第二章铣削加工工艺基础课件.pptx

1、2023年2月7日星期二第二章铣削加工工艺基第二章铣削加工工艺基础础成为加工误差。工艺系统的各种误差即成为影响加工精度的要素，按其性质不同，可归结为四个方面：工艺系统的几何误差、工艺系统因受力变形惹起的误差、工艺系统受热变形惹起的误差和工件内应力惹起的误差。一)工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差是机床、夹具、刀具及工件自身存在的误差，又称为工艺系统的静误差。静误差主要包括加工原理误差、机床的几何误差、夹具和刀具误差及工件定位误差和调整误差等。1、加工原理误差它是指采用了近似的加工工方法所惹起的误差。如加工列表曲线时用数学方程曲线迫近被加工曲线所发生的迫近误差、用直线或圆弧插补方法加工非圆曲

2、线时发生的插补误差等，减小此类误差的方法是提高迫近和插补精度。2、机床的几何误差它包括机床的制造误差、装置误差、和运用后发生的磨损等。对加工精度影响较大的主要是机床主轴误差、导轨误差和传动误差。1)机床主轴误差 机床主轴是装置工件或刀具的基准，并将切削主运动和动力传给工件或刀具。因此，主轴的回转误差直接影响工件的加工精度。机床主轴的回转误差包括径向回转误差和轴向回转误差两个局部。径向误差主要影响工件的圆度，径向误差主要影响被加工面的平面度误差和垂直度误差。2)机床导轨误差机床床身导轨是确定各主要部件相对位置的基准和运动的基准。它的各项误差直接影响工件的加工精度。它对较长工件的影响不很大，但当工

3、件较长时，其影响就不可无视。3)传动误差机床的切削运动是经过某些传动机构来完成的，这此机构自身的制造、装配误差和任务中的磨损，将惹起切削运动的不准确。3、刀具误差、夹具误差与工件定位误差 1)刀具误差机械加工中的刀具分为普通刀具、定尺寸刀具和成形刀具三类。普通刀具，如车刀、铣刀等，车刀的刀尖圆弧半径和铣刀的直径值在经过半径补偿功用停止补偿时，假设因磨损发作变化就会影响加工尺寸的准确性。定尺寸的刀具如钻头、铰刀、拉刀等，它们的尺寸、外形误差以及运用后的磨损将会直接影响加工外表的尺寸与外形；刀具的装置误差会使加工外表尺寸扩展如铣刀装置时刀具轴线与主轴轴线不同轴，就相当于加大了刀具半径。成形刀具的外

4、形误差那么直接影响加工外表的形装精度。2)夹具误差夹具误差主要是指定位元件、对定位装置及夹详细等零件的制造、装配误差及任务外表磨损等。夹具确定工件与刀具机床间的相对位置，所以夹具误差对加工精度，尤其是加工外表的相对位置精度，有很大影响。3)工件定位误差工件的定位误差是指由于定位不正确所惹起的误差，它对加工精度也有直接的影响。4、调整误差在机械加工时，工件与刀具的相对位置需求停止必要的调整如对刀、试切才干准确。因此，除要求机床、刀具和夹具应具有一定的精度外，调整误差也是主要要素之一。影响调整误差的主要要素有：测量误差、进给机构微量位移误差、重复定位误差等。二)工艺系统受力变形惹起的加工误差在机械

5、加工进程中，工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力、惯性力等外力作用下会惹起相应的变形和在衔接处发生位移，致使工件和刀具的相对位置发作变化，从而惹起加工误差。普通状况下，这种误差往往占工件总加工误差的较大比重。工艺系统的刚度：刚度是物体或系统抵抗外力使其发作变形的才干。用变形方向上的外力与变形量的比值K来表示。K F/Y式中：F 静载外力NY 在外力作用方向上的静变形量mm机械加工进程中，由吃刀抗力FY惹起的工艺系统受力变形对加工精度影响最大，所以常用吃刀抗力测定机床的静刚度，即K Fy/Y 变形量Y Fy/K由上式可以看出，要减小因受力而惹起的变形，就要提高工艺系统的刚度。圆柱铣刀在加工中相

6、当于一个悬臂梁，其长径比就决议了其刚度的大小，加工时就要留意依据切削用量选择适宜的铣刀长径比。三)工艺系统热变形所惹起的加工误差工艺系统在各种热源作用下将发生复杂的热变形，使工件和刀具的相对位置发作变化，或因加工后工件冷却收缩，从而惹起加工误差。数控机床大多停止精细加工，由于工艺系统热变形惹起的加工误差约占总误差的40-70%。因此，许少数控机床要求任务环境坚持恒温，在加工进程中运用冷却液等方法可以有效地减小工艺系统的热变形。四)工件内应力所惹起的变形所谓内应力是指当外部的载荷去除以后，依然残存在工件外部的应力。假设零件的毛坯或半成品有内应力，那么在继续加工时被切去一层金属，破坏了原有外表上的

7、平衡，内应力将重新散布，工件发作变形，这种状况在粗加工时最为清楚。惹起内应力的主要缘由是热变形和力变形。在铸、锻、焊、热处置等热加工进程中，由于毛坯各局部冷却收缩不平均而惹起的应力称为热应力。在停止冷轧、冷校直和切削时，由于毛坯或工件受力不平均，发生局部变形所惹起的内应力称为塑变应力。去除工件内应力的方法是停止时效处置，时效处置分为自然时效和人工时效两种，自然时效是在大气温度变化的影响下使内应力逐渐消逝的时效处置方法，普通需求二、三个月甚至半年以上的时间。人工时效是使毛坯或半成品加热后随加热炉缓慢冷却，到达加快内应力消逝的时效处置方法，用时效短。大型零件、精度要求高的零件在粗加工后要经过时效处

8、置才干停止精加工；精度要求特别高的工件要经过几次时效处置。二外表质量剖析二外表质量剖析零件的外表质量包括外表粗糙度、外表波度零件的外表质量包括外表粗糙度、外表波度和外表层物理力学功用等三个方面的内容。和外表层物理力学功用等三个方面的内容。外表粗糙度是指外表微观几何外形误差，外外表粗糙度是指外表微观几何外形误差，外表波度是指周期性的几何外形误差，外表层物理表波度是指周期性的几何外形误差，外表层物理力学功用主要是指外表冷作硬化和剩余应力等。力学功用主要是指外表冷作硬化和剩余应力等。影响外表质量的要素影响外表质量的要素1 1、影响外表粗糙度的的要素影响外表粗糙度的的要素1)1)刀具切削刃的几何外形刀

9、具切削刃的几何外形 刀具相对工件刀具相对工件作进给运动时，在加工外表上留下了切削层残留作进给运动时，在加工外表上留下了切削层残留面积，其外形完全是刀具切削刃外形在加工进程面积，其外形完全是刀具切削刃外形在加工进程中的复映。残留面积越大，外表粗糙度越大。在中的复映。残留面积越大，外表粗糙度越大。在减小切削层残留面积可以采取减小刀具主、副偏减小切削层残留面积可以采取减小刀具主、副偏角和增大刀尖圆弧半径等措施。角和增大刀尖圆弧半径等措施。2)工件资料的性质 切削塑性资料时，切削变形大，切屑与工件分别发生的撕裂作用，加大了外表粗糙度。所以在切削中、低碳钢时，为改善切削功用可在加工行停止调质或正火处置。

10、普通状况下，硬度在HB170-230范围内的资料切削功用较好。切脆性资料进，切屑呈碎粒状，由于切屑崩碎时会在外表留下麻点，使外表粗糙。假设降低切削用量，运用煤油润滑冷却，那么可减轻切屑崩碎现象，减小外表粗糙度。3)切削用量 在一定的切削速度范围内，加工塑性资料容易发生积屑瘤或鳞刺，应避开这个切削速度范围普通为小于80m/min时。适当减小进给量可减小残留面积，减小粗糙度值。普通背吃刀量对外表粗糙度值影响不大。4)工艺系统的振动 工艺系统的振动分为强迫振动和自激振动两类。强迫振动是由外界周期性搅扰力的作用而惹起的，如断续切削，旋转零、部件不平衡，以及传动系统的制造和装配误差等惹起的振动是强迫振动

11、。自激振动是在切削进程中，由工艺系统自身激起的，自激振动随同整个切削进程。减小强迫振动的主要途径是消弭振源，采取隔振措施和提高系统刚度等。抑制自激振动的主要措施是合理地确定切削用量和刀具的几何角度，提高工艺系统各环节的抗振性如添加接触刚度，加工时添加工件的辅佐支承以及采用减振器等措施。2、影响外表冷硬、剩余应力的要素 1)影响外表冷硬的要素 影响外表冷硬的主要要素是刀具的几何外形和切削用量。刀具的刃口圆弧半径大，对外表层的挤压作用大，使冷作硬化现象严重。增大刀具前角，可减小切削层塑性变形水平，冷硬现象减小。切削速度适当增大，切削层塑性变形增大，冷硬严重，此外，工件资料塑性大，冷硬也严重。2)影

12、响外表剩余应力的要素 如切削温度不高，外表层以冷塑变形为主，将发生剩余压应力；如切削温度高，外表层发生热塑变形，将发生剩余拉应力，外表剩余应力将惹起工件变形，尤其是外表拉应力将会降低其疲劳强度。外表剩余应力可经过光整加工、外表强化、外表热处置和时效处置等方法消弭。第二节第二节 工件的装夹与定位基准的选择工件的装夹与定位基准的选择 铣床和加工中心加工零件时普通只需求有复铣床和加工中心加工零件时普通只需求有复杂的定位、夹紧机构，其原理与通用镗、铣床夹杂的定位、夹紧机构，其原理与通用镗、铣床夹具是相反的，常用的夹具有各种压板、虎钳、分具是相反的，常用的夹具有各种压板、虎钳、分度头和三爪自定心卡盘等，

13、小批量消费可以运用度头和三爪自定心卡盘等，小批量消费可以运用组合夹具、可调夹具，大批量消费可以运用公用组合夹具、可调夹具，大批量消费可以运用公用夹具。夹具。一、常用的工件装夹方法一、常用的工件装夹方法 铣削件在机床上的装置大多采用一面两销定铣削件在机床上的装置大多采用一面两销定位，直接在工件上找正，有夹具那么在夹具上找位，直接在工件上找正，有夹具那么在夹具上找正。正。所谓找正，是指把千分表或百分表固定在机床床身某个位置，表针压在工件或夹具的定位基准面上，然后使机床任务台沿垂直于表针的方向移动，调整工件或夹具的位置使指针基本坚持不动，那么说明工件的定位基准面与机床该方向的导轨平行。如图2-1所示

14、。对加工内容多的零件应应用夹具采用一面两销的方式装夹，对夹具的基本要求是：1)夹紧机构或其他元件不能影响进给，加工部位要开敞。为坚持工件在本工序中一切需求完成的待加工面充沛暴露在外，夹具要尽能够开敞，因此要求夹持工件后夹具上一些组成件如定位块、压块和螺栓等不能与刀具运动轨迹发作干预。图2-1 在任务台上找正工件夹紧机构元件与加工面之间应坚持一定的平安距离，同时要求夹紧机构元件能低那么低，以防止夹具与机床主轴套筒或刀套、刀具在加工进程中发作碰撞。2)为坚持零件装置方位与机床坐标系及编程坐标系方向的分歧性，夹具应能保证在机床上完成定向装置，还要求能使零件定位面与机床之间坚持一定的坐标联络。3)夹具

15、的刚性和动摇性要好。夹紧力应尽量接近主要支撑点，尽量不采用在加工进程中改换夹紧点的设计。二、定位基准的选择 1、选择定位基准的基本要求：遵照六点定位原那么，在选择定位基准时要片面思索各个工位的加工状况，满足三个要求：1)所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧牢靠，夹具结构复杂。2)所选基准与各加工部位间的各个尺寸计算复杂。3)保证各项加工精度。2、选择定位基准的原那么1)尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。这样不只可以防止因基准不重合惹起的定位误差，保证加工精度，而且可以简化顺序编制。2)当零件的定位基准与设计基准不能重合且加工面与基设计基准又不能在一次装置内同时加工时，应仔细剖

16、析装配图纸，确定该零件设计基准的设计功用，经过尺寸链的计算，严厉规则定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。3)当无法同时完成包括设计基准在内的全部外表加工时，要思索用所选基准定位后，一次装夹可以完成全部关键精度部位的加工。4)定位基准的选择要保证完成尽能够多的加工内容，为此，要思索便于各个外表都能被加工的定位方式。5)批量加工时，零件定位基准应尽能够与树立工件坐标系的对刀基准重合。可直接按定位基准对刀，增加对刀误差。但在单件加工每加工一件对一次刀时，工件坐标系原点和对刀基准的选择主要思索便于编程和测量，可不与定位基准重合。6)必需屡次装置时应听从基准一致原那么。第三节第三节 工艺规程工

17、艺规程 一、走刀路途和加工顺序确实定一、走刀路途和加工顺序确实定走刀路途是刀具在整个加工工序中相关于工走刀路途是刀具在整个加工工序中相关于工件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且也反映收工步加工的顺序。工步顺序是指同一道也反映收工步加工的顺序。工步顺序是指同一道工序中，各个外表加工的先后顺序。它对零件的工序中，各个外表加工的先后顺序。它对零件的加工质量、加工效率和数控加工中的走刀路途有加工质量、加工效率和数控加工中的走刀路途有直接影响，应依据零件的结构特点和工序的加工直接影响，应依据零件的结构特点和工序的加工要求等合理布置。在确定走刀路途时，主要思

18、索要求等合理布置。在确定走刀路途时，主要思索以下几点：以下几点：1 1、对点位加工的数控机床，如钻、镗床要、对点位加工的数控机床，如钻、镗床要思索尽能够延长走刀路途，以增加空程时间，提思索尽能够延长走刀路途，以增加空程时间，提高加工效率。高加工效率。2、为保证工件轮廓外表加工后的粗糙度要求，最终轮廓应布置最后一次走刀延续加工。3、刀具的进退刀路途必需仔细思索，要尽量防止在轮廓处停刀或垂直切入切收工件，以免留下刀痕。在铣削零件外轮廓时，铣刀应从轮廓的延伸线上切入切出，或从轮廓的切向切入切出。在铣削内轮廓时，应从轮廓的切向切入切出，如图22。应尽量防止如图23所示的径向直进刀，以防止在工件外表上留

19、下刀痕。4、铣削轮廓的加工路途要合理，普通采用双向切削、单向切削和环形的走刀方式如图2-4所示。在铣削封锁的内轮廓时，刀具的切入或切出不允许外延，最好选在两面的接壤处，否那么，会发生刀痕。为保证外表质量，普通选择图2-5所示的走刀路途。5、在镗孔加工中,假定孔的位置精度要求高时,加工路途和定位方向应坚持分歧。如图2-6所示镗4个孔。假定按路途最短，加工顺序为1-2-3-4。假定按加工路途与定位方向分歧，加工顺序为1-2-4-3。(c)(b)(a)图2-2 常用的切入切出方式(a)直线延长线切入切出 (b)切线及切弧切入切出(c)内轮廓切弧切入切出(a)(b)(c)图2-4 轮廓加工的常用走刀方

20、式(a)双向切削(b)单向切削(c)环形切削(a)(b)(c)图2-5 封闭内轮廓常用走刀方式(a)双向切削(b)环形切削(b)(c)双向+环形切削图2-6 单向定位的加工路线图二、刀具的选择二、刀具的选择1、常用的铣刀类型、常用的铣刀类型常用的有圆柱铣刀、立铣刀、硬质合金面铣常用的有圆柱铣刀、立铣刀、硬质合金面铣刀、键槽铣刀、三面刃铣刀、半圆键槽铣刀、刀、键槽铣刀、三面刃铣刀、半圆键槽铣刀、锯片铣刀、角度铣刀和球头铣刀等，如图锯片铣刀、角度铣刀和球头铣刀等，如图2-7所所示。示。2、铣刀主要参数的选择、铣刀主要参数的选择刀具的选择应思索工件材质、加工轮廓类型、刀具的选择应思索工件材质、加工轮

21、廓类型、机床允许的切削用量和刚性以及刀具耐用度等机床允许的切削用量和刚性以及刀具耐用度等要素。普通状况下应优先选用规范刀具特别要素。普通状况下应优先选用规范刀具特别是硬质合金可转位刀具，必要时可采用各种是硬质合金可转位刀具，必要时可采用各种高消费率的复合刀具及其他一些公用刀具。关高消费率的复合刀具及其他一些公用刀具。关于硬度大的难加工工件，可选用全体硬质合金、于硬度大的难加工工件，可选用全体硬质合金、陶瓷刀具、陶瓷刀具、CBN刀具等。刀具等。图2-8面铣刀主要参数1 1面铣刀主要参数的选择如图面铣刀主要参数的选择如图2-82-8所示所示规范可转位面铣刀直径为规范可转位面铣刀直径为1616630

22、mm630mm，应，应依据侧吃刀量依据侧吃刀量aeae，选择适当的铣刀直径，尽量容，选择适当的铣刀直径，尽量容纳工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，纳工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，减小相邻两次进给之间的接刀痕迹和保证铣刀的减小相邻两次进给之间的接刀痕迹和保证铣刀的耐用度。可转位面铣刀有粗齿、细齿和密齿三种。耐用度。可转位面铣刀有粗齿、细齿和密齿三种。粗齿铣刀容屑空间大，常用于粗铣钢件；粗铣带粗齿铣刀容屑空间大，常用于粗铣钢件；粗铣带断续外表的铸件和在颠簸条件下铣削钢件时，可断续外表的铸件和在颠簸条件下铣削钢件时，可选用细齿铣刀。密齿铣刀的每齿进给量较小，主选用细齿铣刀。密齿铣刀的

23、每齿进给量较小，主要用于加工薄壁铸件。要用于加工薄壁铸件。铣刀的磨损主要发作在后刀面上，因此适当加铣刀的磨损主要发作在后刀面上，因此适当加大后角，可增加铣刀的磨损，常取大后角，可增加铣刀的磨损，常取o o 5 51212 ，工件资料软时取大值，工件资料硬时取小，工件资料软时取大值，工件资料硬时取小值；粗齿值；粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。铣削时冲击力大，为了维护刀尖，硬质合金面铣刀的刃倾角常取s 515。只要在铣削低强度资料时，取s 5。主偏角r在4590范围内选取，铣削铸铁常用，铣削普通钢材常用75，铣削带凸肩的平面或薄壁零件时要用90。2立铣刀主要参数的选择 立铣刀的尺寸参数，如图2-9

24、所示。引荐按下述阅历数据选取。1)刀具半径R应小于零件内轮廓面的最小曲率半径，普通取R=(0.8 0.9)。2)零件的加工高度H(1/41/6)R ，以保证刀具具有足够的刚度。图2-9 立铣刀尺寸参数图2-10 粗加工立 铣刀直径计算 3对不通孔深槽，选取L=H+(510)mm L为刀具切削局部长度，H为零件高度。4加工外形及通槽时，选取L=H+r+(510)mm r为端刃圆角半径。5加工筋时，刀具直径为D=(510)b(b为筋的厚度)。6粗加工内轮廓面时如图2-10，铣刀最大直径D 粗 可按下面的公式计算。D 粗=2(sin/2-1)/1-sin/2+D式中D 轮廓的最小凹圆直径mm；圆角邻

25、边夹角等分线上的精加工 余量mm；1 精加工余量mm；圆角两邻边的夹角()。图2-11吃刀量表示图(a)圆周铣(b)端铣(a)(b)三、切削用量和铣削方式的选择三、切削用量和铣削方式的选择 1 1、铣削用量思索的要素、铣削用量思索的要素 铣削加工用量包括主轴转速铣削加工用量包括主轴转速(切削速度切削速度)、进、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。切削用量确实定给速度、背吃刀量和侧吃刀量。切削用量确实定应依据加工性质、加工要求、工件资料及刀具的应依据加工性质、加工要求、工件资料及刀具的资料和尺寸等查阅切削用量手册、刀具产品目录资料和尺寸等查阅切削用量手册、刀具产品目录引荐的参数并结合实际阅历确定。通常

26、思索如下引荐的参数并结合实际阅历确定。通常思索如下要素：要素：1 1刀具差异刀具差异 不同厂家消费的刀具质量相差不同厂家消费的刀具质量相差较大，因此切削用量须依据实践所用的刀具和现较大，因此切削用量须依据实践所用的刀具和现场阅历加以调整。场阅历加以调整。2 2机床特性机床特性 切削用量受机床电动机的功率切削用量受机床电动机的功率和机床刚性的限制，必需在机床说明书规则的范和机床刚性的限制，必需在机床说明书规则的范围内选取。防止因功率不够形成闷车、刚性缺乏围内选取。防止因功率不够形成闷车、刚性缺乏而发生大的机床变形或振动，影响加工精度和外表粗糙度。3数控机床消费率 数控机床的工时费用较高，刀具损消

27、耗用所占比重较低，应尽量用高的切削用量，经过适当降低刀具寿命来提高数控机床的消费率。2、铣削用量的选择方法如图2-11所示 1背吃刀量aP(端铣)或侧吃刀量ae圆周铣的选择 背吃刀量aP为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。端铣时aP为切削层深度；而圆周铣削时，aP为被加工外表的深度。侧吃刀量ae为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。端铣时，ae为被加工外表宽度；而圆周铣削时，ae为切削层的深度。背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对外表质量的要求决议。在工件外表粗糙度值要求为Ra=12.525m时，假设圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，那么粗铣一次进给就可以到达要求。但在余

28、量较大，工艺系统刚性较差或机床动力缺乏时，可分两次进给完成。在工件外表粗糙度值要求为Ra=3.212.5m时，可分粗铣和半精铣两步停止。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前述。粗铣后留0.51.0余量，在半精铣时切除。在工件外表粗糙度值要求为Ra=0.83.2m时,可分粗铣、半粗铣、精铣三步停止。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.52.0mm；精铣时圆周铣侧吃量取0.30.5mm，面铣刀背吃刀量取0.51.0mm。2进给量f(mm/r)与进给速度vf(mm/min)的选择 铣削加工的进给量是指刀具转一周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量；进给速度是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给

29、量与进给速度是依据零件的外表粗糙度、加工精度要求、刀具及工件资料等要素，参考切削用量手册选取或参考表2-3-2来选取。工件刚性差或刀具强度低时，应取小值。铣刀为多齿刀具，其进给速度Vf、刀具转速n、刀具齿数Z及进给量f的关系为：Vf=nzfz f=zfz fz 为每齿进给量。3切削速度Vcm/min的选择 依据曾经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用阅历公式计算，也可依据消费实际阅历，在机床说明书允许的切削速度范围外调阅有关切削用量手册或参考表2-2选取。实践编程中，切削速度Vc确定后，还要计算出铣床主轴转速n(r/min)并填入顺序单中。3、铣削方式的选择用铣刀圆周上的切削刃

30、来铣削工件的平面，叫做周铣法。它有两种铣削方式：图2-12两种铣削方式a逆铣 b顺铣 (1)逆铣法：铣刀的旋转切入方向和工件的进给方向相反(逆向),如图2-12a。(2)顺铣法：铣刀的旋转切入方向和工件的进给方向相反(顺向)，如图2-12b。顺铣法切入时的切削厚度最大，然后逐渐减小到零，防止了在已加工外表的冷硬层上滑走进程。实际说明，顺铣法可以提高铣刀耐用度23倍，工件的外表粗糙度值可以降低些，尤其在铣削难加工资料时，效果更为清楚。逆铣时，每齿所发生的水平分力均与进给方向相反，使铣刀任务台的丝杠与螺母在左侧一直接触。顺铣时，水平分力与进给方向相反，铣削进程中切削面积也是变化的，因此，水平分力也

31、是忽大忽小的，由于进给丝杆和螺母之间不可防止地有一一定间隙，故当水平分力超越铣床任务台摩擦力时，使任务台带动丝杆向左窜动，丝杆与螺母传动右侧出现间隙，形成任务台颤抖和进给不平均，严重时会使铣刀崩刃。顺铣时，遇到加工外表有硬皮，也会减速刀齿磨损。逆铣时任务台不会发作窜动现象，铣削较颠簸，但在逆铣时，刀齿在加工外表上挤压、滑行，切不下切屑，使已加工外表发生严重冷硬层。普通状况下，尤其是粗加工或是加工有硬皮的毛坯时，多采用逆铣。精加工时，加工余量小，铣削力小，不易惹起任务台窜动，可采用顺铣。在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是由于在逆铣中发生的热量比在顺铣中清楚地高。在逆

32、铣中当切屑厚度从零添加到最大时，由于切削刃遭到的摩擦比在顺铣中强，因此会发生更多的热量。逆铣中径向力也清楚高，这对主轴轴承有不利影响。在顺铣中，切削刃主要遭到的是紧缩应力。这与逆铣中发生的拉力相比，对硬质合金刀片或全体硬质合金刀具的影响有利得多。当然也有例外。当运用全体硬质合金立铣刀停止侧铣精加工时，特别是在淬硬资料中，应首选逆铣，这更容易取得更小公差的壁直线度和更好的90度角。不同轴向走刀之间假设有不重合的话，接刀痕也十分小。这主要是由于切削力的方向。假设在切削中运用十分尖利的切削刃，切削力便趋向将刀拉向资料。四、换刀点与对刀点确实定四、换刀点与对刀点确实定1 1、换刀点、换刀点 对加工中心

33、，不论是无机械手换对加工中心，不论是无机械手换刀，还是无机械手换刀，其换刀点的刀，还是无机械手换刀，其换刀点的Z Z向坐标是固向坐标是固定的。在自动换刀时，要思索换刀时刀具的交流定的。在自动换刀时，要思索换刀时刀具的交流空间，不应使与工件或夹具相撞。为防止掉刀等空间，不应使与工件或夹具相撞。为防止掉刀等不测状况，应使工件不在刀具交流空间之下，以不测状况，应使工件不在刀具交流空间之下，以防止万一掉刀时砸伤工件。关于铣床，需求操作防止万一掉刀时砸伤工件。关于铣床，需求操作者手动换刀，要使刀具处在有利于手动操作的位者手动换刀，要使刀具处在有利于手动操作的位置。置。2 2、对刀点、对刀点 经过对刀点可

34、以确定工件坐标原经过对刀点可以确定工件坐标原点与机床坐标原点的尺寸关系。在选择时，应尽点与机床坐标原点的尺寸关系。在选择时，应尽量将对刀点选在零件的设计基准和工艺基准上，量将对刀点选在零件的设计基准和工艺基准上，以孔定位零件，应将孔的中心作为对刀点，对刀以孔定位零件，应将孔的中心作为对刀点，对刀时，还应思索便于观察、方便测量。对刀时，应时，还应思索便于观察、方便测量。对刀时，应使对刀点与基准点分歧。使对刀点与基准点分歧。五、加工工艺文件的编写五、加工工艺文件的编写 以后数控加工工序卡片、数控加工刀具卡片以后数控加工工序卡片、数控加工刀具卡片及数控加工走刀路途图还没有一致的规范格式，及数控加工走

35、刀路途图还没有一致的规范格式，都是由各个单位结合详细的状况自行确定。都是由各个单位结合详细的状况自行确定。1 1、数控加工工序卡片、数控加工工序卡片 这种卡片是编制数这种卡片是编制数控加工顺序的主要依据和操作人员配合数控顺序控加工顺序的主要依据和操作人员配合数控顺序停止数控加工的主要指点性文件。主要包括：工停止数控加工的主要指点性文件。主要包括：工步顺序、工步内容、各工步所用刀具及切削用量步顺序、工步内容、各工步所用刀具及切削用量等。当工序加工内容十分复杂时，也可把工序简等。当工序加工内容十分复杂时，也可把工序简图画在工序卡片上，参考表图画在工序卡片上，参考表2-42-4。2 2、数控加工刀具

36、卡片、数控加工刀具卡片 刀具卡片是组装刀刀具卡片是组装刀具和调整刀具的依据。内容包括刀具号、刀具称具和调整刀具的依据。内容包括刀具号、刀具称号、刀柄型号、刀具直径和长度等参考表号、刀柄型号、刀具直径和长度等参考表2-5 2-5。表表2-4 2-4 数控加工工艺卡片数控加工工艺卡片 单位单位名称名称 产品名称或代号产品名称或代号零件名称零件名称零件图号零件图号 工序工序号号程序编程序编号号夹具名称夹具名称使用设备使用设备车间车间001001 数控中心数控中心工步工步号号工步内工步内容容刀具号刀具号刀具规格刀具规格mmmm主轴主轴转速转速r/minr/min进给进给速度速度mm/mmm/minin

37、背吃刀背吃刀量量mmmm 备注备注1 1 编编 制制 审审核核 批准批准 年年 月月 日日共共 页页第第 页页产品名称或产品名称或代号代号 零件零件名称名称 零件零件图号图号 序号序号刀具刀具号号刀具刀具加工加工表面表面备注备注 规格名称规格名称数量数量刀刀长长mmmm 1 1T01T01 2 2T02T02 3 3T03T03 编制编制 审审 核核 批批 准准年年 月月 日日共共 页页第第 页页数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片 表表2-52-53、数控加工走刀路途图 主要反映加工进程中刀具的运动轨迹，其作用一方面是方便编程人员编程；另一方面是协助操作人员了解刀具的走刀路途轨迹，以便确定夹紧位

38、置和夹紧元件的高度。六、加工工艺剖析实例平面槽形凸轮，如图2-13所示。其外部轮廓尺寸曾经由前道工序加工完，本工序的义务是在铣床上加工槽与孔。零件资料为HT200，其数控铣床加工工艺剖析如下。1、零件图工艺剖析凸轮槽形内、外轮廓由直线和圆弧组成，凸轮槽正面与两个内孔外表粗糙度值要求较小，凸图2-13平面槽形凸轮轮槽内外轮廓面和孔与底面有垂直度要求。零件资料为HT200，切削加工功用较好。依据上述剖析，凸轮槽内、外轮廓及两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段停止，以保证外表粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。2、确定装夹方案依据零件的结构特点，加工两个孔时，以底面A定位必要时

39、可设工艺孔，采用螺旋压板机构夹紧。加工凸轮槽内外轮廓时，采用一面两孔方式定位，即以底面A和两个孔为定位基准，装夹表示如图2-14所示。图2-14 凸轮槽加工装夹示意1-开口垫圈 2-带螺纹圆柱销3-压紧螺母 4-带螺纹削边销 5-垫圈 6-工件 7-垫块3、确定加工顺序及走刀路途加工顺序的拟定依照基面先行、先粗后精的原那么确定。因此应先加工用作定位基准的两个孔，然后加工凸轮槽内外轮廓外表。为保证加工精度，粗、精加工应分开，其中两个孔的加工采用钻-粗铰-精铰方案。走刀路途包括平面进给和深度进给两局部。平面进给时，外凸轮廓从切线方向切入，内凹轮廓从过渡圆弧切入。为使凸轮槽外表具有较好的外表质量，采

40、用顺铣方式铣削。深度进给有两种方法：一种是在xOz平面或yOz平面来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到即定深度。4、刀具的选择铣削凸轮槽内、外轮廓时，铣刀直径遭到槽宽8mm的限制，取为6mm。粗加工选用6mm高速钢立铣刀，精加工选用6mm硬质合金立铣刀。所选刀具及加工外表如下表2-6。5切削用量的选择凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.1mm余量，精铰两个孔时留0.1mm余量。选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后计算主轴转速与进给速度。6填写数控加工工序卡将各个工步的加工内容、所用刀具和切削用量填入工序卡片，如下表2-7所示

41、。表表2-6 2-6 平面槽形凸轮数控加工刀具卡片平面槽形凸轮数控加工刀具卡片 产品名称或产品名称或代号代号零件名称零件名称平面槽形凸轮平面槽形凸轮零件图零件图号号0030序序号号刀刀具具号号刀具刀具加工表面加工表面备备注注规格名称规格名称数量数量刀长刀长mm1T015中心钻中心钻1钻钻5中心孔中心孔2T0219.6钻头钻头14520孔粗加工孔粗加工3T0311.6钻头钻头13012孔粗加工孔粗加工4T0420铰刀铰刀14520孔精加工孔精加工5T0512铰刀铰刀13012孔精加工孔精加工6T0690度倒角铣刀度倒角铣刀120孔倒角孔倒角1.5457T076高速钢立铣刀高速钢立铣刀120粗加工

42、凸轮槽内外粗加工凸轮槽内外轮廓轮廓8T086硬质合金立铣刀硬质合金立铣刀120粗加工凸轮槽内外粗加工凸轮槽内外轮廓轮廓编编制制审核审核批准批准年年月月日日共共页页第第页页单位名单位名称称产品名称或代产品名称或代号号零件名称零件名称零件图号零件图号平面槽形凸轮平面槽形凸轮0030工序号工序号程序编号程序编号夹具名称夹具名称使用设备使用设备车间车间螺旋压板螺旋压板XK5034数控中心数控中心工步号工步号工步内容工步内容刀刀具具号号刀具规刀具规格格mm主轴转速主轴转速r/min进给速度进给速度mm/min背吃背吃刀量刀量mm备注备注1A面定位钻面定位钻5中心孔中心孔2处处T015755手动手动2钻钻

43、19.6孔孔T0219.640240自动自动3钻钻11.6孔孔T0311.640240自动自动4铰铰20孔孔T042013020自动自动5铰铰12孔孔T051213020自动自动620孔倒角孔倒角1.545T069040220手动手动7一一面两孔定位面两孔定位,粗铣凸轮槽粗铣凸轮槽内轮廓内轮廓T076110040自动自动8粗铣凸轮槽外轮廓粗铣凸轮槽外轮廓T076110040自动自动9精铣凸轮槽内轮廓精铣凸轮槽内轮廓T086149520自动自动10精铣凸轮槽外轮廓精铣凸轮槽外轮廓T086149520自动自动11翻面装夹翻面装夹,铣铣20孔另一侧孔另一侧倒角倒角1.545T069040220手动手

44、动编制编制审核审核批准批准年年月月日日共共页页第第页页表表2-7 2-7 平面槽形凸轮数控加工工序卡片平面槽形凸轮数控加工工序卡片思索练习题思索练习题21机械加工工艺系统由哪几个部份组成？机械加工工艺系统由哪几个部份组成？22影响工件外表粗糙度的要素有哪些？影响工件外表粗糙度的要素有哪些？23选择基准的原那么是什么？选择基准的原那么是什么？24试述数控加工工艺的特点。制定数控铣试述数控加工工艺的特点。制定数控铣削加工工艺方案时削加工工艺方案时,应遵照哪些基本原应遵照哪些基本原那么？那么？25刀具的起始点是什么意思？在设定起始刀具的起始点是什么意思？在设定起始点时应思索哪些要素？点时应思索哪些要素？26工艺剖析包括哪些主要内容？对零件资工艺剖析包括哪些主要内容？对零件资料、件数的剖析有何意义？料、件数的剖析有何意义？27确定夹力方向应遵照哪些原那么？确定夹力方向应遵照哪些原那么？28什么是六点定位？什么是六点定位？