生产线平衡分析与改善(lba)课件.pptx
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1、目录目录第一章:生产线平衡概述第二章:生产线平衡分析与改善第三章:消除浪费与工位编程第四章:生产线平衡之前提-精益化布局第五章:生产线平衡之前提-标准作业与多能工第六章:生产线平衡之方法-工时测定与山积图第七章:生产线平衡之方法-流程分析第八章:生产线平衡之方法-作业改善第一章第一章 生产生产线平衡概述线平衡概述 木桶定律 线平衡概述 线平衡基本术语 线平衡分析方向 线平衡分析的目的 线平衡分析的意义 线平衡分析的范围与时机 线平衡的表现方法1 1、什么是木桶定律?什么是木桶定律?一个木桶盛水多少,并不取决于桶壁上最高的那块木板,而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板,这一规律我们称之为“木桶定律”
2、。一、木桶定律一、木桶定律1 1、何谓生产线平衡:、何谓生产线平衡:生产线平衡(Line Balance),是对生产的全部工序进行平均化、均衡化。即对生产线的全部工序进行负荷分析,通过调整各工序或工位的作业负荷或工作量,使各工序的作业时间尽可能相近或相等(达到能力平衡)的技术手段与方法。最终消除各种等待浪费现象,提高生产线的整体效率,达到生产效率最大化。这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为瓶颈改善。各工序间的作业时间差距越小,生产线就越平衡。二、生产线平衡二、生产线平衡入料入料出料出料u目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。u对生产的全部
3、工序进行均衡,调整作业负荷和工作方式,消除工序不平衡和工时浪费,实现“一个流”。2 2、生产线平衡的目的:、生产线平衡的目的:生产线平衡是一门很大的学问,生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产,可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法,它是一切新理论与新方法的基础。缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本 减少工序间的在制品,减少现场场地的占用 减少工程之间的预备时间,缩短生产周期 消除人员等待现象,提升员工士气 改变传统小批量作业模式,使其达到一个流生产。可以稳定和提升产品品质 提升整体生产线效率和降低
4、生产现场的各种浪费3 3、提高生产线平衡效率的意义提高生产线平衡效率的意义1 1、什么是、什么是节拍时间(节拍时间(Takt TimeTakt Time):):节拍时间TT(TACT TIME),又称目标周期时间TCT(TARGET CYCLE TIME),是指为了确保必要生产数量而作为目标的周期时间(成品生产的时间间隔)。即是指连续完成相同的两个产品(或两次服务,或两批产品)之间的间隔时间。换句话说,即指完成一个产品所需的平均时间。所反映的是整体生产系统的生产能力,虽然各个工序间的节拍时间不同,但在一个生产系统中生产节拍只有一个。三、线体平衡基本术语三、线体平衡基本术语 节拍时间(节拍时间(
5、T.TT.T)=1 1日可工作时数(不加班日可工作时数(不加班,可动率可动率100%100%)天必要的生产量(市场天必要的生产量(市场1 1日需求数量)日需求数量)节拍时间计算练习节拍时间计算练习 上午8点上班,5点下班,总计9小时;其中中午吃饭1小时;早会10分钟,下班前5S10分钟;上午10点至10点10分休息,下午3点至3点10分休息;本月顾客需要量每天1000台。请计算实际的节拍时间?2 2、什么是周期时间、什么是周期时间(Cycle TimesCycle Times)或循环时间?)或循环时间?指在一个工位上的作业者一个人进行标准作业时,毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间(包括
6、步行时间),但不包括空手等待时间。要点:要点:CT是指按照操作顺序进行一个循环作业且可能连续作业的最短时间不包括空手等待时间不包括换线时间不包括附带作业,指每数次循环发生一次的检测、换刀、处理空箱等作业的时间周期时间(Cycle Times)机器自动时间机器自动时间Machine Automatic Time操作工周期时间操作工周期时间Operator Cycle Time(OCT)机器周期时间机器周期时间Machine Cycle Time(MCT)卸卸Unload/装装Load/启动启动Start包装包装Pack检查检查Inspection等待等待Wait 3 3、什么是、什么是“瓶颈瓶颈
7、”?一个流程中循环时间最慢,使用时间最长,制约整个生产速度的工序或环节叫做“瓶颈“。(通常指一道工序,有时也指几道工序。)瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。生产系统的目标是平衡物流,而不是平衡生产能力;“非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还会使库存和搬运增加;瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是 无法补救的;非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义;瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;13瓶颈在哪里瓶颈在哪里?了解加工的过程了解加工的过程四、生产线平衡计算四、生产线平衡计算一般要求生产线平衡率达到一般要求生产线平衡率达到85%85%以上以上2 2、生产线平衡损失率生产
8、线平衡损失率 =1 -=1 -平衡率平衡率平衡率平衡率=(各工序的作业时间)(各工序的作业时间)瓶颈岗位时间瓶颈岗位时间*人数人数*100%100%1 1、生产线平衡率生产线平衡率A作业(15)的平衡效率A作业各工序的净时间如右图所示,上月的实绩良品率为95%。目标非稼动时间为70分/天,每天工作时间为465分。A作业中流动的产品a订单为明天交货400台,必须今天全部生产。此时,5242473540TCT:561 2 3 4 5净时间净时间节拍时间节拍时间TT(或(或TCT)=(465分分70分)分)60 4000.95 =23,700=56 421平衡效率平衡效率 =(52+42+47+35
9、+40)=83.1%525平衡损失率平衡损失率 =100%83.1%=16.9%案例案例3、平衡损失时间:其计算公式=(瓶颈工时-工位工时)4、稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数5、稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%26.229.027.029.226.528.024.223.022.00.05.010.015.020.025.030.0123456789节拍节拍=33瓶颈时间瓶颈时间=29.2此部此部分是分是稼动稼动损失损失时间时间此部此部分是分是平衡平衡损失损失时间时间稼动损失时间与平衡损失时间的区别稼动损失时间与平衡损失时间的区别 平衡损失
10、时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:五、生产线不平衡时的状态五、生产线不平衡时的状态 A工序日夜工序日夜加班赶货加班赶货B工序则工序则放假休工放假休工A工序半成工序半成品大量积压品大量积压A工序工序大量滞留大量滞留B工序则工序则流动正常流动正常B工序则等货工序则等货ABCDE线体不平线体不平衡时有衡时有 A、把握各组装工序的作业时间,调查所有生产线的各工序整体时间的平衡度,提升平衡率,建立一个流 B、加强改善作业时间长的瓶颈工序 C、调整作业人数工序能工序能力不足,力不
11、足,瓶颈环节瓶颈环节工序能工序能力过剩,力过剩,浪费浪费工序能工序能力正常力正常工工序序六、线平衡分析的方向六、线平衡分析的方向 A、应用范围:通常应用于企业流程优化及生产运作管理中。B、时机:新产品导入 生产量发生的变动 新组成生产线时u能否实现一天的必要生产量u制造每一个产品需花费多少工时u必须分配到生产线上的工作人员为多少u能否满足车间、运输等其他条件 确定效率时间时(效率时间=瓶颈工序净时间+该工序的余裕时间)比较生产线改善前后的生产线平衡,确认改善效果时 实际生产线出现明显瓶颈,讨论减少工序中半成品的对策时 裁员时七、线平衡分析的应用范围和时机七、线平衡分析的应用范围和时机 八、作业
12、平衡的表现方法八、作业平衡的表现方法 作业速度分析图 要把握作业平衡的实态,可以通过计算各工序所需时间,按工序顺序依次形成图表直观表示。这种图表叫做作业速度分析图或山积图表。工序工序NO.NO.1 12 23 34 45 56 67 7工序内容工序内容弯曲弯曲组装组装1 1组装组装1 1组装组装2 2组装组装2 2完成完成检查检查人员数量人员数量1 11 11 11 11 11 11 1净时间(净时间(DMDM)363642424242282828283636313140302010时间时间(DM)TT(节拍时间)(节拍时间)(TCT:目标周期时间):目标周期时间)第二章第二章 线平衡分析与改
13、进线平衡分析与改进线平衡分析与改进步骤作业时间测定制作速度图表的步骤计算不平衡损失线平衡分析与改进制作改善方案线平衡分析注意事项线体平衡可能存在的误区瓶颈管理不平衡损失分析 1、明确线平衡分析的对象-确认生产线、产品及对象工序的范围 2、明确线平衡改善的目的-一个流、少人人、提高产量 3、成立改善团队,明确职责-3-5人组成,其中组长一人、记录一人 4、准备测定所需工具-秒表、铅笔、数据登记表 5、线体观察,实施对象的工序分析,把握现状 6、测定各工序的作业时间-时间起讫点确定、循环周期测定 7、制作速度图表-进行数据统计,制作山积图,标出生产节拍 8、计算生产不平衡损失时间、平衡率及损失率;
14、不平衡损失时间:T(lost)=(Tmax-Ti)生产平衡率 平衡损失率 9、讨论分析,制定平衡改善方案并实施改进;10、调整后观察验证线体是否能够正常生产 11、标准化并绘制新的平衡图 12、需要时再进行二次、三次平衡 一、生产线平衡的分析与改善步骤一、生产线平衡的分析与改善步骤作业分解作业分解-全部操作项目明细化全部操作项目明细化 对每个项目明细化进行自问对每个项目明细化进行自问5WIH法法 新方法按新方法按ECRS原则展开原则展开 制作改善方案制作改善方案 二、作业时间测定二、作业时间测定1)、对所生产的产品属性有足够的认识,包括产品的构造和质量要求;2)、确定生产的布局和各工位的操作标
15、准,以及对人员素质的需求;3)、了解操作人员的实际能力和操作熟练程度。1 1、线体平衡测定的前提、线体平衡测定的前提2 2、线体平衡测定的流程、线体平衡测定的流程工序时间测量的流程测定的选定和准备基本动作的分解时间的测试数据的记录整体数据的分析和处理 3 3、测定线体平衡率的注意事项、测定线体平衡率的注意事项1)、找在线体生产比较稳定的时候进行测定,刚开始和快结束以及出现异常时都会影响数据的准确性。2)、找准各工序的循环周期,和测定的节点,在测定时找准是在连续作业状态下的作业循环时间,不包括空手空闲时间。3)、当同一工序多人操作时,选定操作相对熟练,操作标准,工作状态稳定的进行测定。4)、若对
16、于单个的循环时间较短时,可选择连续测定多个产品进行测定后取平均值,或则进行拍摄后进行分析。生产线:生产线:4 4、作业时间测定表、作业时间测定表测量人:测量人:序号工序名称作业时间(5次)平均时间备注12345三、制作速度图表的步骤三、制作速度图表的步骤1、先准备好图表用纸2、横轴以1cm左右宽,等间隔划分,按工序顺序记录工序名3、在各工序的下面,记录作业人员,净时间和其他事项4、在纵轴上刻上时间5、各工序的净时间用柱形图表示6、确认净时间最长的工序,在它相对应的时间刻度处画一条长的直线(实际速度)7、用虚线记录效率时间-效率时间就是表示生产线的速度(TT)8、画上斜线(PT与TT间)一天的实
17、际劳动时间:一天的实际劳动时间:8 8小时小时=8=8*6060分分=480=480*100DM=48000DM100DM=48000DM准备和收拾的时间:准备和收拾的时间:2020分分=20=20*100DM=2000DM100DM=2000DM一天的必要生产量:一天的必要生产量:13001300个个那么那么生产节拍(生产节拍(TTTT)=(48000-200048000-2000)/1300=35.4DM/1300=35.4DM案例案例1 1分钟分钟=60=60秒秒=100DM=100DM工序名123456789合计人数11211111312净时间/件.人20266025352822189
18、0324/件.2人202630253528221830234403530252015105作作业业时时间间TTPT例:速度图表例:速度图表四、计算不平衡损失时间、平衡率、不平衡损失率四、计算不平衡损失时间、平衡率、不平衡损失率瓶颈工序作业时间瓶颈工序作业时间PTPT(Pitch TimePitch Time)=35DM=35DM线平衡率线平衡率=100%100%=324 =324*100%/35100%/35*12=77.1%12=77.1%各工序时间总和各工序时间总和人数人数瓶颈时间瓶颈时间平衡损失率平衡损失率=1-=1-线平衡率线平衡率 =22.9%=22.9%一般来说,不平衡率超过一般来
19、说,不平衡率超过5%5%,就要进行改善,就要进行改善不平衡损失时间不平衡损失时间(lostlost)=(Tmax-TiTmax-Ti)=35=35*12-324=96DM12-324=96DM五、线平衡分析与改进步骤五、线平衡分析与改进步骤u工作准备u消除浪费u利用方法研究改用u山积表平衡u建立新的基准流程u实施新的基准流程u改善和总结报告u标准化1 1、作业分解、作业分解:分解记录注意事项分解记录注意事项动作及其项目尽可能细化,明细要具体、简洁的书写动作及其项目尽可能细化,明细要具体、简洁的书写 走到走到 去取去取转动螺丝刀转动螺丝刀 用螺丝刀用螺丝刀检查零件划伤检查零件划伤检查零件检查零件
20、等等1010秒秒等一会儿等一会儿搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 2 2、对每个项目明细化进行自问、对每个项目明细化进行自问5WIH5WIH法法5W1H5W1H 问题问题 改善方向改善方向 1.Why 1.Why 目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 2.Where 在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局 3.When 3.When 什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 4.Who 由谁来做?有无其它更合适的人 5.What 5.What 做什么?可否简化作业内容 6.How 6.How 如何做?有无其它
21、更好的方法 3 3、新方法按动作改善(、新方法按动作改善(ECRSECRS)原则展开)原则展开 除去不要的项目明细(除去不要的项目明细(E E)尽可能结合项目明细(尽可能结合项目明细(C C)将项目明细以好的顺序重编排组合(将项目明细以好的顺序重编排组合(R R)将重编排组合明细简单化(将重编排组合明细简单化(S S)符号符号 名名 称称 内内 容容 E E取取 消消(Eliminate)(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消。C C合合 并并(Combine)(Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以
22、达到省时简化的目的。R R重组合重组合 (Rearrange)(Rearrange)经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序 S S简单化简单化(Simplify)(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。ECRS4原则原则 3分割给分割给2和和40123456789101234563改善缩短时间改善缩短时间0123456789101234562增加人员增加人员0123456789101234562合并于合并于1、30123456789101234562
23、分割给分割给3,5分割给分割给40123456789101234563改善缩短时间,并合并于改善缩短时间,并合并于2012345678910123456按按ECRSECRS原则展开原则展开案例案例线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1人人2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并对于有妨碍的布置或环境进行改善对于有妨碍的布置或环境进行改善T/T平衡手法一:增加工平衡手法一:增加工位位操作者负荷较大,个别工位操作者负荷较大,个别工位保证节拍困难保证节拍困难-增加工位。增加工位。利用山积表进行工序平衡利用山积表进行工序平衡T/T操作者工作负荷
24、不均,通过操作者工作负荷不均,通过工作量的调整,使工序平衡。工作量的调整,使工序平衡。平衡手法二:调整工作量平衡手法二:调整工作量T/T操作者负荷均可满足生产节操作者负荷均可满足生产节拍,但个别工位负荷不足。拍,但个别工位负荷不足。通过工作量的调整,通过工作量的调整,达到少人化的目的。达到少人化的目的。平衡手法三:调整个别工位的工作平衡手法三:调整个别工位的工作量量T/T操作者负荷较大,个别工位操作者负荷较大,个别工位保证节拍因难保证节拍因难-增加工位。增加工位。通过作业改善,减少不必要的通过作业改善,减少不必要的动作,培训操作技巧,缩短操动作,培训操作技巧,缩短操作时间,从而保证生产节拍。作
25、时间,从而保证生产节拍。改善改善不增加工位不增加工位OK考虑作业改善,不增加工位考虑作业改善,不增加工位平衡手法四:作业改善平衡手法四:作业改善 使上司理解新方法 使部下理解新方法 要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可 推进新方法工作,比较改善前后效果,一直使用到下一次的改善 成果总结,经验分享 承认他人的功绩4、新方法的实施、新方法的实施五、制作改善方案五、制作改善方案:1)改善方法有以下3种。使平衡效率接近100%对于相同的节拍时间,配置最少的人员 对于相同数量的人员,将节拍时间设至最短 010203040节节拍拍时间时间工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人ABCDEF
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