后加工线OPE效率体系建立方案报告课件.ppt

1、后加工OPE效率体系建立方案报告目录一OPE效率体系说明二流程方案说明三损失工时代码表确认四各部门职责确认五运行数据统计六时间节点确认一、一、OPE效率体系概述效率体系概述1.1 OPE概念概念是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。Overall Plant Efficiency总体工厂效能一、一、OPE效率体系概述效率体系概述1.2 OPE架构架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时稼动工时负荷工时X100%稼动率单件标准时间瓶颈工站C/TX人数X100%工时平衡率良品数X瓶颈工站C

2、/T稼动时间X100%操作效率稼动率X工时平衡率X操作效率总体工厂效能（OPE）一、一、OPE效率体系概述效率体系概述1.2 OPE架构架构OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/T X 人数良品数 X 瓶颈工站C/T稼动时间=XX单件标准时间X良品数负荷工时=稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/TX人数良品数X瓶颈工站C/T嫁动时间=XX一、一、OPE效率体系概述效率体系概述1.2.1 计划损失计划损失支援其他部门工作中间休息早会5S教育训练稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时一、一、OPE效率体系概述效率体系概述1.2.2

3、 管理损失管理损失缺料导致的待料等待指示等待故障修理等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！一、一、OPE效率体系概述效率体系概述1.2.3 线平衡损失线平衡损失由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！一、一、OPE效率体系概述效率体系概述1.2.4 操作损失操作损失动作损失：1.没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失 2.不够

4、熟练发生的损失自动化替换损失：实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失测定调整损失：品质不良、人工整修的工时损失稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时二、流程方案说明二、流程方案说明方案说明方案说明损失工时代码表确认损失工时代码表确认损失工时报表统计损失工时报表统计工时统计通报工时统计通报双周例会召开双周例会召开问题点解决方案实施问题点解决方案实施备案备案召开启动会议，阐述具体实施方案各部门确认责任部门，代码表确认的目的不在于追究责任，旨于改善生产部门统计详细数据，以便于追溯原因以及数据分析通报工时损失确定改善问题点，损失工时TOP3的责任部门负责

5、统筹改善相关问题点会议上针对改善的对策以及无法解决的共性问题点进行检讨生产部负责配合问题点的实施以及效果的确认解决的问题点记录备案，作为后续现场基层管理人员针对相同的问题快速反映三、损失工时代码表确认三、损失工时代码表确认3.1 人人损耗工时代码表大类别代码小类别描述责任部门损失工时统计规则A-人员损失A1新员工新员工生产部1.只能统计上线后的前三天的实际损失工时2.只统计新人工位的损失，不是整条线3.损失工时为未达到标准工时的差异部分或者是因为新人忙不过来临时在此工位投入的额外的人力工时A2新机种在本线从未生产过，首次生产生产部/计划部1.损失工时的记录范围为首次生产订单2.损失工时为未达到

6、标准工时的差异部分A3人员操作失误人为操作失误导致的浪费，返工等生产部以产线实际返工工时为准A4技术指导失误由于工程单位或者班组长指导作业失误等工艺室/生产部产线需要按照SOP作业1.SOP错误或工程师现场指导失误的归工程2.产线未按SOP操作或工程师指导作业，责任归生产A5离岗离岗又未有人顶岗导致的堆拉等生产部离岗有人顶替不统计，原则上无人顶岗员工不能离岗A6早晚会及5S清扫等在工作时间召开的早晚会以及5S的清扫等影响生产生产部按照实际状况统计A7公司政策放假公司政策性放假生产部按照实际状况统计三、损失工时代码表确认三、损失工时代码表确认3.2 机机损耗工时代码表大类别代码小类别描述责任部门

7、损失工时统计规则B-设备损失B1设备技术故障设备由于技术故障导致的停拉、断线、堆拉、减速等工艺室1.设备故障统计设备停机时间，如设备故障需要等待配件只统计设备换线时间。2.设备故障影响到整条线则统计整条线的损失工时。B2设备人为调试设备由于人为故障导致的停拉、断线、堆拉、减速等生产部1.设备故障统计设备停机时间，如设备故障需要等待配件只统计设备换线时间。2.设备故障影响到整条线则统计整条线的损失工时。B3设备保养设备定期保养导致的正常生产延误生产部由于设备运作所需进行的保养。B4治工具异常由于治工具异常、无法使用或者不好用等导致的产线效率下降延误工艺室产线需要定时对工具保养检修B5治工具缺失/

8、损坏由于缺失治工具导致的无法生产停线断线或者效率下降等延误项目室/工艺室/生产部/计划部1.项目未及时提出要求归项目；2.工艺未及时制作归工艺；3.生产未及时申购或者申购未回的归生产；4.计划排产超出负荷归计划。三、损失工时代码表确认三、损失工时代码表确认3.3 料料损耗工时代码表大类别代码小类别描述责任部门损失工时统计规则C-物料异常C1来料不及时来料不及时导致的停线、提前转拉、等待等延误计划部1.导致产线停线，等待等现象，根据实际损失工时记录;2.未导致产线停线，等待，但导致物料员来回领料的损失工时，也需归计划部承担C2发料错误材料发错导致的返工、等待、停线等生产部/仓库部/计划部/工艺室

9、1.生产的原因归生产；2.仓库原因归仓库；3.计划未按BOM下料归计划；4.BOM错误归工艺；C3来料品质异常材料上线后的来料异常导致的停线、等待、返工、转拉等延误品质部1.导致产线停线记录整条线的损失2.为管控来料品质异常，临时增加人力只统计增加人力工时。C4制程品质不良制程中品质按照管控标准超出标准的品质问题点品质部损失工时统计按照实际统计，临时增加人力记录增加的人力工时统计，如出现停线则统计整条线的工时三、损失工时代码表确认三、损失工时代码表确认3.4 法法/环环损耗工时代码表大类别代码小类别描述责任部门损失工时统计规则D-方法异常损失D1新品试产新品试产导致的效率下降生产部损失工时为未

10、达到标准工时的差异部分D2计划内换线损失根据计划安排需要正常换线的损失工时计划部根据计划安排需要正常换线的损失工时，换线损失标准定为5MIN/次，超过换线时间部分记生产。D3计划外换线损失由于计划临时插单或者急单生产，造成产线的转拉等损失计划部根据实际损失工时记录，换线损失标准定为5MIN/次，超过换线时间部分记生产。D4样品确认不及时由于样品确认不及时导致产线停线品质部以实际损失损失工时为主D5质检问题品质检验标准不一、检验变更等造成的延误品质部以实际损失损失工时为主E-其他问题E1水、电、气问题政策性停电不统计，个别线别停电和气厂办以实际损失损失工时为主E2网络问题由于网络故障导致的停线、

11、等待、转拉等延误厂办以实际损失损失工时为主E3软件问题由于软件无法使用或者软件异常等造成的延误厂办以实际损失损失工时为主E4盘点问题公司由业务进行盘点工作计划部盘点前确定盘点人员、级别、盘点时间段、需求直接人力参与与盘点必须明确提报姓名/工号/时间等信息四、各部门职责确认四、各部门职责确认生产部生产部1.生产部负责工时损失的统计，以及改善过程实施和申报新的代码；2.负责统筹改善本部门责任损失工时改善。工艺室工艺室1.负责工时损失的判定、审核、确认，以及异常损失的改善推进；2.负责统筹改善本责任损失工时降低改善。计划部计划部/品质部品质部负责统筹改善本责任损失工时降低改善。厂办厂办负责工时损失管理制度的过程监督，考核通报，以及工时损失的争议裁决。五、运行数据统计五、运行数据统计记录事件发生的日期记录事件发生的线别记录事件发生的机种，具体精确到组件具体影响的人数何时开始何时结束损失时长损失工时：时长*人数根据代码表填写代码描述具体发生的情况，越详细越好根据代码表填写责任部门