工艺技术的验证与整顿课件.ppt

1、 工艺技术的验证与整顿 第一节工艺技术验证的 涵义与主要内容 1工艺技术验证的涵义 凡是通过小批试制鉴定(系列产品中的非基型产品的小批试制和鉴定可与样机鉴定何时进行)的方式，考核工艺技术的正确性、合理性和适应性的全部工作，统称为工艺技术验证。其目的是验证工艺条件、工艺装备、设备、检测手段等是否适应预定的生产纲领生产的要求和保证产品的质量稳定、成本低以及劳动安全和环境保护是：否符合国家要求等，以保证今后批量生产能顺利进行。一、工艺技术验证的涵义与一般要求 2工艺技术验证的范围(1)凡需要成批生产的产品，在批量生产前均应通过小批试制进行工艺技术验证。(2)小批轮番生产的重要产品，在小批轮番生产前均

2、应通过小批试制进行工艺技术验证。(3)对于设计结构有重大改进的变型主导产品，在批量生产前亦应通过小批试制进行工艺技术验证。(4)对于工艺技术本身有重大改进的，或新工艺、新技术、新材料、新装备纳入生产线而引起产品工艺方案和工艺路线有重大变化的，批量生产或小批轮番生产前也应通过小批试制进行工艺技术验证。(5)对于定点协作组织生产的机电产品，各主机配套厂在批量生产前应通过小批试制进行工艺技术验证，并应超前于主机厂进行。以保证主机装配质量的要求。3.工艺技术验证的一般要求(1)工艺技术验证前应具备的技术文件1)产品设计图样、技术文件、技术标准。2)全套工艺文件。3)全套工艺装备图纸及使用说明书。(2)

3、工艺技术验证前必须具备工艺文件所规定的工艺装备。(3)工艺技术验证中必须以工序为单元，逐机逐序进行验证。(4)要严格按工艺文件的要求进行试生产。(5)在试生产过程中，有关工艺和工艺装备的设计人员要经常深入生产现场进行跟踪考察，发现问题及时解决，并要详细记录问题发生的原因和解决措施。(6)对于主要件关键工序和质量控制点的工序以及装配工艺要进行重点验证。4.工艺技术验证的考核工艺技术验证时需要考核一定数量的被加工对象(试生产数量),才能判断工艺的合理性和适应性以及工序质量是否合格。其考核数量取决于产品复杂程度及生产类型，一般为该产品投产量的510%。(1)质量检验法用质量检验的方法检验零件合格的程

4、度，来判断工艺技术验证是否合格。这种方法适用于单件小批生产的产品。(2)数理统计法对于批量较大的产品，应采用数理统计方法来进行工艺技术验证的判断。用数理统计的方法来判断工艺技术验证，可以提高工艺技术验证的可靠性和科学性。传统的方法是用在有限数量零件的实测尺寸分散范围与设计图样或工艺要求所规定的公差做比较，由于验证的零件数目不多，尺寸分析中心附近的零件出现的机会多，而尺寸远离分布中心的零件出现的机会少，很可能在误差较大的零件尚未出现之前，工艺技术验证就已宣布合格。即用少量的“样品”去判断批量生产中的“总体”。待正式批量投产后，那些误差大的零件将会陆续出现。例如，加工一个零件，设计图纸尺寸为10测

5、量100件时，其尺寸实测数例如表所示表1加工零件实测尺寸数据(mm)9.938301825233020292225302513252720252818383830252527243030222214302625272526352515242528272329233025182918242022222038202728202222232529252735201823272930302422311828152331262530302223281925221822353022 从表51可以计算出实际尺寸分散范围为0.025mm(最大尺寸最小尺寸=9938mm9.913mm=0025mm)，而6为0.

6、0312mm(=0.0052mm，6=00312mm)说明用数理统计法所计算出的尺寸分散范围6略大于实际尺寸分散范围。因此，虽然都同样测量100个零件，但两种方法是用不同的数据与公差进行比较的；传统方法只能验证这批零件的合格程度;而数理统计方法是根据所测量的这批零件尺寸计算出今后批量生产时尺寸的分散范围，再用它与公差去作比较，这当然可靠得多。换言之：传统方法只能判断“现在”，而应用数理统计方法可预见“将来”。数理统计方法应用了频数直方图、工程能力指数和休哈特控制图这些科学工具，为判断工艺技术验证是否合格提供了科学依据。此外，还能在判断工程能力适应性的基础上判断工程能力的稳定性，从而使工艺技术验

7、证所要达到的目标既科学又全面。5.工艺技术验证的鉴定(1)小批试制结束后，工艺部门应编写工艺技术验证报告，其内容包括：1）产品型号和规格。2）试生产数量。3）验证情况和分析。4）验证结论。5）对今后批量生产的意见和建议。(2)由企业主要技术负责人主持召开由各有关部门和车间参加的工艺技术验证鉴根据工艺技术验证报告和有关方面的意见确定该产品是否可以立即进行批量生产。二)工艺技术验证的主要内容1工艺验证(1)产品工艺方案验证(2)工艺规程验证。(3)工艺标准及工艺守则验证(应在制订过程中进行验证)。2工艺装备验证。3工艺定额验证。第二节工艺验证一、工艺验证目的保证工艺方案、工艺规程、工艺装备选择正确

8、性、合理性和适应性以满足确确保产品质量，提高劳动生产率，降低消耗的要求，并能保障工人操作安全和符合有关环保的国家标准规定，以促进工艺技术和工艺管理水平的不断提高。一、工艺验证的依据1产品设计图样及技术文件。2有关国家标准、部标准(专业标准)、企业标准以及产品质量分等规定等。3工艺方案。4工艺线路表。5主要件明细表或工艺关键明细表；关键与主要项目技术要求。6产品零件重要度分级表。三三.工艺验证的主要内容工艺验证的主要内容 机械制造工业的工艺类别虽然很多，但工艺验证方法、内容大体相同。本节仅以工艺方案、铸造工艺、机械加工工艺和装配工艺的验证为例阐述工艺验证的主要内容。应当指出，工艺验证中，要抓住关

9、键工艺、关键工艺参数的验证工作。1工艺方案验证产品工艺方案一般分为新产品样机试制工艺方案、新产品小批试制工艺方案、批量生产工艺方案以及老产品改进工艺方案，无论哪一种类型的工艺方案均应在不同的生产阶段中加以验证。其主要验证内容如下:(1)工艺方案与主要铸锻毛坯选用工艺方法的关系工艺方案中规定的主要铸锻件毛坯尺寸、余量、精度以及对特殊毛坯或原材料的要求满足工艺质量要求的程度。(2)工艺方案与工艺规程的关系工艺方案中规定的机械加工与装配工序间的尺寸、精度、技术要求、机械加工与热处理工序间的衔接顺序、技术要求与工艺参数、主要件、关键件的加工方法等是否先进、科学、合理、适应。(3)工艺方案与专用设备的关

10、系工艺方案中对专用设备或生产自动线的设计与购置方案实现后，保证零件加工质量要求和提高生产效率的程度。(4)工艺方案与专用工艺装备的关系工艺方案中对专用工艺装备系数的确定及对精密复杂零件专用工艺装备设计制造方案实现后，保证零件加工质量、提高生产效率、安全可靠的程度。(5)工艺方案与产品质量的关系工艺方案中对生产节拍的安排和投产方式，装配方案和各有关车间的平面布置调整等方案对产品质量保证程度。2铸造工艺规程(1)验证砂型、砂芯、烧注系统、铁水温度、工艺参数等，是否正确合理、是否能保证产品质量的要求。(2)检查铸件外观质量，是否出现冷裂、热裂、气化、缩松等缺陷。(3)检查铸件内在质量，检验铸件材质、

11、化学成份、金相组织和物理机械性能、硬度等是否达到相应标准的要求。3机械加工工艺规程(1)验证选择的毛坯形式及其制造方法保证零件装夹和加工余量的要求。(2)验证加工部位和加工顺序的正确性和适应性，验证工序间的加工余量与技术要求等是否满足零件质量要求。(3)验证选用的设备除其精度、规格要保证加工零件的质量达到设计或工艺质量要求外，还应充分发挥设备性能，做到合理使用，安全生产。(4)验证选用的工艺装备、工位器具要结构可靠、技术先进、经济合理、安全生产。扩大通用工具和组合夹具的使用范围，以减少专用工艺装备的数量和费用。(5)验证选用的刀具切削参数及润滑液等，要保证零件尺寸精度、几何精度和表面粗糙度要求

12、。(6)验证选用的计量器具以及测试手段的正确性和适应性。(7)检验零件在各工序完工后的零件质量，是否达到设计、工艺要求，以综合评定工艺规程设计的正确性和可行性。(8)对于关键零件特别是质量控制点上的“操作指导卡”，更应严格地进行验证。除按工艺规定验证以上内容外，还应按操作指导卡中关于对使用设备和工艺装备的精度调整要求、定位夹紧基准的选择、夹紧力的大小和方向、零件装夹后变形大小等项内容都应进行验证。4装配工艺规程(1)验证装配工艺路线、部件与部件装配程序和调整试车程序的科学性、合理性。(2)验证刮研部位和工艺要求是否能保证部件装配、总装配的精度与技术要求。(3)验证工艺给定各结合部位配合尺寸公差

13、、形位公差是否合理，是否能保证各传各传动系统、操纵系统的灵活性与可靠性。(4)验证设计制定的专用量检具是否读数准确、精度稳定、使用方便。验证其使用方法、检验方法与有关精度检验标准规定要求的一致性。(5)检验总装精度(包括工作物精度)，是否达到试车和验收要求。(6)检验整机性能、噪声、油水渗漏、外观质量等达到设计要求的程度。四、验证方法和程序1工艺验证一般采用现场验证的方法。现场验证必须在零件制造车间和装配车间进行。一般情况下，工艺验证与工艺装备验证同时进行。2按工艺复杂程度及重要程度，工艺验证可分为重点验证和一般验证。(1)重点验证用于包括关键零部件(包括质量控制点)的装配工艺，特别是总装配工

14、艺规程的验证。(2)一般验证用于包括一般复杂程度的零部件工艺规程的验证。3组织形式工艺验证工作由工艺部门负责组织，生产车间和有关部门参加，以验证组形式进行一般工艺验证时，工艺员、工夹具设计员、车间施工员、检验员及操作工人共同对有关工序进行跟踪验证。对于重点工艺的验证，除上述人员外主任工艺员也应参加，必要时工艺部门主管负责人和车间技术主任都应参加。4工艺验证程序(1)验证计划工艺部门根据生产部门下达的作业计划和工艺方案中确定的工艺验证项目飞内容、方法以及要求，结合零部件生产进度要求，编制工艺验证计划。经技术副厂长(或总工艺师)和生产副厂长审批后，下发至生产车间和有关部门。以保证工艺验证计划实施的

15、有效性和整体性。工艺验证计划以采用网络计划形式为宜。(2)验证准备1)组织准备根据工艺复杂及重要程度，确定验证组织形式与成员。2)技术文件的准备设计部门提供产品设计图样、产品技术文件和技术标准；工艺部门提供全套工艺文件。3)毛坯准备供应部门根据工艺部门编制的“材料工艺定额明细表”，做好原材料、辅料的准备，并提供合格的外配套件。生产部门负责铸锻毛坯的准备。并提供合格的外协零部件。4)技术检查部门、计量部门做好工序检验、零件检验和部件装配、总装配精度以及整机性能试验等准备。5)由车间主任主持召开技术交底会。主任设计员、主任工艺员要向车间施工组、工段长以及有关操作者介绍工艺验证的主要内容、要求和方法

16、。(3)验证过程1)系列产品及主导产品的工艺验证工作由工艺部门负责组织指导。工艺验证时，由各车间技术主任负责全面验证工作。验证结束由各车间技术主任负责编写验证小结，报工艺部门。2)在验证过程中，如发现工序有明显错误和遗漏，工序员应立即修改工艺；如操作者在加工过程中发现问题应立即停止操作，并向验证组反映，待验证组作出工艺变更决定后，操作者再按变更后的工艺进行加工和验证。3)检验员应严格按工艺进行检查。凡不按工艺进行操作和检验者，不论加工零件合格与否，均按不合格论处：并重新补验。4)验证组逐序临床验证。每道工序验证合格后，验证组应在“工艺验证卡片的工序号上加盖验证章。待全部工序验证合格后，验证组所

17、有成员应在签名栏内内签名，此验证卡片方为有效并做为工艺定型的依据。5）“工艺验证卡片”格式自定。(4)验证结论1）验证合格工序质量、零部件加工和装配质量完全达到设计图样或工艺技术要求且质量稳定者。此时工艺可定型，工艺规程可投人生产使用。2)验证基本合格工序质量、零部件加工和装配质量基本合格，但尚待完善或改进。经改进再次验证合格工艺定型后，工艺规程方可投入使用。3)验证不合格工艺不能保证产品质量要求或不能保证质量稳定者，必须变更工序或更改工艺路线等。工艺人员要重新设计工艺规程并组织验证。4)验证结论不准随意更改和变更，经验证整理修改后的工艺规程应保持相对稳定。否定原结论必须由生产车间查明原因，重

18、新组织验证。五.工艺定型条件1工艺技术文件正确、完整、统一，能保证产品图纸和技术条件的要求。2具有完整的工艺验证总结。3工艺装备调试合格后，能保证产品质量的稳定。4工艺规定的通用设备、专用设备、检测仪器型号与精度能符合工艺要求，并调试合格。5毛坯、原材料符合工艺要求，并定点供应。6产品零、部件的质量达到质量标准的要求。关键工序已实行“三定”。7生产和检验工人能掌握所担任工序的工艺资料和操作技能。8工艺管理制度、各类人员工作标准以及岗位经济贡任制已建立，并得到贯彻。第三节第三节工艺装备验证工艺装备验证一工艺装备验证的目的工艺装备是保证产品质量、提高产品质量和贯彻工艺规程的重要措施之一，是设备性能

19、的补充和发展。工艺装备在投入使用前，还要对其结构可靠性、精度、操作性能、成本、安全性等方面进行验证。概括讲，工艺装备的验证要达到以下三个目的。1.证明工艺装备能保证产品零部件质量符合设计、工艺要求。2保证工艺装备满足工艺要求。3验证工艺装备的可靠性、合理性和安全性以保证产品生产的顺利进行。二、工艺装备验证的范围二、工艺装备验证的范围凡属下列情况之一者，均需进行验证1首次设计制造的工艺装备和工位器具。2设计结构经过重大修改的工艺装备。3复制的大型、复杂、精密的工艺装备。三、工艺装备验证的依据工艺装备验证的依据1产品零部件设计图样及技术要求。2工艺规程。3各类工艺装备的标准。4.工艺装备设计任务书

20、。5工艺装备图纸和工艺装备使用说明书。6.工艺装备明细表。四.工艺装备验证的主要内容工艺装备验证的主要内容要从它与设备、被加工(或被检验)零件精度和工艺以及与产品产量等四个方面的关系来分别论述。1工艺装备与设备(或测量仪器)的关系(1)工艺装备是否能正确安装在工艺所规定型号的设备(或测量仪器)上进行加工或测量。(2)工艺装备与设备(或测量仪器)的连接部位、结构尺寸、定位精度、装夹位置是否符合设备(或测量仪器)的要求。(3)工艺装备在设备(或测量仪器)上的装卸、操作亦应方便，安全可靠。(4)工艺装备与零件装夹后的总重量及总体外形尺寸是否在设备(或测量仪器)承重规格及性能等允许范围之内。(5)工艺

21、装备在设备上或零件在工艺装备内能测量。2工艺装备与被加工或被检验零部件的关系(1)验证工艺装备上的定位件的位置是否与被加工、被检验零部件位置要求相符。(2)验证工艺装备夹紧方法、夹紧力使工艺装备或工件夹紧后产生的变形，是否对零件质量产生影响。(1)验证工艺装备与被加工或被检验零部件配合精度是否影响零部件质量。(4)验证工艺装备与被测产品零件的定位精度等要求是否匹配。(5)在合理使用情况下，刀具、量具是否满足零件加工或检验的精度以及粗糙度的要求。(6)验证工艺装备对被加工或被检验零部件质量的其它影响因素。3工艺装备与工艺的关系(1)工艺装备的定位基准及工艺尺寸是否与工艺要求相符(2)工艺装备的测

22、量基准及测量尺寸是否与工艺要求相符(3)工艺装备的夹紧部位、夹紧方法是否满足工艺要求(4)在使用工艺装备时加工程序、加工部位、加工尺寸、加工余量等是否达到工艺要求。(5)在加工余量、切削用量符合工艺要求的前提下，验证工艺装备的刚度。对夹具同时加工的零件数量，或多种零件共用以及多工序共用的工艺装备，是否满足工艺预先提出的要求。4工艺装备与产品产量的关系(1)工艺装备的结构特点、使用性能、精度稳定、安全可靠等诸方面是否能满足生产进度和批量生产的要求。(2)工艺装备利用率工艺装备利用率是指单位产品实际使用的专用工艺装备数量与应使用专用工艺装备数量之比。专用工艺装备数量包括本产品专用工艺装备与借用其它

23、产品专用工艺装备数量之和。工艺装备利用率是对专用工艺装备的设计质量、制造质量、使用效果以及工艺装备适应生产条件等方面的综合评价指标。工艺装备利用率越高，说明专用工艺装备的综合效果越好，反之则相反。根据目前国内的实际状况，建议工艺装备利用率不低于90，关键工艺装备利用率应为100。五工艺装备验证的方法1固定场地验证和现场验证(1)固定场地验证固定场地验证是按图纸和工艺要求事先准备产品零件，然后在固定的设备上进行模拟验证，一般适用于各种模具的验证。(2)现场验证现场验证是指工艺装备在使用现场进行试验加工。现场验证必须在使用工艺装备的车间进行，又可分为两种情况：1)按产品零部件图纸和工艺要求，预先进

24、行试验加工。2)工艺装备验证和工艺验证同时进行。2按工艺装备复杂程度分为重点验证、一般验证和简单验证(1)重点验证工艺装备的数量与产品的复杂程度以及产品生产批量成正比例关系，而工艺装备越多，其验证的任务就越重。因此对于大型、复杂、精度关键的工艺装备要重点验证。重点验证的工艺装备论证合格后，方可纳入工艺规程和有关的工艺文件。(1)一般验证适用于一般复杂程度的工艺装备。例如中小件用钻模、平铣或立铣用铣胎、剃齿心轴、锻工用简单的落料冲孔模、铸造扣箱用锁紧夹具、大件下芯样板等。一般验证的工艺装备可在工艺装备验证之前纳入工艺规程和有关的工艺文件。(2)简单验证适用于简单的工艺装备。例如车、磨心轴、测量样

25、板、刀杆、铆焊用钻模、小件砂箱等。在设计和制造的经验与技术零件均能保证工艺技术要求的条件下，可以不用产品零部件作为实物而进行简单验证(如可采用会审方法或生产中首件检查方法等)。3工艺装备验证工作由使用车间负责组织工艺部门、检验部门(或计量部门)参加。三类(含三类)以下工艺装备由工艺员、施工员与工艺装备设计员、检验员会同使用车间进行验证。四类(含四类)以上工艺装备的验证工作，工具制造部门也应参加。以上各类人员组成工艺装备验证组。六、工艺装备的验证程序1验证计划(1)工艺装备制造完后，由工具车间通知使用车间领出，由使用车间制订验证计并通知有关部门。(2)制订工艺装备验证计划的依据）工艺方案、工艺规

26、程对有关工艺装备验证的内容及项目的要求。)工艺装备制造情况。3)产品零部件生产进度要求。2证验准备(1)组织准备(见本节第五第五3)(2)工艺部门提供验证用的工艺文件、工艺装备图样及工艺装备使用说明等有关资料。(3)设计部门提供验证用设计图纸及有关技术资料。(4)供应部门或生产部门负责用料计划的准备。(5)验证单位负责领取验证用料、安排验证设备及操作人员。(6)检查单位负责验证工艺装备检查的准备。3验证过程(1)在大多数情况下，工艺装备的验证是与工艺规程的验证同步进行的。在工艺装备验证过程中，操作工人应严格按照工艺规程所规定的加工程序、加工部位、加工余量等进行操作。(2)按照工艺装备的验证内容

27、逐项进行验证，工艺装备设计人员要详细记录验证情况。(3)如操作者在工艺装备验证过程中发现工艺装备有问题，应立即停止操作，并向验证组反映。验证组根据情况决定工艺装备是否继续验证或采取改进措施。4验证判断(1)被验证的工艺装备在工艺工序中一般使用13次，以判断其可靠性、安全性、方便性等。(2)产品零部件一般验证15件，判断其合格率。5验证处理工艺装备验证合格后，由验证组填写“工艺装备验证书”，经参加验证人员会签后，方可转交生产使用。工艺装备图样加盖“验证合格”标记，纳入正常管理。工艺装备验证不合格后，也应由验证组填写“工艺装备验证书”，经参加验证人员会签后返修，并应注明返修后验证或返修后不验证字样

28、。为保证产品质量的稳定和生产的顺利进行，未盖有“验证合格”标记的工艺装备图样，不得再投入工具部门制造。6验证结论工艺装备的验证结论分为验证合格、验证基本合格、验证不合格和验证报废。(1)验证合格完全符合产品设计、工艺文件的技术要求，工艺装备可以转交生产使用。(2)验证基本合格工艺装备虽然不完全符合产品设计，工艺文件要求，但不影响使用或待改进，仍允许投产使用。(3)验证不合格工艺装备验证后须返修并经重新保证合格后，才能投入生产使用。4)验证报废因工艺装备设计或制造问题，不能保证产品质量，工艺装备不得投产使用。经验证报废的工艺装备，统一由工艺装备设计部门提出，经工具管理部门同意后办理报废手续。七、

29、工艺装备的修改设计与返修工艺装备在验证过程中，遇下列情况之一者，应立即修改设计或返修。1设计不合理工艺装备设计人员应按“工艺装备验证书”中修改内容与要求进行修改设计。2制造不合格工艺制造部门根据“工艺装备验证书”中意见对工艺装备进行返修或复制。第四节工艺定额的验证一、工艺定额的内容和验证目的1工艺定额的内容工艺定额包括产品材料消耗工艺定额(以下简称材料定额)和产品劳动消耗工艺定额(以下简称工时定额)。材料定额又包括主要材料定额和辅助材料定额。主要材料定额是指用来制造单位产品、并直接构成合格产品实体的材料所必需消耗的标准数量，如钢材、铸锻件、有色金属材料、非金属材料、铸造用的金属炉料以及涂料等；

30、辅助材料定额是指用于生产过程，但不直接构成产品实体的材料所需消耗的材料数量，如试车油、润滑油等。劳动定额就是指对一定的工种和等级的工人，在充分利用生产工具、合理组织劳动和运用先进经验的基础上，为生产一定产品或完成一定工作所规定的劳动消耗量标准用工时表示的为工时定额，它是指在一定劳动生产技术组织条件下，规定生产一件合格产品所需的劳动时间，用产量表示的为产量定额，它是指在一定的生产技术组织条件下，规定在一定劳动时间内生产的合格产品的数量。这两种形式是可以直接转换的。本节只讨论工时定额的验证工作。劳动工时定额是指完成生产作业所必需的劳动时间消耗，它由作业时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间以及准

31、备与结束等四个部分组成。2验证目的企业在制订工艺定额后，必须加以验证，以保证企业更好地实行计划管理、合理安排和组织生产，促进企业经营管理的科学化，提高生产效率，降低消耗，不断提高企业的经济效益和社会效益，促进生产力的发展。二、工艺定额验证范围1小批试制产品。2改型产品。3批量轮番生产的产品。4工艺技术本身有重大改进或采用新工艺、新技术、新装备而变更的工艺定额 三、材料定额验证1材料工艺定额验证主要内容(1)在毛坯制造车间验证以下材料的正确性。1)型材消耗工艺定额的验证。2)铸造用材料消耗工艺定额的验证。3)锻件材料消耗工艺定额的验证。4)板材消耗工艺定额的验证。5)焊接材料消耗定额的验证。(2

32、)核算零件净重。零件净重指按图样要求加工完成后的零件净重。(3)核算各种工艺性损耗数量之和。工艺性损耗指本单位不能利用的料头、料边、锯口、切口、切屑、锻造的烧损和切割损耗、铸造的不可回收损耗等等。(4)材料利用率。(5)铸件成品率。其它经济技术指标。在毛坯使用车间验证其合理性和适用性(可与工艺规程验证同时进行)。）毛坯与设备的关系毛坯重量、外形尺寸是否符合零件加工机床的规格及承重要求。例如选择的棒料直径能否经过车床主轴孔，毛坯长度是否超过机床加工长度等。毛坯的外形尺寸是否与零件加工设备相碰撞。2)毛坯与工艺的关系毛坯的加工余量是否满足工艺质量要求。每一毛坯加工零件数是否符合工艺要求。3)夹头尺

33、寸是否符合工艺规程的装夹要求。2材料定额验证依据(1)具有产品总重量和制品净重的单位产品零件明细表和完整的产品零件设计图样及有关技术资料。(2)完整的机加工、锻造、铸造、焊接等有关工艺规程(3)加工余量标准、下料公差标准等技术标准。(4)单位产品材料消耗工艺定额明细表。(5)单位产品材料消耗工艺定额汇总表。(6)有关国家、部颁或企业的材料标准。3材料消耗定额验证方法(材料消耗工艺定额验证方法大体有以下三种方法：1）技术计算法根据产品零件结构飞工艺规程要求和正常的生产技术条件，计算零件净重和零件制造过程中的工艺性损耗，与原制订的材料定额进行比较。2)实际测定法用实际过秤测重的方法与原制订的材料重

34、量进行比较。3)经验统计分析法根据材料实际消耗统计资料，并经过分析核实后，与原制订的材料定额进行比较。以上三种方法中，技术计算法比较准确，但有时比较复杂，因此，其它两种方法可以与技术计算法结合采用。现以铸件、锻件、型材、管材材料消耗工艺定额的验证方法为例加以阐述材料定额的验证(2)示例1)铸件材料消耗工艺定额可以用技术计算法和实际测定法两种方法进行验证。用技术计算法技术计算法是以零件净重加上机械加工余量和起模斜度来计算材料消耗，或根据铸件毛坯图样和铸件工艺卡片(工艺参数)，按其不同形状、尺寸，计算毛坯的总体积再乘以金属比重而求得的重量，与定额重量相比较来验证铸件定额的正确性。这种方法准确，但比

35、较费事，故一般企业均采用称量法来验证。实际测量法(称量法)铸件材料定额就是经过清铲检验合格的铸件毛坯重量，而铸件在熔炼过程中不可回收的损耗属于金属炉料损耗已包括在金属炉料之中，所以验证时只要称量合格铸件毛坯重量，以验证铸件定额是否准确。这种实际测量法比较简便，但由于影响毛重的因素较多，采用称量法应，取平均值，每一种铸件所称数量越多，其所得算术平均重量越准确。称量铸件的数量多少可参照以下标准来确定：每件重量小于20kg的，可称量10100个。每件重量小于21100kg的，可称量550个。每件重量小于1011000kg的，可称量525个。每件重量小于1000kg的，可称量35个。2）锻件材料消耗工

36、艺定额的验证锻件材料消耗工艺定额=锻造后毛重+锻造切割损耗+烧伤重量+下料锯口重量+残料重量。残料应分摊到零件材料消耗工艺定额中。在制订锻件材料消耗工艺定额时锻造切割，损耗和烧损一般是根据锻件的复杂程度，按锻造后毛重的百分比计算的，所以应加以验证。验证方法称量锻造前重量、锻造后毛重、锻造切割损耗和不成倍数的残料重，并用下列公式计算烧损量和每个锻件应摊残料的重量：即可完成对锻件材料消耗工艺定额的验证。烧损重量=锻造前重量锻造后重量锻造切割损耗不成倍数残料的重量每锻件应摊残料重=每根型材下料件数 8)型材飞管材机械加工件材料消耗工艺定额的验证型材、管材机械加工件材料消耗工艺定额制订的方法有四种：选

37、料法飞下料利用率法、下料残料率法和材料综合利用率法。其中选料法适用于成批生产的产品和要求材料定尺或倍尺的零件。本文只叙述用此种方法制订的机械加工件材料消耗工艺定额的验证。验证过程中要求操作工人按工艺规程规定的毛坯外形尺寸下料，并记录每坯料能切出的件数、锯口的尺寸及数量，对不成倍数的料头中较大者应充分利用。不作为残料，其不能再用的可作为残料分摊在零件材料消耗工艺定额内。称量下料的毛坯量，计算下料切口及应摊残料量，即可完成验证工作。其计算公式如下：残料量零件材料消耗工艺定额=毛坯量+下料切口量每批件数 四、工时定额验证1工时定额验证内容为了满足企业生产和经营管理的需要，定额的制订应做到快、准、全、

38、快，是的间上的要求，就是方法要简便，制订要快、及时满足生产和管理的需要。准，是质量上的要求，就是定额水平要先进合理，而且在不同产品间、不同车间间、不同工种间、不同工序间要保持平衡，使定额能起到促进作用。全，是定额制订范围上的要求，即制定的工时定额应该完整齐全，凡是需要和可能制订工时定额的产品、车间、工种、岗位都要有定额。在“快、准、全”三者之间，准是关键。因此，工时定额的验证内容是：(1)先进性。(2)合理性是否从实际出发制订定额。(3)完整性(4)准确性是否充分分析各种影响时间消耗的因素。(5)实用性是否能使多数操作者在正常生产技术组织条件下，按要求的工作速度工作。2工时定额验证的依据(1)

39、产品图样。(2)工艺规程。(3)单位产品工时定额明细表。单位产品工时定额汇总表。(4)设备类型、精度、效能、使用和操作方法等。(5)工艺装备的特点、效能等：(6)操作工人技术水平。(7)有关材料和毛坯情况，如材质、规格、下料方式、供料方式等，(8)有关国家、部、局或企业的工时定额标准。3工时定额验证的方法(1)类比法以经过多年生产验证且先进合理的、切实可行的同类型产品(或系列产品)的工时定额：为基础，进行比较；以验证产品工时定额的水平。这种方法比较简单易行，只要选用的产品恰当，对比分析细微，也易于保持同产品间、工序间定额水平的平衡，也利于提高定额的准确性。(2)劳动定额完成率1)实动工时实动工

40、时就是工人完成生产作业实际消耗的时间。它是衡量定额水平的重要依据。实动工时的统计有按劳动对象统计和按劳动组织进行统计两种方法。按劳动对象进行统计，即统计各种产品分工种的实动工时。按劳动组织进行统计，即统计各车间、工段、小组每月完成定额情况。在计算劳动定额完成率时必须保证定额工时的内容与实动工时的内容口径一致，工人在实际劳动过程中可能会出现各种临时追加工时(补副工时)，实动工时又可能包括不良品返修的时间消耗，因此 现行定额补副工时定额完成率=100%有效实动工时 现行定额补副工时=100%实动工时不良品返修时间 从劳动定额水平应该是先进合理的原则出发，定额完成率的正常区间规定为100120。一般

41、说，完成定额在正常区间的工人数应当为工人总数的6080，成批生产企业这个比例还应当高些。3)与企业标准定额工时比较法将已制订定额的工序分解为若干细小工步，再将企业标准中对应工步的工时相加，二就得出该工序标准总工时。原工序工时与计算出的标准工时比较，即可验证定额工时的先进性。如某一主轴，车工序现行定额为40min，验证其先进性。首先分解车工序由倒角、车端面、车外圆、车螺纹等四个工步组成。企业标准中对应的有关工时分别为车倒角1min、车端面5min、车外圆20min，车螺纹15min这时该工序标准工时应为l+5+20+15=41(min)。说明现步工时比较合理先进这一方法比较准确，而且适合本企业的

42、生产特点，各企业在现有条件下，都应在充分调查分析的基础上建立企业法定工时标准，使企业的每一产品、每一工种，每一作业，都有一个公识的衡量尺度。4)用水平分级系数验证企业定额的先进性。企业级别是按该企业现行定额水平对统一标准尺度水平的系数而确定的。所谓统一衡量尺度，主要形式是一套法定时间标准，由主管部局制订颁布。水平分级系数(k水平)可按如下公式计算：T企业K水平=抽查工序零件的平均定额完成率T标准式中T企业抽查工序(零件)企业定额时间之和T标准抽查工序(零件)标准尺度时间之和表53所示的是一种具体划分办法。表53企业按定额水平分级表水平分级系数05070710900911.10所定等级特优_水平

43、分级系数111130l30l50151以上以上所定等级二三四 第五节工艺技术整顿和小批试制鉴定一、工艺技术整顿含义及目的对工艺定型、生产定型的产品，按照企业年度作业计划和企业有关技术准备工作要求和进度，整理、理顺、调整、提高原工艺水平的过程称为工艺整顿。其目的是为了采取先进工艺，提高工艺制造水平，使产品的制造能达到高效率、高质量、低消耗、生产安全、不污染环境的要求。使企业能够按质、按量、按时生产制造出更多的适用性产品，以满足市场的需求，使企业和社会都获得更大的经济效益。2工艺技术整顿的范围(1)新产品小批试制鉴定合格后转入成批生产前(2)专业生产或成批轮番生产的老产品，在轮番生产前(3)创优、

44、出口产品。(4)引进产品、合作产品国产化性。，(5)新工艺、新技术、新材料、新装备应用或工艺路线调整后。(6)产品设计图样整顿，工艺亦进行相应整顿。(7)贯彻国家标准、部标准、行业标准或企业标准时，需对原工艺进行整顿(8)质量不稳定或上级质量抽查不合格的产品。(9)其它。3工艺技术整顿的依据(1)企业提高工艺技术水平目标和上级或企业颁布的工艺技术标准。(2)国家标准(如制图标准，六项基础标准等)、部标准或有关分等规定。(3)产品设计图样。(4)工艺发展规划及措施。(5)工艺总结。(6)新工艺、新材料，新技术、新装备在本产品应用或工艺路线调整资料(同类产品有关资料亦可)。(7)科研、攻关、合理化

45、建议或技术革新成果多国内外的科技成就等(8)工艺守则、工具样本等。4工艺技术整顿的主要内容工艺技术整顿的主要内容与生产技术准备中的工艺技术准备工作相同。主要包括：产品图样的工艺性分析和审查；拟定工艺方案，设计工艺规程；编制材料消耗工艺定额；设计和制造工艺装备，编制工时定额等。(1)产品图样的工艺性审查2)工艺方案的主要内容1)产品质量指标。2)生产组织形式和工艺路线的安排原则。3)根据产品的生产性质、生产类型飞规定工艺规程设计原则、工艺文件种类(形式)和繁简程度。4）根据工艺装备的设计原则与工艺装备系数，提出关键工艺装备设计项目和特殊的外购工具、刃具、量具等。5)提出专用设备、关键设备和新增计

46、量器具的购置飞改装意见。6)关键性工艺的解决方案和试验研究课题。7)新材料、新工艺在本产品上的实施意见，对毛坯、材料的特殊要求。8)冷工艺与热工艺、加工与装配等相互协调要求等。9)针对产品提出组织和生产路线调整的意见等。10)工艺方案的经济分析。（3）工艺规程整顿工艺规程是指导加工操作及装配的主要基本文件，因此在设计工艺规程时要采用圉内外先进工艺；本厂的科研攻关成果；充分利用本厂的生产条件；并保证生产安全，不污染环境；具有良好的技术经济效益等。工艺规程的类别及编制方法等见本书第四章所述内容。(4)工艺装备审查(5)材料消耗定额整顿 1)单位产品主要材料定额、辅助材料定额明细表及汇总表。2)工艺

47、材料利用率。3)制订其它技术经济指标。(6)工时定额(也可由劳资部门编制)整顿。1)单位产品定额明细表和汇总表。2)制订各种技术经济指标。5工艺技术整顿程序工艺技术整顿程序与各企业工艺技术准备工作程序相同，本章不再论述6工艺技术整顿要求工艺技术整顿后的工艺文件、工艺装备图样要达到正确、完整、统一。正确率应为100；完整性应为100，统一性应为100。二、小批试制鉴定1.小批试制的目的小批试制是产品从研制样机鉴定合格后转入批量生产前的一个重要环节。小批试制产品必须进行小批试验鉴定。需成批生产产品和刀、批轮番生产的重要产品，都要经过小批试制和鉴定程序。系列产品中的非基型产品的小批试制和鉴定可与样机

48、鉴定同时进行。产品批试制的目的是验证工艺文件、工艺装备、设备、测试手段等是否适应预定的生产纲领和生产的要求、工艺、工艺装备和制造质量的稳定性以及它们是否保证产品，质量稳定，成本低，劳动安全和环境保护符合国家标准要求等。小批试制还可以进一步考核设计图样和技术文件的质量：是否适合成批生产的要求每一批试制的批量，因产品复杂程度及投产量不同而不同，各企业可以自行酌定。小批试制后由工艺部门写出小批试制总结。2小批试制鉴定(1)小批试制鉴定的技术文件1)小批试制任务书。2)小批试制鉴定大纲。3)样机技术鉴定结论。4)产品设计图样及技术文件。5)产品全套工艺文件。6)工艺装备图样。(2)鉴定委员会根据鉴定大

49、纲，通过鉴定程序，分两个小组进行工作，即技术文件审查组和现场测试组。1)技术文件审查组对下列文件进行审查并提出初步审查意见，提交鉴定委员会讨论。产品设计图样和技术文件。工艺方案 工艺文件。确保产品质量的主要零件专用工艺装备图样。主要零件明细表，关键与主要项目技术要求。2)现场测试组按设计鉴定大纲的内容和要求对整机精度和性能进行检测。按主要件明细表和关键与主要项目技术要求检测主要项目和关键项目的合格率，其中：关键项目合格率100，主要项目合格率不小于85。现场测试组对检验整机精度和性能及零件加工精度情况提出初步审查意见，提交鉴定委员会讨论。(3)小批试制鉴定程序由有关部门做小批试制总结报告(1)小批试制总结(设计部门)。(2)小批试制总结(工艺部门)。(3)标准化审查报告。(4)用户使用报告(中、小型产品)。(1)技术文件审查组意见。(2)现场测试组意见。(3)鉴定结论。