FMEA潜在的失效模式及后果分析课件.ppt

1、1潜在的失效模式及后果分析潜在的失效模式及后果分析(FMEA)(FMEA)Potential Failure Mode and Effects Analysis2课程安排课程安排FMEAFMEA基础知识：基础知识：概念概念/发展发展/分类分类/意义意义FMEAFMEA实施实施:实施流程及条件实施流程及条件/DFMEA/PFMEA/DFMEA/PFMEAFMEAFMEA提高提高:SFMEA/EFMEA/AFMEA/与与APQP的关系的关系FMEAFMEA常见的问题常见的问题3第一单元第一单元FMEA FMEA 基本知识基本知识u概念概念u发展发展u分类分类u意义意义4 1.1 Customer

2、Satisfaction 顾 客 满 意Customer satisfaction means:Never having to say youre sorry!顾 客 满 意 意 味 着：决 不 要 说 对 不 起！我们对生活的要求事实上是零缺陷所以要想办法预防缺陷我们对生活的要求事实上是零缺陷所以要想办法预防缺陷5100:1100:110:110:11:11:1产品设计产品设计过程设计过程设计生产生产产品改进产品改进500:1500:1概念设计概念设计1.1 损失杠杆损失杠杆告诉我们要尽可能早的预防缺陷以使损失降到最低！61.1 1.1 FMEAFMEAF:F:FailureFailure失

3、效 定义：达不到预期的功能或目的Fail to reach Scope.Objective.Purpose.Failure Mode(cause)Effect AnalysisFailure Mode(cause)Effect Analysis关键词:失效-尚未发生/可能会发生7M:Mode在所有失效中，出现最多的(众数)例：2,3,3,3,4,5,5,6,72,3,3,3,4,5,5,6,7集中点：xn=xnnn=11.数学平均值=(Math.Average)2.中位数=4(Medium)=4.2 43.众数=3(Mode)在有限resource的状况下，从失效最多的状况开始着手，此即Fai

4、lure ModeFMEAFailure Mode(cause)Effect Analysis8边长为1的有：16边长为2的有：9边长为3的有：4边长为4的有：1309FMEAE:Effect影响Effect三种：在有限resource的状况下，从失效最多的状况开始着手，此即Failure ModeFailure Mode(cause)Effect Analysis1.Local effect2.Next high process effect3.End effect(对本身的影响)(对同一process的影响，也可能对Next high process effect)(对产品使用者的影响)(

5、对end product的user影响,产品跑到user身上，use时才发现)10 举例说明FMEA的概念 如:爱情FMEA 家庭安全FMEA1.1 FMEAFailure Mode(cause)Effect Analysis111.2 FMEA的发展史n60年代中期:开始于航天业(阿波罗计划).n1974年:美海军制定船上设备的标准,Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”,FMEA第一次有机会进入军用品供货商界;n1976年:美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发,及后勤工作的标准;n70年代未:汽车业开始使用FMEA来作为危险性分析的工具,以检讨目前

6、市场上的汽车.后期,作为增强设计检讨活动的工具,开始用列表形式.n1978年:美FDA制定,医疗器材良好制造工作的规定(GMP);FMEA的危险性分析部分,从此进入医疗器材业.121.2 FMEA的发展史（续）n80年代初:微电工业开始运用FMEA来帮助提高芯片的产量.n80年代中:汽车业开始运用FMEA来确认制造过程.n1989年:美国健康与人类服务部颁布“生产质量保证计划”(FDA90-4236);FMEA被要求用于设施资格认可.n1990年:美汽油协会建议将FMEA溶于设计之中(ANSI Z21.64 and Z21.47).美铁道业建议用FMEA来提高火车车厢的安全性.ISO9000建

7、议用FMEA作设计检讨.n1991年:ISO9000系列改版后建议用FMEA来提高产品及过程的设计.131.2 FMEA的发展史（续）n1993年:美健康与人类服务部的FDA(食品与药品管理局)计划利用可靠性工具改变成综合性的研发文件,如FMEA及FTA,来提高产品安全性及客户的保护.n1994年:FMEA成为QS-9000证书获得的不可缺少的一部分.QS-9000是一个自发性项目,是由美国三大汽车公司(克莱斯勒、福特及通用)组成的供货商质量要求工作队制定的.n1996年:美FDA GMP(如今的质量体系规定)更新后,结合设计控制及规定作风险分析,如FMEA.141.21.2FMEA FMEA

8、 之之发展发展GrummanAircraft Company1950 FMEA1950 FMEA飞机主飞机主操纵系统失效分析操纵系统失效分析Boeing&Martin MariettaAerospace Company1957 1957 工程手冊中正式工程手冊中正式列出列出FMEAFMEA程序程序Nation Aeronautics andSpace Administration(NASA)1960 FMEA1960 FMEA成功地成功地应用于航天计划应用于航天计划Defense DepartmentInternational ElectricalCommission(IEC)Chrysler

9、,FordGM,ASQ,AIAG19741974出版出版Mil-STD-1629 Mil-STD-1629 FMECA FMECA19801980出版出版Mil-STD-1629A Mil-STD-1629A FMECA FMECA19851985出版出版IEC812 FMEAIEC812 FMEA19931993年年2 2月月出版出版FMEAFMEA手冊手冊第一第一版版19951995年年2 2月月出版出版FMEAFMEA手冊手冊第第二版二版20012001年年7 7月月出版出版FMEAFMEA手冊手冊第三第三版版151.3 FMEA的分类oDFMEA（设计FMEA）oPFMEA（过程FME

10、A）oSFMEA（系统FMEA）oEFMEA（设备FMEA）oAFMEA（应用FMEA）161.4 FMEA的意义nFMEA可以用于研究与开发阶段做为控制工具和风险分析工具加以运用.FMEA可以当作过程规划工具,过程控制工具,供货商质量保证工具、应用工具、服务工具(说明书及警告标签).n事先进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。nFMEA能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会n有效的实施FMEA，可缩短开发时程及开发费用17第二单元第二单元FMEA FMEA 实施实施实施时机实施时机/流程及条件流程及条件DFMEA DFMEA 实施实施/S

11、/O/D/RPN/S/O/D/RPN/改善改善 PFMEA PFMEA 实施实施/S/O/D/RPN/S/O/D/RPN/改善改善 182.1 2.1 FMEAFMEA实施实施时机时机1.1.依照依照FMEAFMEA定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜在问题，以强化顾客满意至最大极限。因此，为了要在问题，以强化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开达成此目的，展开FMEAFMEA的时机必须愈早愈好的时机必须愈早愈好!纵使相纵使相关数据关数据/信息仍然未知时。信息仍然未知时。FMEAFMEA的口号为的口号为:(:(就你所有，尽全力而为就你所有，尽

12、全力而为)2.2.经由品质机能展开经由品质机能展开(QFD)(QFD)已知某些数据时，就应立刻已知某些数据时，就应立刻展开展开FMEAFMEA。3.3.当设计新的系统，新的设计，新产品，新过程，新的当设计新的系统，新的设计，新产品，新过程，新的服务时。服务时。4.4.当现有系统，设计，产品，过程，或服务等不管是何当现有系统，设计，产品，过程，或服务等不管是何种理由，将要变更时。种理由，将要变更时。5 5当既有的系统，设计，产品，过程，或当既有的系统，设计，产品，过程，或 192.1 2.1 FMEAFMEA作业展开作业展开流程流程任务确认任务确认决定决定分析层级分析层级列举列举故障模式故障模式

13、机能机能方块图方块图流程步骤流程步骤分析表分析表选定选定故障模式故障模式制作制作FMEAFMEA表表列举列举故障原因故障原因提出提出对策方案对策方案RPNRPN评价评价选定对象选定对象B.SB.S故障事例故障事例试验报告试验报告不良报告不良报告顾客抱怨顾客抱怨经验累积经验累积系统、系统、子系统、子系统、零件零件20过程/活动要求是什么?后果是什么?会有什么问题?-目的没实现-部分实现/过度/下降-非预期功能有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?这种方法发现这种问题有多好?能做些什么?-设计变更-过程更改-特殊控制-标准,程序 或指南 的变更2.1 FMEA2.1 FMEA

14、实施流程顺序实施流程顺序21项目/功能(要求)潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行控制预防探测探测度RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采行措施严重度频度探测度RPN2.1 FMEA实施流程顺序实施流程顺序功能,特征或要求是什么?后果是什么?会有什么问题?-功能丧失-部分/全部功能降低-功能间歇-非预期功能有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?这种方法发现这种问题有多好?能做些什么?-设计变更-过程更改-特殊控制-标准化,程序化 或成为一 指导方针222.1 2.1 良好良好FMEAFMEA之具备条件之具备条件FMEAFMEA是早期预防失效及错

15、误发生的最重要是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。且最有效的方法之一。一个良好的一个良好的FMEAFMEA必须具备：必须具备：1.1.确认已知及潜在失效模式确认已知及潜在失效模式2.2.确认每一失效模式的后果和原因确认每一失效模式的后果和原因3.3.依据风险优先指数依据风险优先指数(产品的严重度、频度产品的严重度、频度及探测度及探测度)4.4.提供问题改正行动及跟催提供问题改正行动及跟催232.2潜在潜在设计失效模式和后果分析设计失效模式和后果分析（设计（设计FMEA）24设计设计 FMEA FMEA 之作业时机之作业时机设计设计 FMEA FMEA 是一个随时需要更新的文件是

16、一个随时需要更新的文件 (Living(Living document document 动态动态)，其作业时机如下：，其作业时机如下：p在设计起始概念形成前或形成之际。在设计起始概念形成前或形成之际。p在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息而不断更新。而不断更新。p在生产图面发行至制造模具前，基本架构已完成。在生产图面发行至制造模具前，基本架构已完成。25DFMEA的开发步骤o 组建多功能小组做全面负责o 列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配

17、/服务/回收利用要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以采取纠正预防措施o 明确系统、子系统和零部件，作出框图o 识别各系统、子系统及零部件的功能和相互关系o 分析/开发DFMEAo 文件化26设计设计FMEA FMEA 中对顾客的定义中对顾客的定义设计设计FMEA FMEA 中，对顾客中，对顾客 的定义通常不仅是指的定义通常不仅是指最终使用者，但也可能是车辆设计工程师最终使用者，但也可能是车辆设计工程师/小组，或较高阶层之组装作业，及小组，或较高阶层之组装作业，及/或生产过或生产过程程(例如例如:制造、组装作业、服务作业制造、组装作业、服务作业)负责工负责工程师。程师。

18、27D-FMEA 框 图 示 例o D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；o 框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及其输入和输出。例：系统名称：闪光灯 车型：94XX 新产品 FEMA识别号：XXX110D01 工作温度：-2060?C 耐腐蚀性：试验规程B振动：不适用冲击：2m下落 湿度：0100%RH 外部环境：灰尘零件零件 连接方法连接方法A.灯罩 1.不连接(滑动配合)B.电池(2号)2.铆接C.开关 3.螺纹连接D.灯泡总成 4.卡扣装配E.电极 5.压紧装配F.弹簧 开关开/关C灯罩A弹簧F电池B极板E+灯泡总成D345542128设计设

19、计 FMEA的标准表的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN项目功能潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号：页码：共 页，第 页编制人：FMEA日期（编制）（修订）系统 子系统 部件 设计责任 年车型年度/车辆类型 关键日期 年核心小组 等29设计设计 FMEA的标准表的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN项目功能潜在失效模

20、式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号：共 页，第 页编制人：FMEA日期（编制）（修订）系统 子系统 部件 设计责任 年车型年度/车辆类型 关键日期 年核心小组 等30DFMEA的内容v FMEA的编号：FMEA的文件编号，以便查询v 系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称和编号。v 设计责任：负责设计的部门或小组，若需要需包括供方名称v 编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话及所在公司的名称v 年型/车型：将使用或将被分析的设计冲击的预期车型年度/项目v 关键日期：初次FMEA应完成的时间，该日期不应超

21、过计划的量产设计发布日期v FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期v 核心小组：列出被授权以确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名31DFMEA的内容（续）o项目/功能：被分析的项目的名称和其他相关信息。n用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境相关的信息，如温湿度/压力/寿命等n如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出o潜在失效模式：指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能丧失）n对于特定的项目和功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发

22、生。n对只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定使用条件下（如超过平均里程、不平的路面等）的潜在失效模式应予以考虑。典型的失效模式有：破碎/松动/粘结/断裂/滑动/支撑不足/脱离过快/间歇信号/EMC/变形/泄漏/氧化/不稳定32DFMEA的内容（续）o潜在失效后果：顾客感受到的失效模式对功能的影响。n要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果。顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。n失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明n典型的失效后果有:噪音/运行不稳/外观不良/不稳定/间歇运行/泄漏/粗糙/无法运作/不适异味/发热/运行减损/定期不符合o严重度S

23、（参见评价准则）：严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。n严重度数值的降低只有通过改变设计才能实现。n不推荐修改确定为9和10的严重义数值。严重度值为1的失效模式不应再进一步分析。n有时，高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小，如“安全带可以减轻车辆碰撞的严重程度，平胎行驶(run flat tires)”可减轻瞬间轮胎爆裂造成伤害的严重度。33后果后果标准后果的严重度标准后果的严重度等级等级危险无警讯危险无警讯潜在的故障模式如果会毫无预警的影响到汽车的安全操作和潜在的故障模式如果会毫无预警的影响到汽车的安全操作和/或违反政府的规定，则属于高度危

24、险或违反政府的规定，则属于高度危险1010危险有警讯危险有警讯潜在的故障模式如果会有警讯的情况下，会影响到汽车的安潜在的故障模式如果会有警讯的情况下，会影响到汽车的安全操作和全操作和/或违反政府的规定，则属于非常危险或违反政府的规定，则属于非常危险9 9极高极高汽车汽车/零组件无法操作，失去主要功能零组件无法操作，失去主要功能8 8高高汽车汽车/零组件还能运作，但是性能降低，导致顾客非常不满零组件还能运作，但是性能降低，导致顾客非常不满7 7中等中等汽车汽车/零组件还能运作，但是舒适零组件还能运作，但是舒适/便利的项目无法运作，导便利的项目无法运作，导致顾客感到不满意致顾客感到不满意6 6低低

25、汽车汽车/零组件以及舒适零组件以及舒适/便利的项目都能运作，但是性能表现便利的项目都能运作，但是性能表现降低，让顾客感到有些不满意降低，让顾客感到有些不满意5 5极低极低安装加工安装加工/发出异音项目不合格，而且大部分的顾客都注意发出异音项目不合格，而且大部分的顾客都注意到到 (大于大于75%)75%)4 4轻微轻微安装加工安装加工/发出异音项目不合格，而且发出异音项目不合格，而且50%50%顾客都注意到顾客都注意到3 3极轻微极轻微安装加工安装加工/发出异音项目不合格，而且挑剔的顾客会注意到发出异音项目不合格，而且挑剔的顾客会注意到2 2无无无影响无影响1 1建议的建议的DFMEADFMEA

26、严重度评估标准严重度评估标准34DFMEA的内容（续）p等等级（重要程度）：可填入特殊特性的分级（如关键、主要、重要、重点）对于需要进一步设计或过程控制的零组件、子系统或对于需要进一步设计或过程控制的零组件、子系统或系统，可利用此栏区分其特殊的产品特性系统，可利用此栏区分其特殊的产品特性 (如：如：CriticalCritical、KeyKey、MajorMajor、significant)significant)。如果小组认为有助益的或管理阶层要求，本字段亦可如果小组认为有助益的或管理阶层要求，本字段亦可将工程评价高优先级模式者予以注记。将工程评价高优先级模式者予以注记。特殊的产品或过程特性

27、符号及其使用，系由三大汽车特殊的产品或过程特性符号及其使用，系由三大汽车公司政策自订，本手册并未予以标准化。公司政策自订，本手册并未予以标准化。35DFMEA的内容（续）o潜在失效的起因/机理：指设计弱点的迹象，其结果就是失效模式。n尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理n典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确；设计寿命设想不足；应力过大；润滑能力不足；维护说明书不充分；算法不正确；维护说明书不当；表面精加工规范不当；行程规范不足；规定的磨擦材料不当；规定的公差不当；过热n典型的失效机理包括但不限于：屈服；化学氧化；疲劳；电位移；材料不稳定性；蠕变；磨损；腐蚀o频度O（

28、评价准则）：指在设计的寿命中某一特定的失效起因/机理的可能性n频度的评估分为1至10级，在确定时应考虑系列问题n通过设计变更或设计过程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。n应保持一致的频度分级规则，以保持连续性。频度数是FMEA范围内的相对级别，它不一定反映实际出现的可能性。36失效的机率失效的机率可能的失效率可能的失效率等级等级极高极高 :失效几失效几乎不可避免乎不可避免 100 100 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目101050 50 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目9 9高高 :一再重复一再重复失效失效20 20 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目8 810

29、10 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目7 7中等中等 :偶尔发偶尔发生失效生失效5 5 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目6 62 2 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目5 51 1 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目4 4低低 :相对较少相对较少失效失效0.5 0.5 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目3 30.1 0.1 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目2 2极低极低 :不太可不太可能出现失效能出现失效0.010 0.010 每一仟辆车每一仟辆车/项目项目1 1建议的建议的DFMEADFMEA频度评估标准频度评估标准37DFMEA的内容（续）p现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其它活动，这些活动的完

30、成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制方法（如设计审查、减压阀的失效/安全设计、数学研究、试装/试验室测试、可行性审查、原型样件试验、道路试验和使用试验等）指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法。小组应该一再的把重点放在设计控制的改进上。如在实验室进行新系统试验或对演算法进行新系统的修改。p下列有两种类型的设计控制特性可考虑：n预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现或减少他们的出现率n探测：在该项目发放生产之前以任何解析或物理的方法，查出失效或失效的起因/机理组织应尽可能优先运用第一种的预防控制方法p一旦设计控制被鉴别，若发生任何频度等级被

31、更改时，要审查所有的预防控制以供确认38DFMEA的内容（续）p探测度：探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级。探测度在个别的FMEA范围中的一个比较的等级。为了获取较低的探测度数值，计划的设计控制(如：确认、和或查证活动)需要不断的改进。附注：附注：在定出探测度评分后，小组应再审查频度，在定出探测度评分后，小组应再审查频度，以确定频度是否仍然恰当。以确定频度是否仍然恰当。39探测度探测度标准标准 :设计控制检测的可能性设计控制检测的可能性等级等级绝对不确定绝对不确定设计控制不会也设计控制不会也/或不能检测出潜在原因或不能检测出潜在原因/失效机制和后续的失效模失效机制和后续的失效模式式

32、 ，或者根本就没有设计控制，或者根本就没有设计控制1010极微小极微小设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续失效模式的机率极其微小失效机制和后续失效模式的机率极其微小9 9微小微小设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率微小失效机制和故障失效模式的机率微小8 8极低极低设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率极低失效机制和故障失效模式的机率极低7 7低低设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率低失效机制和故障失效模式的机率低6 6中等中等设计控制检测出潜在原因设计控制检测

33、出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率中等失效机制和故障失效模式的机率中等5 5中高中高设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率中高失效机制和故障失效模式的机率中高4 4高高设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率高失效机制和故障失效模式的机率高3 3极高极高设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率极高失效机制和故障失效模式的机率极高2 2几乎肯定几乎肯定设计控制一定可以检测出潜在原因设计控制一定可以检测出潜在原因/失效机制和后续失效模式失效机制和后续失效模式1 1建议的建议的DFMEADF

34、MEA探测度评估标准探测度评估标准40DFMEA的内容（续）o风险顺序数：RPN=S*O*Dn在单一FMEA范围内，此值（11000之间）可用于对设计中关注的等级排序o建议措施n应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低风险级别：严重度，频度和探测度n不管RPN是多大，应对严重度达到9或10的项目给予特别关注；之后再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再其次探测度。n应考虑但不限于以下措施：o修改设计几何尺寸和/或公差o修改材料规范o试验设计o修改试验计划n只有设计更改才能导致严重度降低；只有通过设计更

35、改消除或控制失效模式的一个或多个 起因/机理才能有效地降低频度n如果针对特定失效模式原因控制整体无建议事项，可于该字段注记无 41DFMEA的内容（续）o对建议措施的责任：每一项建议措施的责任组织名称和个人的姓名以及对建议措施的责任：每一项建议措施的责任组织名称和个人的姓名以及目标完成日期目标完成日期o采取的措施：在措施实施之后，填入实际措施的简要说明及生效日期采取的措施：在措施实施之后，填入实际措施的简要说明及生效日期o纠正后的纠正后的RPNn在确定了预防在确定了预防/纠正措施以后纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录度值的结果。计算并

36、记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。相关栏空白即可。n所有修改了的等级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施所有修改了的等级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复分析该项。的话，重复分析该项。n重点应随时放在持续改进上重点应随时放在持续改进上o跟踪行动：跟踪行动：nFMEA是一个动态文件，它不仅应该随时体现最新的设计版本，是一个动态文件，它不仅应该随时体现最新的设计版本，还应体现最新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件。还应体现最新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件。n设计设计负责工程师可使用下列方法负责工程师可使用

37、下列方法(不仅限于下列方法不仅限于下列方法)确定建议确定建议措施以执行：措施以执行：确定设计要求已达到确定设计要求已达到审查工程图面和规格审查工程图面和规格确定所包含的组装制造文件，及确定所包含的组装制造文件，及审查审查 PFMEA 和控制计划和控制计划42设计FMEA案例 _系统 _子系统43FMEA实例演练:手电筒1.任务：必要的时候，发出光源，达到照明功能2.分解层次(PFMEA)3.机能方块图4.参考数据5.制作FMEA表?6.检讨是否须要设计变更?FMEA FMEA 演练一演练一:手电筒手电筒(1/4)(1/4)44手电筒前盖镜子绝缘片反射镜灯泡外壳组件开关组件尾盖组件电池反射镜灯泡

38、接头绝缘体接点导轨绝缘体开关框按钮接触子尾盖弹簧铆钉机能方块图FMEA FMEA 演练一演练一:手电筒手电筒(2/4)(2/4)45No机能品故障模式推定原因机能品系统检查方法故障等级备注栏故障影响1.0前盖脱落1.遭破坏脱落2.操作失误机能无法达成机能不全目视检查II2.0镜片无法固定镜片变形机能不全可能机能停止目视检查II脱落1.螺纹磨损2.组装失误同上机能停止目视检查I断面变形压坏同上机能降低目视检查II裂纹操作不良机能降低机能降低目视检查III雾面维护不周机能降低机能降低目视检查IV破损1.组立作业不良2.材质不良可能无法切电可能缩短机能时间分解目视检查III脱落1.组立失误2.因破损

39、而脱落无法断电机能时间缩短同上II3.0绝缘体灯丝烧毁1.寿命2.冲击电灯不亮机能停止同上I4.0反射镜灯泡组件灯泡松1.吻合不良2.冲击可能造成线路断 可能机能停止轻度振动IV灯泡落焊1.磨损2.加工不良同上同上分解目视检查II灯泡螺纹部生锈1.维护不周2.材质不良同上同上同上II参考数据FMEA FMEA 演练一演练一:手电筒手电筒(3/4)(3/4)46No项目故障模式影响等级对策1前盖脱落机能停止I2反射镜灯泡组灯丝烧毁机能停止I灯头与电池间导通不良反射镜与接触子导通不良反射镜与外壳接合差机能停止I机能停止I机能停止I3外壳组件外壳与开关导通不良机能停止I4开关组件开关无法动作机能停止

40、I开关掉落机能停止I5电池电池漏电机能停止I电池装反电池与灯泡导通不良电池与电池导通不良机能停止I机能停止I机能停止I电池与弹簧导通不良电池与外壳绝缘不良电池与开关接触子绝缘差机能停止I机能停止I机能停止I6尾盖组件尾盖与外壳导通不良机能停止I尾盖脱落机能停止I尾盖与弹簧导通不良机能停止I参考数据 FMEA FMEA 演练一演练一:手电筒手电筒(4/4)(4/4)47DFMEA练习o 请针对公司的某一个设计项目练习DFMEA的开发482.3 潜在潜在 制造和装配过程制造和装配过程失效模式及后果分析失效模式及后果分析（过程（过程FMEA）49PFMEA的开发步骤o 组建多功能小组全面负责PFME

41、A项目o 识别过程，作出过程流程图，流程图应鉴定与每个作业有关的产品/过程特性o 鉴定该过程的功能和要求o 鉴定潜在的失效产品和过程相关的失效模式o 评审潜在失效对顾客的影响o 鉴定潜在的制造或装配过程失效的起因，及鉴定在为频度减少或失效情况探测而专注的控制过程变量o 鉴别出在重点过程控制上的变量o 展开潜在失效模式的等级表，然后建立为考虑预防/纠正措施的优先体系o 记录制造或装配过程的结果形成文件50 P PFMEA FMEA 作业流程作业流程结构结构图图编制过程流程编制过程流程决定过程功能决定过程功能决定失效模式决定失效模式三种三种评价评价完成完成？（S S*O O*D D)确认后果确认后

42、果评价严重度评价严重度确认原因确认原因评价频度评价频度确认目前控制确认目前控制评价探测度评价探测度轻重缓急轻重缓急柏拉图分析柏拉图分析遴选最重要遴选最重要失效模式失效模式知道如知道如何影响何影响严重度严重度？频度？频度？探测？探测度？度？收集数据收集数据进行变更进行变更确认改变确认改变执行改变执行改变收集数据收集数据原因顺序原因顺序影响要因影响要因确认改变确认改变否否是是是是否否更新文件更新文件重订优先级重订优先级51失效原因失效原因1.设备设备(Machine)1.11.21.31.1.材料材料(Material)(Material)1.1.1 11.1.2 21.1.作业员作业员 (Man

43、)(Man)1.11.11.21.21.1.方法方法(Method)(Method)1.1.1 11.1.2 2失效原因失效原因失效模式失效模式1.1.2.2.3.3.4.4.1.1.环境环境Environment)Environment)1.11.11.21.2失效效应失效效应(下一过下一过程程)严重度严重度严重度严重度严重度严重度严重度严重度失效后果失效后果(下游使用下游使用者者)失效后果失效后果(最终顾客最终顾客)失效后果失效后果(政府安规政府安规)目前控制目前控制频度频度频度频度探探测度测度频度频度52失效原因1.设备(Machine)1.1 链条速度太慢1.2 焊钖温度太高1.3 过

44、炉高度太高1.材料(Material)1.1 黏度太高1.2 焊油太多1.作业员(Man)1.1 多功能作业员1.2 管理员未受训练1.方法(Method)1.1 预防保养不良1.2 训练不良失效原因失效模式1.太多焊锡膏1.环境(Environment)1.1温度太低1.2湿度太高失效效应(下一过程)在目视/修理过程时失效严重度严重度严重度严重度失效效应(下游使用者)在目视/修理过程时失效失效效应(最终顾客)最终测试失效、报废失效效应(最终顾客)最终顾客无法功能运作目前控制目视及焊 锡后目视电性测试频度 2 6 2 5 1 11频度 2 1探测度 8 6發生度 2 1 457853失效原因1

45、.设备(Machine)1.1 错误温度/速度设定1.2 不良维修 -不适当清洗 -不适当保养1.3 没有备妥焊接工具1.材料(Material)1.1 漏失原物料(芯片，焊片)1.2 原物料(芯片，焊片 氧化或污染1.作业员(Man)1.1 不良手工艺1.2 管理员未受训练1 方法(Method)1.1 不恰当下料1.2 不良训练方法 (作业指导书)1.3 不恰当气体流量1.4 不恰当峰值温度失效原因失效模式1.没有焊接 (导线间)1.环境(Environment)1.1 环境温度1.2 湿度失效效应(下一制程)下料没有料可下严重度严重度严重度严重度失效效应(下游使用者)不适用失效效应(最终

46、顾客)不适用失效效应(政府安规)不适用频度2 1 2 5 4 1 1频度 2 1 1 3 频度 3 4 6 探测度目前控制进料检验54过程过程FMEAFMEA作业流程风险评估范例作业流程风险评估范例(车门内喷蜡车门内喷蜡)过程步骤过程步骤1)1)从棒座拿出喷蜡棒从棒座拿出喷蜡棒2)2)打开车门打开车门3)3)插入喷蜡棒，拉扣机插入喷蜡棒，拉扣机1212秒秒喷三次喷三次4)4)松开板机等候松开板机等候3 3秒秒5)5)移开喷蜡棒移开喷蜡棒6)6)关上车门关上车门7)7)将喷蜡棒放回棒座将喷蜡棒放回棒座*FMEA FMEA要求要求 (高风险高风险 )风险评估风险评估低风险低风险低风险低风险高风险高

47、风险(*)中高风险中高风险中度风险中度风险低风险低风险低风险低风险55过程风险评定表过程风险评定表操作方式可能的失效模式风险程度上模架模不良尺寸失误高风险设定注塑条件时间不对导致变形高风险56过程过程 FMEA的标准表的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制 -预防 -探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施S ODRPN子系统功能要求潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（过程（过程FMEA）FMEA编号：共 页，第 页编制人：FMEA日期（编制）（修订）系统 子系统 部件 过程责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组

48、 等57过程过程 FMEA的标准表的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（过程（过程FMEA）FMEA编号：共 页，第 页编制人：FMEA日期（编制）（修订）系统 子系统 部件 过程责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组 等58FMEA编号o 填入FMEA文件编号,以便可以追踪使用。o 过程FMEA表编号如下:o 编号 -o 项目号(从01-09循环使用)o 月份o 公历年的末两位59系统、子系

49、统或零部件的名称及编号o 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称和编号o 填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号汽车动力系统电机系统车身系统引擎系统供油系统制动系统照明系统空调系统前车后车汽车系统60过程责任者o 与过程有关的责任部门或小组o 填入整车厂(OEM)、部门和小组,如果知道也包括供货商名称整车厂GM(通用汽车)FORD(福特汽车)BENZ-CHRYSLER(奔驰克莱斯勒)VW(大众汽车)TOYOTA(丰田)61编制者o 填入负责准备FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。姓名：XXX部门：XXX电话：XXX公司名称：XXX62车型年度/项目o 填入将使

50、用和或正被分析的过程影响的预期的年型及车型/项目(如果已知的话)。什么牌子什么车型什么年份63关键日期o 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。o 对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（PPAP）的提交日期关键日期计划开始生产日期64FMEA日期o 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。第一版第二版第三版原始稿日期最新修訂日期65核心小组:(各级主管、工程师)o 列出被授权以鉴定或执行任务的负责个人或部门的名称(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。66过程功能/需求被分析的过程或作业的简要说明（如车削、钻孔、攻丝