现场工作改善技巧实务课件.ppt

1、現場工作改善技巧實務天马行空官方博客：http:/ 生產力與工作方法一.工廠經營與生產力的關聯 製造業首先以生產力作評估 -整體產銷生產力 -現場生產力 生產力直接表現在績效上 -現場績效 -個人績效 附加價值資源-附加價值是員工收入報酬的源泉-所有企業的目的都是在創造附加價值二.生產力的評估 1.高精密/高效率生產設備-資方的努力 2.高技術/高效能的工作方法-生產技術幕僚/基層主管的努力 3.周詳嚴密的管理-生管/物管等管理幕僚的貢獻-基層主管也要參與 4.肯配合有幹勁的員工-而且要適任/有能力 四.總製造時間的構成與生產力的關係 製造基本必要時間 由於設計或規格問題而發生之附加時間 由於

2、低效率生產設備或工作方法的浪費時間 由於製造管理問題發生之浪費時間 由於作業員問題而發生之無效時間ABCDE五.現場生產力浪費的根源 1.由於設計/工程技術面所引發-不必要的過剩功能-超過必要嚴格的加工/檢驗標準-不宜的作業標準-不必要的多餘加工 2.由於製程品質不良所引發-設備/作業員問題-作業標準問題-製程品質問題 3.由於效率低之工作方法之引起-作業場所問題-夾工具/輔助工具問題-作業方法本身問題-生產線不平衡 4.由於管理不良所引起-停工待料損失工時-機台故障損失工時-製程安排不銜接的待工-員工意願低落六.提昇現場生產力績效的策略方向 1.從設計階段就考慮生產力-更少的用料來組成-更少

3、的製造途程 2.從生產技術面提昇生產力-更有效的作業方法-模具/夾具/輔助工具設計/配置-減少製程不良-縮短準備作業工時 3.從工作方法面提昇生產力-更少的細部作業程序-更佳的人機作業配合-更直接有效作業方法-生產線平衡 從製造管理面提昇-MRP物料管理方法,較少停工待料-有效的生產排程及管制,使製程銜接良好-預防保養機制,減少機台故障待工損失第二章 現場工作改善的基本理念一.工作改善的目標 1.消除浪費 2.提高生產力 3.直接降低成本例如必要的多餘設計 4.縮短製程時間更短的交期,更具競爭力 5.減少摸索時間 6.消除無效疲勞作業包括危險的作業無效的動作 7.更高的成就感/高報酬三.工作改

4、善六大步驟 1.選擇改善主題對象 2.觀測及紀錄現狀事實 3.檢討現狀問題點 4.提出改善構想方法 5.建立實施計劃 6.推動維護新方法四.工作改善基本理念 1.五個 WHY的深入分析-深層追求-細分化(科學管理第一要素)2.以事實為基準-要有具體證據-至少要紀錄事實細節 3.從合理的懷疑下手 4.必須有具體的改善對策-不能只是抱怨(或反映事實)而已 5.追求永遠的再改善五.從5W1H質問法產生構想 What Where When Who Why How六.工作改善的著眼法則 1.刪除 2.少量化 3.多量化 4.合併 5.重組 6.替代 7.簡化 8.改換第三章 運用稼動率分析技巧進行改善一

5、.稼動率分析的背景 1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節打轉.2.以現場實況調查為依據,分析調查操作/聽開的內容分配 3.運用科學方法,避免主觀臆測 4.深入檢討分析,做改善構思二.科學化的稼動率分析 工作抽樣 1.在現場進行實際抽測,並記錄實況-真實數據-由大量數據歸納提煉出真相 2.以統計訓為背景的數據分析法-從有效樣本推測目群體-符合統計分析原則-注意被觀測樣本的有效性/代表性 分析出真相(比率)找出重點-先從最大的浪費下手 4.依重點再分析原因,找出改善對策-特性要因圖的理念-生產技術面/作業方法面/製造管理面的改善對策 2.欄位說明-A.觀測對象 作業員或機台-B觀測事象內容 例如實

6、際作業中準備作業中人停閑人不在-C觀測時刻 大多一日一張表-D觀測次數紀錄三.稼動率調查紀錄表現象8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合計作業準備搬運休息檢驗不在故障1.基本格式四.工作抽樣的進行程序 1.事前的準備-A決定觀測對象 注意其代表性-B決定觀測次數及進行時間 平常以3-10天為原則 觀測次數要約略符合統計需求-C預測觀測,決定事項紀錄之具體定義 稼動/非稼動之分 必須具體,又簡潔宜觀測/紀錄-D確定觀測次數及觀測時間/方式 例如:每天幾次,多久一次 再修訂觀測次數-E備妥觀測次數表格 進行現場實地觀測-A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線 注意隨機的統

7、計要求-B採取Snap Reading觀測紀錄 依照觀測紀錄表之事象區分 必要時問清楚稼動內容及非稼動原因 用正號做紀錄五.稼動率分析的結果問題重點實例區分觀測事項比率%稼動中有效作業29準備作業20不良重制重修14非稼動(作業員原因)休息4如廁/喝茶5交談5非稼動(非稼動作業時間)停工待料11機台故障4六.問題的重點 1.有效的真正作業,才占29%(大警訊)-作業員仍很忙(稼動率占68%)但實際生產力很低-準備作業占20%,為何?-不良重修占14%,為何?2.作業員的責任很小,已夠努力-如廁/休息僅各站5%左右-已是世界性寬放水準之內 3.停工待料占11%,為何?第四章 運用程序分析與搬運改

8、善技巧一.整體製程的非效率因素 1.非直接有效的稼動 -準備作業 -不良重制重修 2.阻礙製程進行的勞動作業 -檢驗 -搬運 3.阻礙製程進行的停閑 -停滯 -儲存 二.程序圖所用程序符號 操作/加工 檢驗 搬運 停滯 儲存1.操作加工-(換模)準備作業/其他各項工作準備-機台/人力操作(實際加工)-(不良重制/重修)2.檢驗-停線檢查/不停線檢查-作業員自主檢查/順次點檢-線上品管人員的全數(抽檢)檢驗-品保人員的製程稽查-作業標準稽查 3.搬運-自動搬運/人手搬運-專人搬運/作業員搬運 4.停滯-自主性停滯(例如:休息)-強制性停滯(例如:停工待料)-呆滯未處理 5.儲存-存倉/政策性-暫

9、置現場-管理疏忽三.程序分析圖的結構 1.作業者-作業者(以人為準)-料件(以物為準)2.事象紀錄-程序圖符號/編號(注意混用符號)-事象內容說明 3.問題點方向-距離(佈置改善)-時間(各項作業)-困難危險(直接動作改善/夾工具設計)五.流程圖輔助工具 1.線圖(Flow Diagram)-直接繪出現場配置圖-依料品(或作業者)工作走動路線,繪出路徑圖-找出距離太長(或重複/逆向)問題-進行問題點改善六.程序分析的檢討要點 1.加工操作 1.省力化-裝卸工具/夾具 2.省時化裝卸工具/夾具 3.準備工時抑減 4.提昇良品率Fool Proof設計-4.停滯 1.期間 派工方法/進度管制法/橫

10、式配列 2.時間 Layout 改善/搬運設備活性化 3.無停滯性 製程轉移設備改善 4.生產線平衡性 5.干涉性停滯 人機程序改善七.場地佈置造成的非效率因素-搬運距離 時間/人力/-搬運次數 逆搬運 不必要的搬運-裝卸作業 人力/時間 損失 設備八.搬運程序圖 1.實例 2.紀錄分析要點 -用什麼搬運 -搬運耗用時間 -搬運距離 -搬運難度九.搬運分析表從到料件 搬運者容器用量 重量 距離 時間 次數 改善重點十.搬運檢討要點 1.距離 Layout 改善 2.次數 多量化 自動化 3.少人化 自動化 4.時間 裝卸方法/機械化 5.省力化十一.搬運改善方向 1.非由 作業員搬運 2.避免

11、重複搬運/逆搬運 3.運用自然力搬運 4.使搬運距離/次數/時間為最少 Activities Relation Chart 5.縮減Lead Time 6.減少搬運困難度與用力度十三.搬運的盲點所在 1.裝卸-搬運前的處理/搬運后的處理-反而不被重視-複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力 2.防止狀態-以 料品放置的活性係數表示-越低階的放置,越花人力工時 3.逆搬運-盡可能避免十三.物品放置的活性係數 0 散放在地上 1 放入袋子內 2.放在棧板上 3.放在車輛上 4.放在移動的搬運工具上(輸送帶/滑台)第五章 人機程序圖與動作改善技巧一.作業員效率低落的現象 1.人機配合不佳的停閑 2.多人配

12、合不佳的等待 3.無效動素的存在 阻礙直接有效的動素的進行的動素 手的停滯等待 4.方法/操作標準的缺失 5.材料/工具/機台整體不佳的影響 6.心態/意願的問題二.運用人機工程圖進行改善的目的 1.找出人員或機台的顯著等待狀態 2.找出合理的週程時間 3.1人多幾(或1機多人)的最佳安排三.人機程序圖的基本結構 作業者 時間 機台四.人機程序圖繪制要點 1.確認作業員/機台的作業單元 2.確認個作業單元先後順序及同時間關係 3.測定各單元時間 4.依時間繪入人機(相對)單元程序圖 5.檢討改善/構思新方法 6.繪出新方法程序圖五.實例 略六.動作改善原理-排除下列動作單元或動素提高生產效率

13、1.非直接有效的單元活動素 例如:尋找/檢查 2.抑減會疲勞的單元或動素 例如:不自然的姿勢/需小心的工作(需用力氣的工作)3.去除停閑等待與無價值的單元活動素 4.改善會影響作業員情緒/安全的單元活動素 例如:故障/噪音七.動作分析(對動圖 simo chart左手動作左符號右符號右手動作八.動作改善的兩種方式-目視分析-動素分析九.目視單元分析符號 加工作業含檢查 移動 等待 停止十.動素 第一類 進行必要的要素 -伸手 -抓 取 -移物 -裝配 -應用 -拆卸 -放手 第二類 阻礙第一類動素之進行 -檢驗 -尋找 -選擇 -計劃(思考)-對準 -於對 第三類 完全無益的動素 -持住 -休

14、息 -延遲 -故延十一.針對動素的檢討改善 1.動作經濟原則 手的充分運用 最不疲勞的身體部位 最易取用的材料工具 儘量取代人手作業 2.減少第二類動素 3.去除第三類動素 十二.動作經濟原則 1.關於身體使用部位(1)雙手應同時開始,並同時完成其動作(2)除規定休息外,雙手不應同時空閒(3)雙臂之動作應對稱,反向並同時為之.(4)手之動作應以最低級而能得到滿意結果為妥,動作可分下列五級:-A 手指動作 級數最低,速度最快.-B.手指及手腕動作 上臂及下臂保持不動,手指及手腕移動.-C.手指,手腕及前臂動作限制在肘部動作,肘以上不動,此通常視為最有效,不致引起疲勞之動作.-D.手指,手腕,前臂

15、及上臂動作.-E.手指,手腕,前臂及軀幹之動作最耗體力,也最慢.(5)物體之運用量應儘可能加以利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小限度.(6)連續之曲線運用.較含有方向突變之直線運動為佳(7)彈道式之運動,較受限制或受控制之運動輕快確實.(8)動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏,因節奏能使動作順利及自發.2.關於操作場所的佈置(1)工具物料應置於庫定場所(2)工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處.(3)零件物料之供給,應利用其重量墬至工作者之手邊.(4)墬送之方法應儘可能利用之.(5)工具物料應依照最佳之動作順序排列.(6)應有適當之照明設備.使視覺滿意舒適.(7)工作台及椅子的高度,應使工作

16、者坐立適宜.(8)工作椅式樣及高度,應儘可能使工作者保持良好的姿勢.3.關於工具設備 1.儘量解除手動作,而 以夾具或足踏工具代替之.2.可能時,應將兩種工具合併之.3.工具物料應儘可能預放在工作位置.4.手指分別工作時,其各個負荷應按其本能,予以分配.5.手柄之設計,應儘可能使其與手接觸面積大.6.機器上槓杆,十字槓及手輪至位置,應儘可能使工作者極少變動起姿勢,且能 用機器之最大能力.第六章 現時代下其他具體工作改善技巧一.Single Set-up的背景 1.換模準備工時太長,本身就是非效率 2.在多批小量生產型態下,準備工時已成為效率最大負擔.二.Single Set-up的要領 1.內

17、準備與外準備之分化 2.將內準備轉化為外準備-互換零件之利用-預熱 3.機能標準之實施 4.安裝工具之機能性採用 -分離/整合 5.中介工具之利用 6.調整作業之排除 -正確位置之決定 -使用專用定位置量規 7.機構的改善三.實例四.製程品質不良的四大主因 1.不會做/不熟練 2.冤枉做壞 -前制程不良之蔓延 -材料本身之不良 -機台精度偏失 3.疏忽做錯 4.不願做好 -意願/領導統馭問題 -組織氣氛問題五.Fool Proof的背景需求 1.防範不良發生,比檢驗出不良/處理不良更重要.2.很多的不良是由於疏忽不注意 3.很多的不良是由於作業困難麻煩而產生 4.以工具/導具/量具自然防止疏忽

18、或減少作業難度,更為有效.六.Fool Proof 防呆式設計方向 1.防止過多的製造 2.防止準備作業的錯誤 3.防止裝卸的錯誤 4.防止機台精確度/經密度的偏差 5.防止操作標準的偏差 6.防止不良品的過關七.實例 略八.強化製程能力維護,防範不良的發生(一)背景-1.機台經密度/精確度走失,使管制界限超出規格界限-2.一般品管太強調對材料/製品的檢查而缺乏治本的防治之策-3定期維護,是良品的保證.(二)製程能力指數公式 規格上限-規格下限 -cp=六個標準差九.製程能力的警示標準 Cp在1.33以上-良好製程能力 Cp在1.001.33間-要定期警戒 Cp在1.00以內-必須從事機台維護十.製程能力維護執行 1.將零件依規定公差劃分等級 2.機台在新購或大修後,即行測定精密度/精確度等級 依等級配合零件規格等級予以適正派工 3.每機台定期測定精密度.精確度,確認是否維持原cp等級,予以維護或降級派工.