表面缺陷太钢不锈-课件.ppt

1、不锈钢表面缺陷 不锈钢冷轧板带产品的生产是钢铁不锈钢冷轧板带产品的生产是钢铁产品中的精加工品，表面要求高，产品中的精加工品，表面要求高，它生产工艺复杂，加工工序多，机它生产工艺复杂，加工工序多，机组长，辊子多，产生缺陷的机会较组长，辊子多，产生缺陷的机会较多，产生缺陷的因素也较复杂。多，产生缺陷的因素也较复杂。目 录 第一部分：热轧原料缺陷 第二部分：APL机组常见缺陷 第三部分：CRM机组常见缺陷 第四部分：CGL机组常见缺陷 第五部分：SPM机组常见缺陷 第六部分：STL机组常见缺陷第一部分：热轧原料缺陷线形鳞状折叠 山形鳞状折叠 热轧滑移 卷偏 边裂 边部毛刺 边损 云状花纹 氧化皮残留

2、 氧化皮缺陷 氧化皮咬入过酸洗 狭缝板形不良线形鳞状折叠特征：表面呈线形状剥落状态，有的被膜覆盖，有的未被膜覆盖，是凝固后的大型夹杂物在轧制后表现出的形态。产生原因：钢板坯中附有夹杂物，经热轧时加以延伸产生。产生工序：炼钢消除对策：1、加强来料AP（H）检查验收。2、把原料质量及时地通过采购人员反映给供应商。山形鳞状折叠特征：钢卷表面象山形状剥落状态，无固定发生位置。产生原因：板坯附有夹杂物，热轧辊转动不良以及附有杂物而产生缺陷，经热轧时加以延伸产生。产生工序：炼钢、热轧消除对策：1、加强来料AP（H）检查验收。2、把原料质量及时地通过采购人员反映给供应商。热轧滑移特征：热轧卷头部的接触滑移伤

3、痕，表面呈短线状的伤痕。产生原因：卷取机卷取的带钢和卷筒强烈接触并在开始卷取时产生。产生工序：热轧消除对策：加强来料AP（H）检查验收。卷偏特征：热轧钢卷卷取后卷形不良，呈塔形状。产生原因：1、热轧卷卷取时边部未对 齐，产生了偏移；2、钢带有镰刀弯。产生工序：热轧、AP（H）消除对策：1、加强来料AP（H）检查验收。2、AP（H）生产时控制好卷取EPC。边裂特征：热轧带钢边部的裂缝，轧制时容易断带。产生原因：热轧时边部延伸不良或在延伸过程中出现裂纹，中轧温度偏低，压下率偏大。产生工序：热轧消除对策：原料切边生产。边部毛刺特征：热轧卷边部的边丝、毛刺。产生原因：钢卷存在镰刀弯，边部与立辊强烈接触

4、，造成边部边丝、毛刺。产生工序：热轧消除对策：打磨边部或切边。边损特征：在钢卷边缘部弯起、嵌入、碰伤等发生的边缘部伤痕。产生原因：因碰撞、积压、跑偏在边部发生伤痕。产生工序：热轧、BAF、AP（H）消除对策：1、原料验收要求外三圈单边塔形小于20MM。2、BAF对外圈塔形严重的钢卷应用钢板将内圈垫平。3、AP（H）调校CPC装置和活套小车水平度。云状花纹特征：钢卷表面象山形状剥落状态，无固定发生位置。产生原因：板坯附有夹杂物，热轧辊转动不良以及附有杂物而产生缺陷，经热轧时加以延伸产生。产生工序：炼钢、热轧消除对策：1、加强来料AP（H）检查验收。2、把原料质量及时地通过采购人员反映给供应商。氧

5、化皮残留特征：带钢表面产生的黑色、无规则的氧化物，呈黑色的点状。产生原因：因热轧表面粗糙、除鳞不良、酸洗不干净、速度过快产生。产生工序：热轧、AP（H）消除对策：1、控制除鳞设备 2、控制酸洗工艺 3、降速氧化皮缺陷特征：在热轧下表面及头尾部发生较多，缺陷形状呈椭圆形，并且有凹下状。产生原因：板坯的一次氧化皮和热轧的二次氧化皮没有被除鳞去除，在轧制时又被压入到钢卷的表面上，经酸洗后呈现的状态。产生工序：热轧消除对策：加强来料AP（H）检查验收。氧化皮咬入特征：在AP（H）时板表面部分咬入了氧化铁皮。产生原因：因钢坯表面粗糙，在热轧过程中二次氧化皮未除净被压入金属基体中，一般发生在带钢头尾部。产

6、生工序：热轧消除对策：加强来料AP（H）检查验收。过酸洗特征：酸液侵蚀金属表面之后引起表面粗糙发白，或发黄。产生原因：AP（H）时，酸洗条件太强或机组速度太低造成。产生工序：AP（H）消除对策：控制好氢氟酸浓度配比和机组速度。狭缝特征：在钢卷的正反两面距离热轧卷边缘20mm内，在钢卷全长上产生连续、断续的线状缺陷，在热轧的上表面较宽。产生原因：在热轧过程中因轧制引起的侧面压缩纹转入宽阔面，热轧卷的缩宽轧制造成，钢带延伸时宽度不变。产生工序：热轧消除对策：加强来料AP（H）检查验收。板形不良特征：热轧卷边缘部、中间部呈波浪形，以及在带钢长度方向发生弯曲，及板形不良的状态。产生原因：热轧辊凸度曲线

7、不合适、原板坯的热凸度不良、压下和张力不匹配等因素产生。产生工序：热轧消除对策：加强来料AP（H）检查验收。第二部分：APL机组常见缺陷APL划伤 APL压入 炉内辊压入 火焰花纹 冷却皱纹 430黄斑 酸洗不良 酸洗花纹 刷印脏污筋条拉伸斑点花纹卷取折痕擦伤边损卷偏APL划伤特征：在APL发生的,与轧制方向平行的线状伤痕。产生原因：1、辊子转动不良或设备位置不当、异常造成；2、板形不好通过狭小设备空间时造成；3、带钢位置偏移发生。产生工序：APL消除对策：1、调校辊子传动或设备位置（如调节电解段电极间隙）；2、改善带钢板形。3、调整张力或冷却风压。APL压入特征：因APL辊子产生的有固定间距

8、或无固定间距的凹形伤痕。产生原因：APL各种类型的辊子附有杂物压入，或脏物、虫子压入。产生工序：APL消除对策：1、清理辊子周围环境或根据辊子周期查找并清理相应辊子表面。2、换表面光洁的辊子。3、加强冷却段排气压力。炉内辊压入特征：APL通板时，在下表面出现的凹形伤痕，并以炉内工作辊间距出现。产生原因：炉内支撑辊因表面粗糙伤痕和异物压入在带钢表面。产生工序：APL消除对策：打磨或更换炉内辊。火焰花纹特征：局部淡黄色或淡白色的花纹，象云状，多发生在冷卷。产生原因：退火炉烧嘴局部火焰过长或燃烧不充分造成。产生工序：APL消除对策：1、调整烧嘴状态；2、适当降低工艺速度。冷却皱纹特征：象纸皱一样的皱

9、纹，冷卷发生。产生原因：APL时冷却不恰当，钢板局部变形引起。产生工序：APL消除对策：1、调整冷却水流量或冷却水管数量；2、生产冷带时关闭雾冷段水阀；3、检查喷嘴是否堵塞或水阀开关不严。430黄斑特征：Cr系冷轧卷发生的，在带钢表面全面或局部出现咖啡色的花纹。产生原因：酸洗时因电解液和酸浓度不合适产生。产生工序：APL消除对策：1、控制中性盐溶液清洁度、浓度、温度、电流。2、让带钢在酸洗段水洗充分保持湿润。酸洗不良特征：因酸洗不适当，在带钢表面存在全面或局部色差、脏污。产生原因：酸洗和水洗不适当。产生工序：APL消除对策：1、点检酸洗设备防止酸洗设备停止运行；2、调整酸洗条件和刷洗机负荷。酸

10、洗花纹特征：酸洗时因冲洗、刷洗不完全引起的局部变白或咖啡色花纹。产生原因：酸洗时因冲洗、刷洗不完全引起。产生工序：APL消除对策：1、清理冲洗喷嘴调整冲洗水方向（包括刷洗机内冲洗水）；2、调整刷洗机压下负荷。刷印特征：在APL通板时，刷洗机刷辊与带钢接触不均匀而产生的痕迹。产生原因：在APL通板时，刷洗机刷辊损伤、带钢板形差。产生工序：APL消除对策：1、调整刷洗机压下负荷和转速；2、更换刷辊。脏污特征：附着了油、其它污水、杂物。产生原因：1、各工序中的辊子，杂物、垫纸、油脏污附着带钢表面。2、清洗槽中的水太脏。产生工序：各工序消除对策：1、清理设备周围环境、辊道，更换清洗和刷洗水溶液。2、加

11、大清洗和冲洗水循环量改善其清洁度。筋条拉伸特征：在轧制方向上产生的基本平行状的筋条状延伸。产生原因：带钢太软或因凸度的影响在中部承受较大张力而发生。产生工序：APL、SPM、CRM消除对策：APL速度异常、材温异常、和停炉部分适当减小通板张力。斑点花纹特征：在钢带表面上散有白色点状的花纹。产生原因：在APL炉前和酸洗后滴有油、水形成的斑点花纹。产生工序：APL消除对策：检查机组沿线设施和活套和出口活套顶部设施。卷取折痕特征：与轧制方向直角出现的折痕。产生原因：带钢咬入卷筒钳口时与带钢卷取时出现的段差。产生工序：各工序消除对策：折痕处垫入瓦棱纸防止折痕传递。擦伤特征：带钢与辊子相对滑移伤痕、或象

12、用砂皮纸在带钢上打磨一样的伤痕。产生原因：带钢与辊子相对滑移伤痕。产生工序：APL、CRM消除对策：1、检查辊子传动速度是否匹配；2、更换相应辊子或改善辊面粗糙度。边损特征：在钢卷边缘部弯起、嵌入、碰伤等发生的边缘部伤痕。产生原因：因碰撞、积压、以及带钢跑偏在边部发生伤痕。产生工序：各工序消除对策：1、行车夹钳内侧安装塑板；2、调整活套小车水平度。卷偏特征：钢卷卷取后卷形不良，呈塔形状。产生原因：卷取时边部未对齐，产生了偏移。产生工序：各工序消除对策：1、调整卷取CPC装置；2、及时分卷。第三部分：CRM机组常见缺陷CRM辊印 停辊印 板形辊压入 CRM导向辊压入 边浪 中浪 人字纹 纸花纹

13、油花纹 轧辊刀花 油斑 油污CRM划伤层间滑移加工不均油膜破裂孔洞刮伤超厚超薄CRM辊印特征：1、长度方向上，以CRM工作辊周长为间距出现的凹凸形伤痕。2、中间辊印、支撑辊印：在长度方向无周期非直线的凹凸形伤痕。产生原因：1、CRM工作辊上附有异物在带钢上产生凹形伤痕；在工作辊上产生凹点或软点时则在带钢上产生凸形伤痕。2、中间辊、支撑辊表面有伤痕通过工作辊传递到带钢表面上。产生工序：CRM消除对策：1、更换工作辊 2、打磨和更换中间辊、支撑辊。停辊印特征：在钢板长度方向上，CRM工作辊直接停在带钢表面产生的凹凸形伤痕。产生原因：CRM轧制时，因异常因素或停机检查设备和表面，在钢板长度方向上，C

14、RM工作辊直接停在带钢表面产生的凹形伤痕。产生工序：CRM消除对策：轧制时尽可能减少停辊次数。板形辊压入特征：在钢板长度方向上，以CRM板形辊周长为间距而出现的凹形伤痕。产生原因：由于板形辊上附有杂物，压入到带钢表面上，按板形辊周长为间距产生。产生工序：CRM消除对策：擦拭板形辊。CRM导向辊压入特征：在钢板长度方向上，以CRM导向辊周长为间距而出现的凹形伤痕。产生原因：由于导向辊上附有杂物，压入到带钢表面上，按导向辊间距产生。产生工序：CRM消除对策：擦拭导向辊。边浪特征：钢板边部延伸过大产生了波浪。产生原因：1、轧辊板形控制不良；2、SPM板形控制不良；3、CTL矫直机参数设置不当。产生工

15、序：CRM、SPM、CTL消除对策：1、合理设置轧制参数；2、合理匹配辊凸度和轧制力；3、合理设置CTL矫直机参数。中浪特征：钢板中部延伸过大产生了波浪。产生原因：1、轧辊板形控制不良；2、SPM板形控制不良；3、CTL矫直机参数设置不当。产生工序：CRM、SPM、CTL消除对策：1、合理设置轧制参数；2、合理匹配辊凸度和轧制力；3、合理设置CTL矫直机参数。人字纹特征：在钢板中心线两侧对称出现的人字波浪形，并与轧制方向成某个角度。产生原因：CRM压下和张力不平衡。产生工序：CRM消除对策：调整张力或压下率。纸花纹特征：钢卷垫纸的皱折状痕迹在钢板上留下了花纹。产生原因：垫纸的皱折处滞留了很多轧

16、制油，经退火后在带钢表面产生的花纹。产生工序：CRM消除对策：1、平滑垫纸；2、减少垫纸长度。油花纹特征：斑点状无规则近似镀锌板表面的锌花纹，或者象雨点状的花纹。产生原因：轧制结束时，因垫纸吸油不净，经退火后在带钢表面产生的象雨点一样的花纹。产生工序：CRM消除对策：1、控制好轧制速度；2、控制好带钢温度。轧辊刀花特征：与长度方向45度左右的带状痕迹。产生原因：轧辊磨削时，进刀量过大产生花纹，轧制时传递到带钢表面上。产生工序：CRM消除对策：更换工作辊。油斑特征：带钢表面无规则、无周期斑点状痕迹。产生原因：轧制时液压油等异种油滴到带钢表面上经退火后产生。产生工序：CRM消除对策：设备方面加强液

17、压系统、润滑系统的点检。油污特征：带钢表面无规则、无周期痕迹。产生原因：轧制时液压油等异种油滴到带钢表面上经退火后产生。产生工序：CRM消除对策：设备方面加强液压系统、润滑系统的点检。CRM划伤特征：在CRM上发生的划伤，与轧制方向平行的发生。产生原因：异物划伤产生工序：CRM消除对策：1、清除异物层间滑移特征：在钢卷两面对称位置上出现的比较细小而又密集的划伤。产生原因：主要是CRM卷取张力和APL开卷张力不匹配引起，APL开卷时松卷也会产生。产生工序：CRM、APL消除对策：1、减小CRM卷取张力，增加APL开卷张力；2、APL开卷时避免松卷。加工不均特征：在钢卷长度方向上有较宽的不均匀色差

18、，与正常部位比较，色差较光泽。产生原因：1、热轧时带钢表面粗糙；2、冷轧轧辊痕迹；3、工作辊痕迹；4、CGL或APL造成的色差；5、STL、CTL张力压板引起。产生工序：热轧、APL、CRM、APL、CGL、STL、CT消除对策：冷轧时提高工作辊质量，控制中间辊窜动。油膜破裂特征：从滑移状或雨状发展而成的缺陷，在带钢表面全面发生。产生原因：工作辊与钢板之间的油膜因破裂，工作辊与钢板金属直接接触，工作辊受损伤而引起。产生工序：CRM消除对策：1、减小压下率；2、加强油膜强度；3、改善轧制油的性能。孔洞特征：钢卷两面都穿通的孔。产生原因：1、因原料的鳞状折叠夹杂异物，带钢在轧制时裂开了，形成孔。2

19、、工作辊掉肉。产生工序：原料、CRM消除对策：1、原料质量问题及时反馈给供应商；2、加强工作辊点检和带钢表面质量点检。CRM刮伤特征：CRM穿带时，由穿带导板与带钢接触产生的线状缺陷，一般发生在头、尾。产生原因：CRM穿带时，由穿带导板与带钢接触产生的。产生工序：CRM消除对策：1、设备调整好轧制线高度2、矫直带钢头部板形。超厚特征：带钢超出了厚度控制范围。产生原因：CRM厚度控制、测厚仪异常，造成厚度控制超差。产生工序：CRM消除对策：测厚仪日常标定，加强厚度管理。超薄特征：带钢超出了厚度控制范围。产生原因：CRM厚度控制、测厚仪、原料带钢凸度异常，造成厚度控制超差。产生工序：CRM、原料、

20、SPM消除对策：1、轧制时加强厚度管理，测厚仪日常标定；2、SPM延伸率控制在标定内。第四部分：CGL机组常见缺陷 研磨目残留 研磨不良 脱脂液残留 CGL压入 CGL划伤 镰刀状边裂研磨目残留特征：在2B、NO.4时残留下的研磨砂粒线，是在研磨时留下的研磨痕迹。产生原因：粗研磨时研磨砂粒线残留。产生工序：CGL消除对策：1、合理按规程配置研磨带；2、粗磨作业后安排合适的轧制工艺。研磨不良特征：在钢卷宽度方向上未均匀地研磨，能看出不均匀的色差。产生原因：研磨区的压力不均匀、磨粒磨耗不均匀、研磨油喷发不均匀。产生工序：CGL消除对策：更换研磨带保证研磨带钢表面均匀。脱脂液残留特征：脱脂液残留在带

21、钢表面上形成的污迹。产生原因：刷辊或挤干辊状态不良，脱脂效果不好。产生工序：CGL消除对策：检查刷辊和挤干辊，保证脱脂温度。CGL压入特征：由于机组辊子上异物等产生的周期性压入。产生原因：各类辊子，如出、入口导向辊导辊、水平导向辊、挤干辊、夹送辊等。产生工序：CGL消除对策：检查各辊子，清除异物。CGL划伤特征：在钢板上产生的沿轧制方向的线状伤痕。产生原因：辊子运转不良或带钢同机组设备突起部产生的线状伤痕。产生工序：CGL消除对策：检查辊子运转状况和设备状态。镰刀状边裂特征：边部呈镰刀状弯曲，局部出现裂缝。产生原因：CGL研磨时边部的研磨量过多，形成了镰刀状边部裂开。产生工序：CGL消除对策：

22、1、对局部板形不良的带钢，可敲平了再磨；2、板形不良严重，只有修正板形后再研磨。第五部分：SPM机组常见缺陷SPM辊印 SPM压入 SPM振痕 纸粉压入 纸压痕 撞击伤痕SPM辊印特征：在钢板轧制方向上，以SPM工作辊周长为间距产生的凹凸形伤痕。产生原因：SPM轧制时，工作辊表面上附有杂物。产生工序：SPM消除对策：1、及时清除擦拭器上的异物；2、提高SPM工序来料的表面质量检查。SPM压入特征：在带钢轧制方向上，有无规则的点状凹形伤痕。产生原因：1、来料表面不清洁或有微小异物；2、重卷纸不洁；3、辊子上附有杂物、或异物压入带钢表面产生的凹形伤痕。产生工序：SPM消除对策：1、注意垫纸质量；2

23、、上道工序注意表面清洁；3、SPM加强点检和发挥入口刷辊的功能。SPM振痕特征：与轧制方向成直角，并以一定间距出现的波纹。产生原因：SPM时因工作辊振动、张力波动引起，一般发生在低速轧制时厚规格带钢容易发生。产生工序：SPM消除对策：1、在生产过程中尽量提高轧制速度；2、减少设备震动纸粉压入特征：带钢垫纸纸粉粘附于钢带上经工作辊压入在带钢上。产生原因：1、一般发生在较厚带钢上，因中间凸度较大，垫纸被压在带钢表面上，经轧制后压入；2、重卷的质量差、纸的纤维粗大，粘附于带钢上。产生工序：SPM消除对策：1、适当增大刷辊的压下量；2、增大吸尘气的抽风量；3、尽量采用进口纸。纸压痕特征：在带钢上因纸的

24、皱折留下的花纹、伤痕。产生原因：卷入钢卷纸的皱折形状压入在带钢上留下的花纹。产生工序：各工序消除对策：1、注意垫纸本身质量；2、刚开始垫纸时尽量垫平整，防止垫皱。撞击伤痕特征：钢卷受到撞击，造成较大的凹形伤痕。产生原因：吊具撞击钢卷、钢卷与鞍座撞击或捆带锁扣压印。产生工序：各工序消除对策：1、各工序调运钢卷时，应有指吊人员，严格控制。2、提高吊运人员的业务水平。第六部分：STL机组常见缺陷切边不良 矫直辊印 剪切不良 覆膜不良 STL压入 STL划伤 塌卷切边不良特征：剪切断面上的皱纹和凹凸不平，以及毛刺过大等。产生原因：1、圆盘剪的剪刃磨损；2、圆盘剪刀轴传动；3、圆盘剪间隙调整不当。产生工

25、序：STL消除对策：1、对剪刃间隙、重合量调整；2、正确维护剪刃；3、及时修好设备。STL压入特征：通板时，以STL各类辊子周长周期出现的凹凸形伤痕。产生原因：1、STL辊子上附有异物；2、辊子表面局部剥落；3、带钢跑偏、穿带时损坏辊子。产生工序：STL消除对策：1、及时更换辊子；2、对机组辊子要经常擦拭；3、精心操作减少辊子损伤。STL划伤特征：通板时产生的与轧制方向平行，单条或多条的直线伤痕。产生原因：1、STL通板时与张力压板的无纺布上粘有异物；2、被动的辊子停止运转；3、导板凸出物与带钢接触。产生工序：STL消除对策：1、及时清除张力压板无纺布上的异物；2、检查被动的辊子运转情况；3、检查与带钢接触的设备情况。塌卷特征：钢卷的内径松弛，垂下，松散现象。产生原因：1、打捆未打好；2、卷取张力未调整好，卷取过松。产生工序：各工序消除对策：1、严格打捆标准化作业；2、根据带钢规格调整好带钢卷取张力。