第一节-桥梁支座和伸缩装置试验检测(246)课件.ppt

1、项目二项目二 桥梁上部结构检测桥梁上部结构检测情境一情境一 板式橡胶支座检测板式橡胶支座检测(JT(JTT4-2004)T4-2004)1分类(1)按支座形状划分矩形板式橡胶支座；圆形板式橡胶支座。(2)按橡胶种类划分氯丁橡胶(CR)支座(适用的温度-2560)；天然橡胶(NR)支座(适用的温度-3560)；(3)按结构形式划分普通橡胶支座；聚四氟乙烯滑板式橡胶支座(简称四氟滑板支座)。【基本常识】2型号支座型号表示方法示例：例1公路桥梁矩形普通氯丁胶支座，短边尺寸为300mm、长边尺寸为400mm、厚度为47mm的支座，表示为：GJZ30040047(CR)。例2公路桥梁圆形四氟滑板天然胶支

2、座，直径为300mm、厚度为54mm的支座，表示为：GYZF4 30054(NR)。3结构形式板式橡胶支座(见图4.2.1-1和图4.2.1-2)通常由若干层橡胶片与薄钢板为刚性加劲物组合而成，各层橡胶与上下钢板经加压硫化牢固的粘接成为一体。支座在竖向荷载作用下，具有足够的刚度，主要是由于嵌入橡胶片之间的钢板限制橡胶的侧向膨胀。在水平力作用下，支座的水平位移量取决于橡胶片的净厚度。在运营期间为防止嵌入钢板的锈蚀，支座的上下面及四边都有橡胶保护层。图图4.2.1-1矩形四氟滑板橡胶支座矩形四氟滑板橡胶支座4成品支座力学性能、外观质量和解剖检验要求 交通部行业标准公路桥梁板式橡胶支座(JTT 4-

3、2004)中规定了桥梁板式橡胶支座成品力学性能及有关质量指标应符合表4.2.1-1表4.2.1-5中的要求，支座抗压弹性模量E和支座形状系数S应按下列公式计算：24.5 GSE oboaoboalltllS12104tdS 矩形支座圆形支座式中：E-支座抗压弹性模量(MPa)；G-支座抗剪弹性模量(MPa)；S-支座形状系数；l0a-矩形支座加劲钢板短边尺寸(mm)；l0b-矩形支座加劲钢板长边尺寸(mm)；t1-支座中间单层橡胶片厚度(mm)；d0-圆形支座加劲钢板直径(mm)。图图4.2.1-2圆形四氟滑板橡胶支座圆形四氟滑板橡胶支座成品支座力学性能指标成品支座力学性能指标表表4.2.1-

4、1项目项目指标指标极限抗压强度Ra(MPa)70实测抗压弹性模量E1(MPa)EE20实测抗剪弹性模量G1(Mpa)GG15实测老化后抗剪弹性模量G2(MPa)G+G15实测转角正切值tan混凝土桥1300钢桥1500实测四氟板与不锈钢板表面摩擦系数f(加硅脂时)0.03成品支座平面尺寸偏差范围成品支座平面尺寸偏差范围（mm）表表4.2.1-2blbl矩形支座矩形支座圆形支座圆形支座长边范围()偏差直径范围(d)偏差300+2，0d300+2，0500+4，0300500+5，0d500+5，0blblblbl成品支座厚度偏差范围成品支座厚度偏差范围（mm）表表4.2.1-3矩形支座圆形支座厚

5、度范围(t)偏差厚度范围(t)偏差t49+10t49+1，049t100+2，049t100+2，0100t150+3，0100150+4,0t150+4，0成品支座解剖检验要求成品支座解剖检验要求表表4.2.1-41t1t1t名称 解剖检验标准 锯开后胶层厚度 胶层厚度应均匀 为5mm或8mm时，其偏差为0.4mm；为11mm 时，其偏差不得大于0.7mm；为15mm时，其偏差不得大于1.0mm钢板与橡胶粘结 钢板与橡胶粘结应牢固，且无离层现象，其平面尺寸偏差为1mm；上下保护层偏差为(+0.5,0)mm 剥离胶层(应按HG/T 2198规定制成试样)剥离胶层后，测定的橡胶性能，其拉伸强度的

6、下降大应大于15，扯断伸长率的下降不应大于20 外观质量要求外观质量要求表表4.2.1-5名称成品质量标准气泡、杂质气泡、杂质总面积不得超过支座平面面积的0.1，且每一处气泡、杂质面积不能大于50mm2，最大深度不超过2mm凹凸不平当支座平面面积小于0.15m2时，不多于两处；大于0.15m2时，不多于四处，且每处凹凸高度不超过05mm，面积不超过6mm2四侧面裂纹、钢板外露不允许掉块、崩裂、机械损伤不允许钢板与橡佼粘结处开裂或剥离不允许支座表面平整度1.橡胶支座：表面不平整度不大于平面最大长度的0.4；2.四氟滑板支座；表面不平整度不大于四氟滑板平面最大长度的 0.2四氟滑板表面划痕、碰伤、

7、敲击不允许四氟滑板与橡胶支座粘贴错位不得超过橡胶支座矩边或直径尺寸的0.5方案一方案一支座外形尺寸、外观质量和解剖检测支座外形尺寸、外观质量和解剖检测 支座外形尺寸应用钢直尺量测，厚度应用游标卡尺或量规量测。对矩形支座，除应在四边上量测长短边尺寸外，还应量测平面与侧面对角线尺寸，厚度应在四边中点及对角线中心处量测；对圆形支座，其直径、厚度应至少量测四次，测点应垂直交叉，并量测圆心处厚度。外形尺寸和厚度取其实测值的平均值，其尺寸偏差应符合表4.2.1-2和表4.2.1-3的规定。支座用钢锯锯开后应满足表4.2.1-4中的要求。支座外观质量用目测方法或量具逐块进行检查。每块支座不允许有表4.2.1

8、-5规定的两项以上缺陷存在。方案二方案二支座力学性能检测方法支座力学性能检测方法 1试样、试验条件和试验设备要求(1)试样试样应随机抽取实样，每种规格试样数量为三对，各种试验试样通用。凡与油及其他化学药品接触过的支座不得用作试样。试样试验前应暴露在标准温度235下，停放24h以使试样内外温度一致。(2)试验条件试验室的标准温度为235，且不能有腐蚀性气体及影响检测的振动源。(3)仪器设备试验机宜具备下列功能：微机控制，能自动、平稳连续加载、卸载，且无冲击和颤动现象，自动持荷(试验机满负荷保持时间可不少于4h，且试验荷载的示值变动不应大于0.5)，自动采集数据，自动绘制应力应变图，自动储存试验原

9、始记录及曲线图和自动打印结果的功能。试验用承载板应具有足够的刚度，其厚度应大于其平面最大尺寸的12，且不能用分层垫板代替。平面尺寸必须大于被测试试样的平面尺寸，在最大荷载下不应发生挠曲。进行剪切试验时，其剪切试验机构的水平油缸、负荷传感器的轴线应和中间钢拉板的对称轴相重合，确保被测试样水平轴向受力。试验机的级别为I级，示值相对误差最大允许值为1.0，试验机正压力使用可在最大力值的0.4-90范围内，水平力的使用可在最大力值的190范围内，其示值的准确度和相关的技术要求应满足测试电容传声器(JJG l75-1998)的规定。测量支座试样变形量的仪表量程应满足测量支座试样变形量的需要，测量转角变形

10、量的分度值为0.001mm，测量竖向压缩变形量和水平位移变形量的分度值为0.01mm。2试验方法1)抗压弹性模量试验(1)抗压弹性模量应按下列步骤进行试验(见图4.2.1.2-1)将试样置于试验机的承载板上，上下承载与支座接触面不得有油渍；对准中心，精度应小于1的试件短边尺寸或直径。缓缓加载至压应力为1.0MPa稳压后，核对承载板四角对称安置的四只位移传感器，确认无误后，开始预压。预压。将压应力以0.030.04MPas速率连续地增至平均压应力=10MPa，持荷2min，然后以连续均匀的速度将压应力卸至1.0MPa，持荷5min，记录初始值，绘制应力一应变图，预压三次。图图4.2.1.2-11

11、上承载板；上承载板；2下承载板下承载板9位移传感器；位移传感器；4-支座试样支座试样 正式加载。每一加载循环自1.0MPa开始，将压应力以0.030.04MPas速率均匀加载至4MPa，持荷2min后，采集支座变形值，然后以同样速率每2MPa为一级逐级加载，每级持荷2min后，采集支座变形数据直至平均压应力为止，绘制的应力一应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸载至压应力为1.0MPa。10min后进行下一加载循环。加载过程应连续进行三次。以承载板四角所测得的变化值的平均值，作为各级荷载下试样的累计竖向压缩变形c，按试样橡胶层的总厚度te求出在各级试验荷载作用下，试样的累计压缩应变i=ei

12、/te(2)试样实测抗压弹性模量应按下列公式计算：式中:E1试样实测的抗压弹性模量计算值，精确至1MPa；44第4MPa级试验荷载下的压应力和累积压缩应变值；1010第10MPa级试验荷载下的压应力和累积压缩应变值。4104101E(3)结果每一块试样的抗压弹性模量月：为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值。但单项结果和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3，否则应对该试样重新复核试验一次，如果仍超过3，应由试验机生产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格后再重新进行试验。2)抗剪弹性模量试验(1)抗剪弹性模量应按下列步骤进行试验(见图4.2.1.2-2)在试验机的承载板上，应使支座

13、顺其短边方向受剪，将试样及中间钢拉板按双剪组合配置好，使试祥和中间钢拉板的对称轴和试验机承载板中心轴处在同一垂下面上，精度应小于1的试件短边尺寸。为防止出现打滑现象，应在上下承载板和中间钢拉板上粘贴高摩擦板，以确保试验的准确性。将压应力以0.030.04MPa/s的速率连续地增至平均压应力，绘制应力-时间图，并在整个抗剪试验过程中保持不变。调整试验机的剪机试验机构，使水平油缸、负荷传感器的轴线和中间钢拉板的对称轴重合。图图4.2.1.2-2剪切试验设备图剪切试验设备图1上承载板；上承载板；2-支座试样；支座试样；3-中间钢拉板；中间钢拉板；4-下承载板；下承载板；5-防滑摩擦板防滑摩擦板 预加

14、水平力。以0.010.03MPas的速率连续施加水平剪应力至剪应力=1.0MPa，持荷5min，然后以连续均匀的速度卸载至剪应力为0.1MPa，持荷5min，记录始值，绘制应力一应变图。预载三次。正式加载。每一加载循环=1.0MPa开始，每级剪应力增加0.1MPa，持荷1min，采集支座变形数据，至=1.0MPa为止，绘制的应力一应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸载至剪应力为0.1MPa。10min后进行下一循环试验。加载过程应连续进行三次。将各级水平荷载作用下位移传感器所测得的试样累计水平剪切变形s。按试样橡胶层的总厚度te求出在各级试验荷载作用下，试样的累积剪切应变i=s/te。试

15、样的实测抗剪弹性模量应按下列公式计算：3.00.13.00.11G 式中：G1试样的实测抗剪弹性模量计算值，精确至1(MPa)；0.1、0.1第1.0MPa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值(MPa)；0.3、0.3第0.3MPa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值(MPa)。(3)结果每对检验支座所组成试样的综合抗剪弹性模量c1，为该对试件三次加载所得到的三个结果的算术平均值。但各单项结果与算术平均值之间的偏差应不大于算术平均值的3，否则应对该试样重新复核试验一次，如果仍超过3，应请试验机生产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格后再重新进行试验。3)抗剪粘结性能试验整体支座抗剪粘结性能试

16、验方法与抗剪弹性模量试验方法相同，将压应力以0.030.04MPas速率连续地增至平均压应力，绘制应力一时间图，并在整个试验过程中保持不变。然后以0.0020.003MPas的速率连续施加水平力，当剪应力达到2MPa，持荷5min后，水平力以连续均匀的速度连续卸载，在加、卸载过程中绘制应力-应变图。试验中随时观察试件受力状态及变化情况，水平力卸载后试样是否完好无损。4)抗剪老化试验将试样置于老化箱内，在702温度下经72h后取出，将试样在标准温度235下，停放48h，再在标准试验室温度下进行剪切试验，试验与标准抗剪弹性模量试验方法步骤相同。老化后抗剪弹性模量G2的计算方法与标准抗剪弹性模量计算

17、方法相同。5)摩擦系数试验(1)摩擦系数应按下列步骤进行试验(见图4.2.1.2-3)将四氟滑板支座与不锈钢板试样按规定摆放，对准试验机承载板中心位置，精度应小于1的试件短边尺寸。试验时应将四氟滑板试样的储油槽内注满5201-2硅脂油。将压应力以0.030.04MPas的速率连续地增至平均压应力，绘制应力-时间图，并在整个摩擦系数试验过程中保持不变。其预压时间为1h。以0.0020.003MPas的速率连续地施加水平力，直至不锈钢板与四氟滑板试样接触面间发生滑动为止，记录此时的水平剪应力作为初始值。试验过程应连续进行三次。图图4.2.1.2-3摩擦系数试验设备图摩擦系数试验设备图1试验机上承载

18、板；试验机上承载板；1四氟滑板支座试样；四氟滑板支座试样；3-中间钢拉板；中间钢拉板；4-试验机试验机下承载板；下承载板；5不锈钢板试样；不锈钢板试样；6-防滑摩擦板防滑摩擦板 (2)摩擦系数应按下列公式计算：式中：f四氟滑板与不锈钢板表面的摩擦系数，精确至0.01；接触面发生滑动时的平均剪应力(MPa)；支座的平均压应力(MPa)；H支座承受的最大不平力(kN)；R支座最大承压力(kN)；Ao支座有效承压面积(mm2)。f0AH0AR（3）结果每对试样的摩擦系数为三次试验结果的算术平均值。6)转角试验(1)试验原理施加压应力至平均压应力，则试样产生垂直压缩变形；用千斤顶对中间工字梁施加一个向

19、上的力P，工字梁产生转动，上下试样边缘产生压缩及回弹两个相反变形。由转动产生的支座边缘的变形必须小于由垂直荷载和强制转动共同影响下产生的压缩变形(见图4.2.1.2-4和图4.2.1.2-5)。图图4.2.1.2-4转角试验设备图转角试验设备图(2)试验步骤转角试验应按下列步骤进行：将试样按图4.2.1.2-4规定摆放，对准中心位置，精度应小1的试件短边尺寸。在距试样中心L处，安装使梁产生转动用的千斤顶和测力计，并在承载梁(或板)四角对称安置四只高精度位移传感器(精度0.001mm)；预压。将压应力以0.030.04MPas的速率连续地增至平均压应力，绘制应力-时间图，维持5min，然后以连续

20、均匀的速率卸载至压应力为1.0MPa，如此反复三遍。检查传感器是否灵敏准确；加载。将压应力按照抗压弹性模量试验要求增至，采集支座变形数据，绘制应力-应变图，并在整个试验过程中维持不变。用千斤顶对中间工字梁施加一个向上的力P，使其达到预期转角的正切值(偏差不大于5)，停5min后，记录千斤顶力P及传感器的数值。(3)计算L2tan4321实测转角的正切值应按下列公式计算：12传感器N1、N2处的变形平均值(mm)；34传感器N3、N4处的变形平均值(mm)；L转动力臂。式中：tan试样实测转角的正切值；图图4.2.1.2-5转角计算图转角计算图 各种转角下，由于垂直承压力和转动共同影响产生的压缩

21、变形值应按下式计算：式中：c支座最大承压力R时试样累积压缩变形值(mm)；1转动试验时，试样中心平均回弹变形值(mm)；2垂直承压力和转动共同影响下试样中心处产生的压缩变形值(mm)。12c2/43211 各种转角下，试样边缘换算变形值应按下式计算：式中：实测转角产生的变形值(mm)；La矩形支座试样的短边尺寸(mm)，圆形支座采用直径d(mm)。2/tanal 各种转角下，支座边缘最大、最小变形值应按下列公式计算：2max2min 7)极限抗压强度试验极限抗压强度试验应按下列步骤进行：将试样放置在试检机的承载板上，上下承载板与支座接触面不得有油污，对准中心位置，精度应小于1的试件短边尺寸；以

22、0.1MPas的速率连续地加载至试样极限抗压强度尺。不小于70MPa为止，绘制应力-时间图，并随时观察试样受力状态及变公情况，试样是否完好无损。3判定规则(1)实测抗压弹性模量E1、抗剪弹性模量G1、试样老化后的抗剪弹性模量G2和四氟滑板试样与不锈钢板的摩擦系数应满足表4.2.1-1中的要求；(2)支座在不小于70MPa压应力时，橡胶层未被挤坏，中间层钢板未断裂，四氟板与橡胶未发生剥离，则试样的抗压强度满足要求；(3)支座在两倍剪应力作用下，橡胶层未被剪坏，中间层钢板未断裂错位，卸载后，支座变形恢复正常，认为试样抗剪粘结性能满足要求；(4)试样的容许转角正切值，混凝土、钢筋混凝土桥在1300，

23、钢桥在1500时，试样边缘最小变形值大于或等于零时，则试样容许转角满足要求；(5)三块(或三对)试样中，有两块(或两对)不能满足要求时，则认为该批产品不合格。若有一块(或一对)试样不能满足要求时,则应从该批产品中随机再取双倍试样对不合格项目进行复验，若仍有一项不合格，则判定该批产品不合格。情境情境2 2 盆式橡胶支座检测盆式橡胶支座检测(JT 391-1999)(JT 391-1999)1分类(1)按使用性能分类双向活动支座(多向活动支座)：具有竖向承载、竖向转动和多向滑移性能，代号为SX。单向活动支座：具有竖向承载、竖向转动和单一方向滑移性能，代号为DX。固定支座：具有竖向承载和竖向转动性能

24、，代号为GD。【基本常识】(2)按适用温度范围分类常温型支座：适用于-25+60使用。耐寒型支座：适用于-40+60使用，代号为F。2支座型号表示方法例1：GPZl5SXF表示GPZ系列中设计承载力为15MN的双向(多向)活动的耐寒型盆式支座。例2：GPZ35DX表示GPZ系列中设计承载力为35MN的单向活动常温型盆式支座。例3：GIYZ50GD表示GPZ系列中设计承载力为50MN的固定的常温型盆式支座。3结构形式及规格系列交通部行业标准公路桥梁盆式橡胶支座(JT 391-1999)中规定了桥梁盆式橡胶支座标准系列规格、成品支座力学性能指标及有关设计指标要求。(1)结构形式及规格系列u双向双向

25、(多向多向)活动支座和单向活动支座活动支座和单向活动支座由上座板(包括顶板和不锈钢滑板)、聚四氟乙烯滑板、中间钢板、密封圈、橡胶板、底盆、地脚螺栓和防尘罩等组成。单向活动支座沿活动方向还没有导向挡块。u固定支座固定支座由上座板、密封圈、橡胶板、底盆、地脚螺栓和防尘罩等组成。减振型支座还应有消能和阻尼件。图图4.2.2-1双向活动支座结构示意图双向活动支座结构示意图图图4.2.2-2单向活动支座结构示意图单向活动支座结构示意图 图图4.2.2-3固定支座结构示意图固定支座结构示意图(2)成品支座力学性能要求竖向承载力标准系列支座的竖向承载力(即支座反力，单位MN)分31级，即0.8、1.0、1.

26、25、1.5、2、2.5、3.0、3.5、4.0、5.0、6.0、7.0、8.0、9.0、10.0、12.5、15.0、17.5、20.0、22.5、25.0、27.5、30.0、32.5、35.0、37.5、40.0、45.0、50.0、55.0和60.0。在竖向设计荷载作用下，支座压缩变形值不得大于支座总高度的2，盆环上口径向变形不得大于盆环外径的0.5，支座残余变形不得超过总变形量的5。水平承载力标准系列中，固定支座在各方向和单向活动支座非滑移方向的水平承载力均不得小于支座竖向承载力的10。抗震型支座水平承载力不得小于支座竖向承载力的20。转角支座转动角度不得小于0.02rad。摩阻系数

27、加5201硅脂润滑后，常温型活动支座设计摩阻系数最小取0.03。加5201硅脂润滑后，耐寒型活动支座没计摩阻系数最小取0.06。荷载试验的检验荷载应是支座设计承载力的1.5倍，并以10个相等的增量加载。在支座顶底板间均匀安装4只百分表，测试支座竖向压缩变形；在盆环上口相互垂直的直径方向安装4只干分表，测试盆环径向变形。方案一方案一荷载试验荷载试验 加载前应对试验支座预压3次，预压荷载为支座设计承载力。试验时检验荷载以10个相等的增量加载。加载前先给支座一个较小的初始压力，初始压力的大小可视试验机精度具体确定，然后逐级加载。每级加载稳压后即可读数，并在支座设计荷载时加测读数，直至加载到检验荷载后

28、，卸载至初始压力，测定残余变形，此时一个加载程序完毕。一个支座需往复加载3次。支座(或试件)摩阻系数测定采用双剪试验方法。试验时支座(或试件)储脂坑内均应涂满硅脂。对磨件不锈钢板选用0Crl9Ni13M03、0Crl7Ni12M02或1Crl8Ni9Ti牌号精轧不锈钢板，表面粗糙度为1m。试验温度常温为211，低温为-351。预压时间为1h，支座预压荷载为设计承载力(试件按30MPa压应力计算)。方案二方案二支座支座(或试件或试件)摩阻系数测定摩阻系数测定 试验时先给支座(或试件)施加垂直设计承载力，然后施加水平力并记录其大小。当支座(或试件)一发生滑动，即停止水平力加载，由此计算初始摩阻系数

29、。重复上述加载至第五次，测出各次的滑动摩阻系数。一般情况下只做常温试验，当有低温要求时再进行低温试验。试件数量为3组。3试验数据整理(1)支座压缩变形和盆环径向变形量分别取相应各测点实测数据的算术平均值。(2)根据实测各级加载的变形量分别绘制荷载-竖向压缩变形曲线和荷载-盆环径向变形曲线，两变形曲线均应呈线性关系，卸载后支座复原不能低于95。(3)支座(或试件)滑动摩阻系数取第二次第五次实测平均值。3组试件摩阻系数的平均值作为该批聚四氟乙烯板的摩阻系数。实测支座摩阻系数应小于等于0.01，试件摩阻系数应低于整体支座实测值。(4)试验结果判定试验支座的竖向压缩变形值不得大于支座总高度的2；盆环上

30、口径向变形不得大于盆环外径的0.5；支座残余变形不得超过总变形量的5；满足以上条件的支座为合格，表明该试验支座可以继续使用。实测荷载-竖向压缩变形曲线或荷载-盆环径向变形曲线呈非线性关系，该支座为不合格。支座卸载后，如残余变形超过总变形量的5，应重复上述试验；若残余变形不消失或有增长趋势，则认为该支座不合格。支座在加载中出现损坏，则改支座为不合格。实测支座摩阻系数大于0.01时，应检查材质后重复进行试验；若重复试验后的摩阻系数仍大于0.01，则认为该支座摩阻系数不合格。支座外露表面应平整、美观、焊缝均匀。喷漆表面应光滑，不得有漏漆、流痕、褶皱等现象。(5)注意问题试验样品原则上应选实体支座，如

31、试验设备不允许对大型支座进行试验，经协商可选用小型支座代替。测试支座摩阻系数可选用支座承载力不大于2MN的双向活动支座或用聚四氟乙烯板试件代替，试件厚7mm，直径80100mm，试件工况与支座相同。在预压过程中注意四只百分表的读数增量，当其相差较大时支座位置应预以调整，直到四只百分表读数增量基本相同时为止。测量支座(或试件)摩阻系数时要重复加载五次，计算支座(或试件)滑动摩阻系数取第二次第五次实测结果的平均值。情境情境3 3 混凝土构件试验检测混凝土构件试验检测及质量评定方法及质量评定方法 桥涵混凝土结构、钢筋混凝土结构或预应力混凝土结构或构件的检验，依据交通部的有关标准，主要包括内容有三个方

32、面：一是施工阶段的质量控制，包括原材料的试验检测、混凝浇注前的检查等；二是外观质量检测，主要是在构件成型达到一定强度后检测结构实物的尺寸和位置偏差，混凝土表面平整度、蜂窝、麻面、露筋及裂缝等；三是构件混凝土的强度等级，通常以立方体试件的抗压强度来反映，当对某一方面的检验内容产生怀疑时，如构件的强度离散大、强度不足、振捣不密实或存在其他缺陷时，通常还需要采用无破损的方法进行专项检验或荷载试验来判定。无损检测的方法很多，目前工程中应用比较多的有以下几种方法：钻芯法、回弹法、超声法、超声-回弹综合法和 拉拔法等。方案一钻芯法(CECS 03：88)钻芯法检验混凝土强度是从混凝土结构物中钻取芯样来测定

33、混凝土的抗压强度，是一种直观准确的方法。用钻芯法还可以检测混凝土的裂缝、接缝、分层、孔洞或离析等缺陷，具有直观、精度高等特点，因而广泛应用于土木工程中混凝土结构或构筑物的质量检测。(一)适用情况1对试块抗压强度的测试结果有怀疑时；2因材料、施工或养护不良而发生混凝土质量问题时；3混凝土遭受冻害、火灾、化学侵蚀或其他损害时；4需检测经多年使用的建筑结构或构筑物中混凝土强度时。(二)钻取芯样1钻前准备资料(1)工程名称(或代号)及设计、施工、建设单位名称；(2)结构或构件种类，外形尺寸及数量；(3)设计采用的混凝土强度等级；(4)成型日期，原构料(水泥品种，粗骨料粒径等)和混凝土试块抗压强度试验报

34、告；(5)结构或构件质量状况和施工中存在问题的记录；(6)有关的结构设计图和施工图等。2钻取芯样部位(1)结构或构件受力较小的部位；(2)混凝土强度质量具有代表性的部位；(3)便于钻芯机安放与操作的部位；(4)避开主筋、预埋件和管线的位置，并尽量避开其他钢筋；(5)用钻芯法和非破损法综合测定强度时，应与非破损法取同一测区。(三)芯样要求1芯样数量 按单个构件检测时，每个构件的钻芯数量不应少于3个，对于较小构件，钻芯数量可取2个；对构件的局部区域进行检测时，应由要求检测的单位提出钻芯位置及芯样数量。2芯样直径 钻取的芯样直径一般不宜小于骨料最大粒径的3倍，在任何情况下不得小于骨料最大粒径的2倍。

35、3芯样高度 芯样抗压试件的高度和直径之比应在12的范围内。4芯样外观检查 每个芯样应详细描述有关裂缝、分层、麻面或离析等情况，并估计集料的最大粒径、形状种类及粗细集料的比例与级配，检查并记录存在气孔的位置、尺寸与分布情况，必要时应进行拍照。5芯样测量(1)平均直径：用游标卡尺测量芯样中部，在相互垂直的两个位置上，取其二次测量的算术平均值，精确至0.5mm。(2)芯样高度：用钢卷尺或钢板尺进行测量，精确至0.5mm。(3)垂直度：用游标量角器测量两个端面与母线的夹角，精确至0.1。(4)平整度：用钢板尺或角尺紧靠在芯样端面上，一面转动钢板尺，一面用塞尺测量与芯样端面之间的缝隙(图4.2.3.1-

36、1)。图图4.2.3.1-1芯样尺寸测量示意图芯样尺寸测量示意图a)测高度；测高度；b)测平整度；测平整度；c)测垂直度；测垂直度；d)测平均直径测平均直径 6芯样端面补平方法 当锯切后芯样端面的不平整度在100mm长度内超过0.1mm，芯样端面与轴线的不垂直度超过2时，宜采用在磨平机上磨平或在专用补平装置上补平的方法进行端面加工。(1)硫磺胶泥(或硫磺)补平补平前先将芯样端面污物清除于净，然后将芯样垂直地夹持在补平器的夹具中，并提升到一定高度(图4.2.3.1-2)。图图4.2.3.1-2硫磺胶泥补平示意图硫磺胶泥补平示意图1-芯样；芯样；2-夹具；夹具；3-硫磺液体；硫磺液体；4-底盘；底

37、盘；5-手轮；手轮；6-卤条；卤条；7-立柱立柱 在补平器底盘上涂上一层很薄的矿物油或其他脱模剂，以防硫磺胶泥与底盘粘结。将硫磺胶泥置放于容器中加热熔化。待硫磺胶泥溶液由黄色变成棕色时(约150)，倒入补平器底盘中。然后转动手轮使芯样下移并与底盘接触。待硫磺胶泥凝固后，反向转动手轮，把芯样提起，打开夹具取出芯样。然后，按上述步骤补平该芯样的另一端面。(2)用水泥砂浆(或水泥净浆)补平补乎前先将芯样端面污物清除干净，然后将端面用水湿润。在平整度为每长100mm不超过0.05mm的钢板上涂一薄层矿物油或其他脱模剂，然后倒上适量水泥砂浆摊成薄层，稍许用力将芯样压入水泥砂浆之中，并应保持芯样与钢板垂直

38、。待两小时后，再补另一端面。仔细清除侧面多余水泥砂浆，在室内静放一昼夜后送人养护室内养护。待补平材料强度不低于芯样强度时，方能进行抗压试验(图4.2.3.1-3)。图图4.2.3.1-3水泥砂浆补平示意图水泥砂浆补平示意图1-芯样；芯样；2-套模；套模；3-支架；支架；4-水泥砂浆；水泥砂浆；5-钢板钢板(四)抗压强度试验1芯样试件宜在与被检测结构或构件混凝土湿度基本一致的条件下进行抗压试验。如结构工作条件比较干燥，芯样试件应以自然干燥状态进行试验；如结构工作条件比较潮湿，芯样试件应以潮湿状态进行试验。2按自然干燥状态进行试验时，芯样试件在受压前应在室内自然干燥3d，按潮湿状态进行试验时，芯样

39、试件应在205的清水中浸泡4048h，从水中取出后应立即进行抗压试验。(五)芯样强度计算芯样试件的混凝土强度换算值系指用钻芯法测得的芯样强度，换算成相应于测试龄期的边长为150mm的立方体试块的抗压强度值。芯样试件的混凝土强度换算值，应按下列公式计算：24dFfccu 式中：fcuc芯样试件混凝土强度换算值(MPa)，精确至0.1MPa；F芯样试件抗压试验测得的最大压力(N)；d芯样试件的平均直径(mm)；不同高径比的芯样试件混凝土强度换算系数，应按表4.2.3.1-1选用。芯样试件混凝土强度换算系数芯样试件混凝土强度换算系数表表4.2.3.1-1高径比h/d1.01.11.21.31.41.

40、51.61.71.81.92.0系数1.01.041.071.101.131.151.171.191.211.221.24(六)注意问题1对混凝土强度等级低于C10的结构，不宜采用钻芯法检测。2芯样试件内不应含有钢筋。如不能满足此项要求，每个试件内最多只允许含有2根直径小于10mm的钢筋，且钢筋应与芯样轴线基本垂直并不得露出端面。3将芯样取出并稍晾干后，应标上芯样的编号，并应记录取芯构件名称、取芯位置、芯样长度及外观质量等，必要时应拍摄照片。如发现不符合制作芯样试件的条件，应另行钻取。4芯样在搬运之前应采用草袋废水泥袋等材料仔细包装，以免碰坏。5芯样有裂缝或有其他较大缺陷时不得用作抗压强度试验

41、。6硫磺胶泥(或硫磺)补平法一般适用于自然干燥状态下抗压试验的芯样试件补平，水泥砂浆(或水泥净浆)补平法一般适用于潮湿状态下抗压试验的芯样试件补平。7补平层应与芯样结合牢固，以使受压时补平层与芯样的结合面不提前破坏。8经端面补平后的芯样高度小于095d(d为芯样试件平均直径)，或大于205d时，不得用作抗压强度试验。方案二方案二回弹法回弹法(JGJ(JGJT23-2001)T23-2001)(一)回弹法的基本原理 回弹法是用弹簧驱动重锤，通过弹击杆弹击混凝表面，并测出重锤被反弹回来的距离，以回弹值(反弹距离与弹簧初始长度之比)作为与强度相关的指标，来推定混凝土强度的一种方法。由于测量在混凝土表

42、面进行，所以应属于表面硬度法的一种。当重锤被拉到冲击前的起始状态时，若重锤的质量等于1，则这时重锤所具有的势能e为：221kle 式中：k-拉力弹簧的刚度系数；l-拉力弹簧起始拉伸长度。图图4.2.3.2-1回弹法原理示意回弹法原理示意 混凝土受冲击后产生瞬时弹性变形，其恢复力使重锤弹回，当重锤被弹回到。位置时所具有的势能ex为：221kxex 式中：x重锤反弹位置或重锤弹回时弹簧的拉伸长度。所以重锤在弹击过程中，所消耗的能量e为：22221lxlexlkeeexlxR 令 在回弹仪中，l为定值，所以R与x成正比，称为回弹值。将R代入式(4.2.3.2-3)得：eeeeRx1(4.2.3.2-

43、4)(4.2.3.2-3)由式(4.2.3.2-4)可知，回弹值只等于重锤冲击混凝土表面后剩余势能与原有势能之比的平方根。简而言之，回弹值的大小，取决于与冲击能量有关的回弹能量，而回弹能量主要取决于被测混凝土的弹塑性性能。其能量的传递和变化概述如下：设回弹仪的动能(标准能量)为e，则由功能原理：654321AAAAAAAei 式中：Al使混凝土产生塑性变形的功；A2使混凝土、弹击杆及弹击锤产生弹性变形的功；A3弹击锤在冲击过程中和指针在移动过程中因摩擦损耗的功；A4弹击锤在冲击过程中和指针在移动过程中克服空气阻力的功；A5混凝土产生塑性变形时增加自由表面所损耗的功；A6仪器在冲击时由于混凝土构

44、件的颤动和弹击杆与混凝土表面移动而损耗的功。A3、A4、A5、A6一般很小，当混凝土构件具有足够的刚度且在冲击过程中仪器始终紧贴混凝土表面时，均可忽略不计。在一定的冲击能量作用下，A2的弹性变形接近为常数。因此弹回距离主要取决于混凝土的塑性变形。混凝土的强度愈低，则塑性变形愈大，消耗于产生塑性变形的功也愈大，弹击锤所获得的回弹功能就愈小，回弹距离相应也愈小，从而回弹值就愈小，反之亦然。据此，可由实验方法建立“混凝土抗压强度一回弹值”的相关曲线，通过回弹仪对混凝土表面弹击后的回弹值来推算混凝土的强度值。(二)回弹仪 1回弹仪的构造及工作原理 仪器工作时，随着对回弹仪施压，弹击杆(1)徐徐向机壳内

45、推进，弹击拉簧(2)被拉伸，使连接弹击拉簧的弹击锤(4)获得恒定的冲击能量e，当仪器水平状态工作时，其冲击能量e可由式(4.2.3.2-1)计算，其能量大小为2.207J(标准规定弹击拉簧的刚度785.0Nm，单击拉簧工作时拉伸长度0.075m)。当挂钩(12)与调零螺钉(16)互相挤压时，使弹击锤脱钩，于是弹击锤的冲击面与弹击杆的后端平面相碰撞，此时弹击锤释放出来的能量借助弹击杆传递给混凝土构件，混凝土弹性反应的能量又通过弹击杆传递给弹击锤，使弹击锤获得回弹的能量向后弹回，计算弹击锤回弹的距离x和弹击锤脱钩前距弹击杆后端平面的距离l之比，即得回弹值只，它由仪器外壳上的刻度尺(8)示出。图图4

46、-19 回弹仪的构造回弹仪的构造1-弹击杆；弹击杆；2-弹击拉簧；弹击拉簧；3-拉簧座；拉簧座；4-弹击锤；弹击锤；5-指针块；指针块；6-指针片；指针片；7-指针轴；指针轴；8-刻度尺；刻度尺；9-导向法兰；导向法兰；10-中心导向杆；中心导向杆；11-缓冲压簧；缓冲压簧；12-挂钩；挂钩；13-挂钩压簧；挂钩压簧；14-挂钩销子；挂钩销子；15-压簧；压簧；16-调零螺钉；调零螺钉；17-紧固螺母；紧固螺母；18-尾盖；尾盖；19-盖帽；盖帽；20-卡环；卡环；21-密封毡帽；密封毡帽；22-按钮；按钮；23-外壳外壳 2对中型回弹仪的技术要求(1)水平弹击时，弹击锤脱钩的瞬间，回弹仪的标

47、准能量应为2.207J；(2)弹击锤与弹击杆碰撞的瞬间，弹击拉簧应处于自由状态，此时弹击锤起跳点应相应于指针指示刻度尺上“0”处；(3)在洛氏硬度HRC为602的钢砧上，回弹仪的率定值应为；(4)回弹仪使用时的环境温度应为-440。3回弹仪的率定方法 回弹仪在工程检测前后，应在钢砧上做率定试验，并应符合下述要求。回弹仪率定试验宜在干燥、室温为535的条件下进行。率定时，钢砧应稳固地平放在刚度大的物体上。测定回弹值时，取连续向下弹击三次的稳定回弹值的平均值。弹击杆应分四次旋转，每次旋转宜为90。弹击杆每旋转一次的率定平均值应为802。4回弹仪的校验 回弹仪具有下列情况之一时，应由法定部门按照国家

48、现行标准混凝土回弹仪检定规程(JJG 81793)对回弹仪进行校验。(1)新回弹仪启用前；(2)超过检定有效期限(有效期为半年)；(3)累计弹击次数超过6000次；(4)经常规保养后钢砧率定值不合格；(5)遭受严重撞击或其他损害。5回弹仪的保养方法 当回弹仪的弹击次数超过2000次，或者对检测值有怀疑以及在钢砧上的率定值不合格时，应对回弹仪进行保养。常规保养应符合下列规定：(1)使弹击锤脱钩后取出机芯，然后卸下弹击杆，取出里面的缓冲压簧，并取出弹击锤、弹击拉簧和拉簧座；(2)清洗机芯各零部件，重点清洗中心导杆、弹击锤和弹击杆的内孔和冲击面，清洗后应在中心导杆上薄薄涂抹钟表油，其他零部件均不得抹

49、油；(3)应清理机壳内壁，卸下刻度尺，并应检查指针，其摩擦力应为0.50.8N；(4)不得旋转尾盖上已定位紧固的调零螺丝；(5)不得自制或更换零部件；(6)保养后应对回弹仪进行率定试验。回弹仪使用完毕后应使弹击杆伸出机壳，清除弹击杆、杆前端球面、以及刻度尺表面和外壳上的污垢、尘土。回弹仪不用时，应将弹击杆压入仪器内，经弹击后方可按下按钮锁住机芯，将回弹仪装入仪器箱，平放在干燥阴凉处。(三)检测方法 当出现标准养护试件或同条件试件数量不足或未按规定制作试件时；当所制作的标准试件或同条件试件与所成型的构件在材料用量、配合比、水灰比等方面有较大差异，已不能代表构件的混凝土质量时；当标准试件或同条件试

50、件的试压结果，不符合现行标准、规范规定的对结构或构件的强度合格要求，并且对该结果持有怀疑时。检测步骤 1收集基本技术资料 收集的基本技术资料包括：(1)工程名称及设计、施工、监理(或监督)和建设单位名称。(2)结构或构件名称、外形尺寸、数量及混凝土强度等级。(3)水泥品种、强度等级、安定性、厂名；砂石种类、粒径汐帕口剂或掺合料品种、掺量；混凝土配合比等。(4)施工时材料计量情况，模板、浇筑、养护情况及成型日期等。(5)必要的设计图纸和施工记录。(6)检测原因。2选择符合下列规定的测区(1)每一结构或构件测区数不应少于10个，对某一方向尺寸小于4.5m且另一方向尺寸小于0.3m的构件，其测区数量