货等的明确化）保管人之同上项目保管设备、保管场所等具体保管场所停滞时间容器的放置方法、产品的摆放方式等。45项项 目目 工程数量工程数量 时间(分)时间(分)距离(M)距离(M)人数(人)人数(人)加加 工工2 275752 2搬搬 运运5 5222285851010检检 查查3 325256 6停停 滞滞3 31301303 3合合 计计131312212285852121整理测定结果46制定工艺时间表作业场所作业用具作业方法作业指导书作业时间时间表待改善处改善方法15分21

23、0分47作业分析 n 作业分析的意义n 人机作业分析n 闲余能量分析n 联合作业分析n 双手作业分析48作业分析的定义 v 通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者、作业对象、作业工具三者科学地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为作业分析。49作业分析的类型根据不同的调查目的，作业分析可分为：v 人机作业分析（含闲余能量分析）;v 联合作业分析;v 双手作业分析。50人机作业分析 v 在机器的工作过程中，调查、了解在作业周期（加工完一个零件的整个过程称为一个作业周期或周程）内机器作业与工人作业的相互关系，以充分

24、利用机器与工人的能量及平衡作业。v 利用人机作业图，可将生产过程中，工人作业的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来。51人机作业图的构成 v 以适当的线段的长短代表时间比例。如1cm代表10min等。v 在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人作业时的动作单元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人作业时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线（或其它方法）表示，机器同样。v 待人与机器的作业时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的作业时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。52人机作业图的构成 0.20.40.60.81.

25、01.21.41.61.82.0移开铣成件用模板量深度锉锐边取新铸件清洁机器开动机器空闲精铣第二面空闲人机时间(min)53作业名称：在零件上铣沟槽 编号：图号：日期：开始动作：装夹零件待铣 动作结束：卸下加工件 研究者：动作单元2#机床（N06铣床）1#机床（N05铣床）操作者0.0004按停1#机床将1#机床台面空退12CM松夹具，卸下零件放在一边捡起零件放在1#机床台面上夹紧开动1#机床铣床空进，调整进给走到2#机床按停2#机床将2#机床台面空退12CM松夹具，卸下放在一边将零件捡起，放2#机床台面上夹紧开动2#机床铣床空进，调整进给走到1#机床前0.00100.00100.00180.

26、00040.00100.00110.00040.00100.00100.00180.00040.00100.00110.00240.00320.0040空闲铣沟槽被操作停机0.00400.00320.0032空闲铣沟槽被操作停机0.0024每周期空闲时间：0.0000;操作时间：0.0134;每周期工时数：0.0134每周期空闲时间：0.0038;生产时间：0.0096;周期时间：0.0134每周期空闲时间：0.0038;生产时间：0.0096;周期时间：0.0134操作者1#机床2#机床统计注：1.动作单元时间为包括宽放时间在内的“标准时间”。单位：（h）2在一机多人作业时（多动作程序图多人

27、机程序图），左方记录机器的 操作单元，代表时间的垂线填写机床工作时间，右侧表示工人操作。人机作业图的案例 54人机作业案例分析空闲空闲 拿起铸件，放上钻模，夹紧，放低钻头,准备进刀，时间0.5在铸件上钻12.7的孔，时间.5抬起钻头，取出铸件放在一边，清除钻模的铁屑，时间0.75空闲2.5空闲时间1.25工作时间1.252.5整个周期3.75工作内容利用率1.25/3.75=33%2.5/3.75=67%人的工作(min)55人机作业案例分析0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件，用压缩空气清洁在面板上用模板量深度锉锐边，用压缩空气清洁放入箱内，取新铸件用压缩空

28、气清洁机器装铸件，开动机器精铣空闲精铣第二面空闲人机时间(min)项目现行方法改良方法节省工作时间(min)人1.2机0.8空闲时间(min)人0.8机1.2周程时间(min)2.0利用率人60%机40%单独工作空闲共同工作工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/1856案例改善项目现行方法改良方法节省工作时间(min)人1.21.2-机0.80.8-空闲时间(min)人0.80.20.6机1.20.60.6周程时间(min)2.01.40.6利用率人60%86%26%机40%57%17%0

29、.20.40.60.81.01.21.4移开铣成件在面板上用模板量深度，成品放入箱内，取新铸件置机旁锉锐边，用压缩空气清洁用压缩空气清洁机器，装铸件，开动机器精铣精铣第二面空闲人机时间(min)空闲工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18单独工作空闲共同工作57改善示例12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间被装上工件加工卸下工件项目现行方法改良方法节省工作时间人6机6空闲时间人4机4周程时间10利用率人40%机40%单独工作空闲共同工作工作：铣

30、平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/1858改善一：项目现行改良节省工作时间人66-机66-空闲时间人422机422周程时间1082利用率人40%75%35%机40%75%35%将“准备下一工件”放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件12345678准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲人机时间被装上工件加工卸下工件工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度

31、：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18 59项目现行改良节省工作时间人66-机66-空闲时间人402机402周程时间1062利用率人40%100%60%机40%100%60%将“准备下一工件”、“完成件放入箱内”放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件123456准备下一工件装上工件卸下工件完成件放箱内人机时间被装上工件加工卸下工件改善二：工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作

32、：通力达日期：2000/08/18 60有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一作业周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：1.增加其它工作2.利用空闲时间多作业一台机器项目现行改良节省工作时间sec人25机54空闲时间sec人35机6周程时间sec60利用率人42%机90%工作：车心棒外圆 图号：B239/1产品：B239机器：L25速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18 5从料箱取材料开动车床空闲3335空闲空闲人机时间单独工作共同工作装上工件自动切削122353被卸下工件1015202530353045505560

33、将材料装上车床10停止车床2卸下成品放入成品箱57空闲3半自动车床车心轴外圆一人双机改良61一人双机改良项目现行改良节省工作时间sec人2560机15454机2-54空闲时间sec人35-35机166机2-6周程时间sec6060利用率人42%100%58%机190%90%0机2-90%5从料箱取材料开动车床133空闲空闲人机1时间工作装上工件自动切削12353被卸下工件1015202530354045505560将材料装上车床1停止车床1车床1卸成品放入成品箱7空闲33空闲空闲机2装上工件自动切削12203被卸下工件7至车床2车床2卸成品放入成品箱从料箱取材料将材料装上车床2开动车床2至车床

34、110255停止车床2253310225自动切削15工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/1862练习：人-机作业图n某人作业两台半自动车床，程序为：n进料：0.5min；n车削：1min；n退料：0.25min 此两台车床加工同一零件，能自动车削和自动停止。试绘制此作业的人-机作业图。63闲余能量分析n从前例可知：n工作周期未改变n一人作业双机n工作周期内完成2件n总产量增加100%n机器的空闲时间 机器闲余能量n工人的空闲时间 工人闲余能量64机器闲余能量分析机器时间加工时间装卸时间等

35、待时间SMEDLine BalancingVE/VA65工人闲余能量分析n工人与机器数机器1机器2机器3机器4机器5工人作业时间机器运转时间N=L+ML+WN工人可作业的机器数L装、卸工件时间M机器工作时间W工人从一台机器走到 另一台机器的时间66练习：可作业几台机器？n装卸工件时间每台为1.41min/次；n从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min；n机器自动切削时间为4.34min.N=1.41+4.341.41+0.08=3.8667联合作业n在生产现场，两个或两个以上的作业员同时对一台机器（一项工作）进行工作，称为联合作业。n联合作业分析的意义：1 发掘空闲与等待时间；2 使工作

36、平衡；3 减少周期时间；4 获得最大的机器利用率；5 合适的指派人员与机器；6 决定最合适的方法。68例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需6min；堆高机来回一次需3min。仓库甲板1储运处板2机乙联合作业案例69联合作业图1运板23机甲时间装板16234567893空闲乙3空闲6装板23空闲运板13项目现行改良节省工作时间min甲6乙6机6空闲时间min甲3乙3机3周程时间min9利用率甲67%乙67%机67%70联合作

37、业图改善项目现行改良节省工作时间min甲660乙660机660空闲时间min甲303乙303机303周程时间min963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%机67%100%33%1运板23机甲时间装板1323456装板1乙3装板23运板13装板2371动作分析 n 动作分析的意义动作分析的意义n 1818类基本动作类基本动作n 动素分类动素分类n 动作分析表动作分析表n 动作经济原则动作经济原则72动作分析v 通过对人体基本动作的组合分析，及不同人员对同一动作所需时间的对比分析，从而找出不合理、浪费、过度等可以改善的空间。称为动作分析v 构成动作的不可再次分解的基本动作也称为动素

38、。7318类基本动作1)找2)发现3)选4)伸手(伸出空手)5)抓6)搬运7)定位8)装配9)使用 10)分解 11)放手12)检查13)準備14)保持15)無法避免的延遲16)休息17)可以避免的延遲18)思考74动素性质划分n有效动素：伸手、抓、搬运、定位、装配、分解、使用、放手和检查等9种。n辅助动素：找、发现、选、思考和准备等 5种。n无效动素：保持、迟延、故延和休息等4种。75动作分析表工位作业工位作业单位作业单位作业要素作业要素作业单位动作单位动作要素动作要素动作n作为改善对象的作业n作业的最小单位n要素作业的合成n由2个以上的单位动作组成的独立作业n独立存在的动作区分n要素动作的

39、合成n人的动作的最小分析单位n18个共同的基本动作着眼改善作业改善的四原则1）能否排除 2）能否结合3）能否精简 4）能否更换动作经济四原则1）能否将动作数量减少2）能否将动作同时进行3）能否将动作距离缩短4）能否较轻松地进行作业 找找出选择伸手拿取找取铁框将铁框放到台上准备检查物料检查表面记录检查结果检查外观A产品的出货检查书写出货检查表对改善的对象进行细分对改善的对象进行细分76动作经济原则 v所谓动作经济原则：人在作业时，最小的单位是动作，消除动作中的不适宜、浪费、质量不均，使其变得最经济而且疲劳最少的原则。v基本原则为：1.减少动作的数量 能不能减少？2.双手同时动作 能不能同时？3.

40、缩短动作距离 能不能再短些？4.使动作变得轻松 能不能变得更轻松？77减少动作数量 v去掉不必要的动作v减少眼睛的动作v把2个以上的动作组合到一起v材料或工具，要放在作业人员方便拿取的位置v材料或工具，要按照作业顺序排列放好v材料或零件，可利用容器或器具，以便使其拿起来顺手v在向工夹具紧固工件时，要利用动作少的机件v对于机械作业，要采用一个动作即可完成的机件78减少动作数量-案例 改善前改善前卡通箱卡通箱型号贴日期贴型号日期分开打印和张贴打印成一张和一次张贴79要同时动作 v两手同时开始动作并同时结束v两手同时反方向，向对象方向动作v当用手进行作业时，再同时用上脚，则会进一步提高效率v将材料、

41、工具、机械配置成能使两手同时使用的方式v当长时间保留物品时，要利用保留工具v要考虑用两手能同时进行作业的工夹具80同时动作案例 双手的动作应同时而对称双手的动作应同时而对称81缩短动作距离 v动作要在身体的最佳部位进行v动作要在最短的距离进行v作业区域要在不影响工作的情况下尽可能变得小一些v材料的取出及送出，要利用能够利用的器具v关于机械的作业位置，要使其在最佳的身体部位处进行。82使动作变得轻松 v减少费力气的作业、姿势不自然的作业及需要注意的事项v在动作中，要利用重力或其它力v在动作中，要利用惯性力或反弹力v动作方向要适宜、姿势要圆滑v选择最佳的作业位置与高度v为了限定一定的运动途径，或利

42、用工夹具或导向件v工夹具要改善成处于看得见的位置，可轻松的定位v工具要改善的轻便，且容易使用v使机械的移动方向和作业方向一致83电灯开关使动作变得轻松 案例84动作经济原则与改善项目对策例1减少动作次数n决定物品的放置方法，以省掉找的步骤。n使用导块（轮），以省掉定位的动作。n依使用顺序将物品做排列，以省掉选择的步骤。2将动作同时进行n将工具的放置方法改为只要一拿到，就能马上使用，不需重新拿好。n将物品配置为以获得好的身体动作平衡的双手作业。n想想一放手就能收缩的吊挂工个要如何来做。3缩短动作的距离n物品的放置须身体不用扭转、伸展、移动就能拿到的配置。n地面的区域划分须使物品搬运的距离减短。4

43、使动作更为轻松n为了更好地被找出、将部品箱依形状、颜色来区分。n将材料、道具放置在一眼就能看到的范围。n改为不会疲劳的作业台、椅子的高度及照明的亮度等。85 工作物运动时，自然产生动能使动作变得轻松 案例86动作应尽可能使用轻松自然的节奏变压器涂漆使动作变得轻松 案例87连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳使动作变得轻松 案例88 工具、物料应置于固定处所及工作者前面近 出、并依最佳的工作顺序排列使动作变得轻松 案例89 工具、物料应置于固定处所及工作者前面近出、并依最佳的工作顺序排列不合理方案 合理方案使动作变得轻松 案例90零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处使动作变得轻松 案例91

44、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 脚踏卫生设备用脚操纵的转盘使动作变得轻松 案例9293目 录n 样品制作n 试生产n 批量生产n 控制计划n 特殊特性n 过程能力nPE在各个阶段的职责94样品制作阶段n样机评审n工程图样nS/C 特殊特性确定 n控制计划n材料清单（BOM）n生产条件的策划95样机评审样机均应被评审以：样机均应被评审以：v保证产品或服务符合所要求的规格和报告数据v保证对产品/过程特殊特性给予了特别的关注v使用数据和经验以建立初始过程参数和包装要求v针对任何相关问题、变异和成本影响与顾客进行沟通vPE工程师及生产相关人员了解设计可实现性的最佳时机PEPE工程师之关注点：

45、工程师之关注点：v设计、概念、功能和对制造变异的敏感度、制造/装配过程、尺寸公差、性能要求、零件数量、过程调整、材料处理96工程图样工程图样（设计加工图纸）：v工程图样应包括控制计划上确定的特殊(政府规定和安全性能)特性.v当没有工程图样时,PE人员应就控制图样进行评审确定哪些特性影响装配、功能、寿命和政府规定的安全要求。v工程图样应被评审是否具有足够的信息以对每个零件进行全尺寸检查。v应能清楚地标识控制或基准/定位面，以便能为整个控制过程设计合适的测量工具和设备。v应评价尺寸的可行性，并与制造工业和测量标准保持一致。97特殊特性特殊特性：v研发技术人员应根据产品的性、经验数据、顾客的信息与要

46、求关注制定产品的特殊特性明细表，以期在产品实现过程中加强控制。v特殊特性来源以下：1）基于顾客需要和期望分析的产品设想；2）可靠性目标/要求的确定；3）从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；4）类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。vPE工程师应了解特殊特性清单，并给予适当的补充，设想过程中控制的方法。98控制计划v控制计划是控制零件与过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个阶段：v样件：在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；v试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；v生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合

47、文件。99材料清单PEPE人员应清楚材料清单以：人员应清楚材料清单以：v清楚产品的实现所依赖的材料明细v材料的规格、性能、材质是否变化v特殊特性应用在材料上的控制v不同材料在生产线上的预测v与其它机种的对比v预防错误的发生100生产条件的策划为支持产品实现必须的为支持产品实现必须的5M1E5M1E：v设备的准备：PE人员应策划并订购相应的生产设备、工具及辅助用具；v方法的准备：PE人员应与研发人员一起就产品的实现方法及操作标准进行策划，并参考以前类似的经验编制QC工程表、作业指导书等；v测试系统的准备：与品质保证人员一起共同对产品的过程实现性进行策划并设计测试仪器与系统；v操作环境的策划：PE

48、应就产品的特性对生产车间进行策划：照明、温湿度、静电、防尘度等进行测试与准备；v人员的准备：PE人员应就产品的实现难度及特性值，充分掌握实现产品所需具备的人员技能、工艺要求并对人员进行相应的培训；v材料的准备：对于物料清单中的新规物料，PE应作为材料装配与生产的技术力量，参与对供应商现场的评估、材料的测试与考核工作。101试生产阶段n过程流程图（过程流程图（Flow ChartFlow Chart）n过程指导书过程指导书n初始过程能力研究（初始过程能力研究（CpKCpK）n包装评价（包装评价（PackagePackage）n生产件的批准生产件的批准102过程流程图v过程流程图：系统地提出了现有

49、的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人员变化的原因。vPE工程师应对过程流程图进行分析，特别关注特殊特性的产生工位与控制检查工位，及其检查频度与方法，并列出特殊特性与制造工位的关系矩阵图。vPE人同应根据相应的特殊特性与过程流程图确定场地平面布置图，确定检测点的可接受性、控制图的位置布局、仪器仪表的应用、中间维修站与不合格材料的贮存区，并且所有的材料流程图应与过程流程图相一致。103过程指导书PE人员在产品试生产阶段应制定或获得以下过程指导书：v失效模式及后果分析（FMEA）；/控制计划；v工程图样、性能规范、材料规范、检验标准、行业标准；v过程流程图；/

50、场地平面布置图；v特性矩阵图；/包装标准；v过程参数；/生产者对过程和产品的专业技能与知识；v搬运要求；/过程的操作者104初始过程能力vPE工程师应对即将投入试生产的产品制定或获得一份初始过程能力计划，对特殊特性加以控制。v常用方法是直方图、控制图。105包装评价v一般由多功能小组或研发中心设计并开发单个的产品包装，其包装要求应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变；vPE工程师应对包装进行试验，并依据相应的试验标准，给同试验结果与报告。v所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除公司内部对包装方法的评价；