活塞式压缩机培训资料课件.ppt

1、目录一、压缩机概述二、安装三、脱脂四、调试五、压缩机常见故障机排除六、活塞式压缩机主要零部件的检修 一、压缩机概述。1、压缩机是一种输送气体并提高气体压力的机器。在国民经济许多部门，如采矿、石油、化工、动力和冶金等行业得到了广泛的应用，特别在石油化工生产中，已成为必不可少的关键设备。气体经压缩提高压力后，其主要用途如下：压缩气体用于合成及聚合，如氢气、氮气混合加压至320105Pa合成为氨，氨和二氧化碳合成尿素等，再如高压下将乙烯聚合反应生产聚乙烯。压缩的气体作为动力，如压缩空气驱动各种风动机械与风动工具及控制仪表与自动化装置等。气体输送，如许多原料气常用压缩增压后利用管道或者气瓶进行输送，又

2、如煤气或天然气的远程输送、氧气等气体的装瓶输送。用于制冷和气体分离。冷库、冰箱和空调等制冷装置中不可缺少压缩机，压缩机在这里的作用是通过提高气态制冷工质的压力来提高其冷凝温度以便构成制冷循环。混合气体的分离（如空气的分离）就是先将气体压缩，然后再不同的温度下逐步蒸发将各组分分别分离出来。2、活塞式压缩机的特点及应用：压力范围最广。活塞式压缩机从低压到高压都适用，目前工业上使用的最高工作压力近350Mpa,实验室中使用压力则更高。效率高。由于工作原理的不同，活塞式压缩机比离心式压缩机的效率高很多。适应性强。活塞式压缩机的排气量可在较广泛的范围内进行选择。此外，气体的密度对压缩性能的影响，并不如其

3、他类型压缩机那样显著，所以同一规格的活塞压缩机，将其用于压缩不同介质时较易改造。活塞式压缩机的主要缺点是结构复杂，外形尺寸和重量较大，需要较大的基础，气流有脉动性，一级易损零件多，检修工作量大。二、安装机组安装前现场应具备下列条件 基础具备安装条件，与机组安装相关的土建主体工程已完工。场地平整、道路畅通。施工用水、电、汽、气等具备使用条件。吊装设备具备使用条件。备有零部件、工具等的储存设 施。有相应的防风、防水、防火、防冻和防尘设施。2D5.5基础2、基础的检测及复查基础混凝土不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。应按设计文件对基础进行相关数据复测检查，其尺寸及位置的允许偏差，应符合下表要求：压

4、缩机主机基础电机基础基础尺寸及位置的允许偏差注：在安装前，基础表面应 铲出麻面，麻点深度不易小于10mm，密度以100mm100mm面积内3个5个点为宜，表面不应有油污及疏松层基础尺寸及位置的允许偏差 单位：mm项目名称允许偏差坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高0-20平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸+200平面平整度每米 5全长 10侧面垂直度每米 5全高 10预埋地脚螺栓标高（顶端）+100中心距（在根部和顶端两处测量）2预埋地脚螺栓孔中心位置 10深度+200 3、机组安装前对基础按以下要求进行处理：铲出麻面，麻点深度不易小于10mm，密度以100mm100mm面

5、积内3个5个点为宜，表面不应有油污及疏松层；放置垫铁或支持调整螺钉用的支撑板处（至周边约50mm）的基础表面应铲平；地脚螺栓孔应清除干净，孔内不得有碎石、泥土等杂物和积水；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母表面应清理干净，不得有粘附的浆料，并进行妥善保护。4、压缩机安装：一般规定：1）、压缩机及零部件吊装应符合下列规定：1.1吊装绳索宜用尼龙吊带，当采用钢丝绳时，不得直接绑扎在加工面上，绑扎部位应垫上衬垫并将索具用材质材料包裹。1.2机身吊装应防止变形，机身的横梁螺栓必须按产品技术文件规定力矩拧紧。1.3曲轴、连杆等部件吊装时，吊装过程应保持平稳，不得发生碰撞。2）.机器拆检、清洗应符合下列规定：2.1

6、机器拆检应使用专用工具，拆检的零部件 应进行标识、合理摆放，并应有防护措施。2.2机器拆检时，应测量相关零部件的配合间隙，并做好记录。2.3不得使用汽油。2.4清洗干净的零部件应妥善保管。3）、机身采用垫铁安装时，垫铁面积的计算和垫铁的选用应符合SH/T35382005的规定，垫铁的放置按下列要求进行：3.1垫铁安装前应除去铁锈、毛刺和油污。3.2垫铁组应布置在靠近地脚螺栓两侧和受力集中处，相邻两垫铁组间距，可根据机器的重量、底座的结构形式以及载荷分布等具体情况而定，宜为500mm1000mm。3.3放置平垫铁后用2mm/m的水平仪找平，垫铁与基础应均匀接触，接触面积应不小于50%3.4每组垫

7、铁不应超过四块，且只允许有一对斜垫铁，总高宜为50mm70mm。3.5垫铁组安装后，用0.05mm塞尺检查，插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3；用0.25kg0.5kg手锤敲打，每块垫铁应无松动现象。4）、机身采用无垫铁安装时，应根据机身质调和结构确定小型千斤顶或调整螺钉位置和数量。当采用调整螺钉安装时，按下列要求进行：4.1调整螺钉用的支撑板放置后，其顶面水平度为2mm/m，且与基础的接触面积不小于50%，相邻支撑板的顶面标高允许偏差宜为+-5mm.4.2调整螺钉支撑板的厚度宜大于螺钉直径。4.3作为永久性支撑板的调整螺钉伸出机器底座的长度应小于螺钉的直径。5）、预留孔中的地脚螺栓安装应

8、符合下列要求：5.1螺栓光杆部分应无油污，或氧化皮螺栓部分应涂有少量油脂。5.2螺栓在预留空中应垂直。5.3螺栓不应碰都底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不小于15mm。5.4螺母拧紧后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为24个螺距。5.5螺母与垫圈、垫圈与底座间均应接触良好。6）、机身找正、找平应符合下列要求：6.1轴承孔座、中体的中心线与基础的中心线间允许偏差为5mm；标高允许偏差为+-5mm.6.2机身和中体的水平度按下列规定进行调整：6.2.1机身列向水平度在中体滑道前、中、后三点位置上测量；轴向水平度在机身轴承孔处测量，以两端为准，中间供参考。6.2.2机身的列向及轴向水平度均不超过0.05

9、mm/m。6.2.3机身的列向水平度应根据各列的水平度综合考虑调整，宜高向气缸端。6.2.4轴向水平度的倾向，对于电机采用悬挂式或单独立轴承的，在规定范围内宜高向驱动端。对于电机采用双独立轴承的，在规定范围内宜高向非驱动端。6.2.5对机身分布在电动机两侧的压缩机组，宜以电动机为基准进行安装找正。7）、机身紧固地脚螺栓前应按标示装上机身横梁，并将其固定螺栓拧紧。横梁螺栓的紧固力矩应符合产品技术文件的规定。8）、在紧固地脚螺栓时，机身的水平度及各横梁配合的松紧程度不应发生变化，如有变化应松开地脚螺栓，重新调整机身水平。地脚螺栓的紧固力矩应符合产品技术文件的规定。9）、灌浆：9.1一次灌浆工作，应

10、在机身初找平、找正后进行。二次灌浆工作，应在机身、中体二次找正完毕后，压缩机曲轴和主轴承检查合格、隐蔽工程检查合格后24h内进行。9.2地脚螺栓预留孔灌浆，应符合下列要求：9.2.1地脚螺栓预留孔内的灌浆用料，宜为细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号提高一级 9.2.2捣实混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。9.3预留孔内的混凝土应达到设计强度的75%以上才能拧紧地脚螺栓。9.4二次灌浆前进行下列工作 9.4.1有垫铁安装时，各垫铁组的每块垫铁间应点焊固定。9.4.2二次灌浆的基础表面应用水冲洗干净，并保持湿润不少于6h，灌浆前1h应清除积水；当环境温度低于5时，灌浆层应采取保温

11、或防冻措施。9.5二次灌浆时，灌浆用料应现配现用，灌浆后应按规定养护，并符合下列要求：9.5.1二次灌浆层的高度宜为50mm70mm.9.5.2二次灌浆层的灌浆施工应连续进行，不得分次浇灌。9.5.3二次灌浆层应密实并使其充满整个机身底部。10、电动机的安装：10.1电动机底座与定子架、轴承座之间，应加调整垫片组，厚度宜为2mm4mm。当电动机轴承座与定子架共用一个底座时，应在轴承座与底座之间加绝缘垫片。10.2电动机底座安装水平度应小于0.10mm/m，相对于机身的中心位置偏差应小于0.50mm。10.3电动机安装应以压缩机为基准，轴向定位尺寸应符合产品技术文件的规定，无规定时可按定子与转子

12、磁极的几何中心线进行对准。10.4电动机与压缩机联轴器对中偏差应符合产品技术文件的规定。无规定时，刚性联轴器对中允许偏差应符合下列要求：10.4.1径向位移应不大于0.03mm。10.4.1轴向倾斜应不大于0.05mm。11）主轴瓦径向间隙的测量方法：11.1塞尺检测法：用塞尺从上瓦的两侧插入检测。11.2测量法：在曲轴吊出后安装好瓦，测量瓦的上下方向直径和轴颈处的直径。11.3压铅法：将上瓦盖及上瓦拆下，在主轴、颈两边的瓦上放置铅丝，然后装上上瓦及瓦盖，均匀对称的拧紧，随即拆下上瓦盖和上瓦，取出压扁的铅丝，用卡尺检测其厚度。为了达到合适的间隙，必须进行适当的调整。其方法是：增减上瓦和边瓦之间

13、的调整地垫片厚度，对于对开式薄壁瓦可加工瓦口或更换轴瓦。在增减调整垫片时要注意两个瓦口上的地安排要等厚，不准加入偏垫，不能动用锉刀修锉瓦口，每组垫片应紧密无缝。压缩机的主轴的轴向间隙可分为两类情况：（1）一般压缩机：在曲轴侧每侧留出轴向间隙0.20.3mm，在电机侧留出轴向间隙1.52.0mm，约相当于每米轴长留出11.2的轴向间隙。（2）对置式压缩机：每一列有一个曲拐，一个气缸。列间设有中间轴承。为使曲轴轴向定位，采用止推轴承。止推轴承的主轴颈通常位于电动机一侧，止推轴承的两侧各留出相同的轴向间隙（一般为0.15-0.25mm）11.4主轴瓦的轴向间隙（轴窜量）的测量可用塞尺，千分表或专用量

14、规检测。基础尺寸及位置的允许偏差1、对压缩机基础进行检查、校验基础混凝土不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。应按设计文件对基础进行相关数据复测检查，其尺寸及位置的允许偏差，应符合下表要求：地脚螺栓孔注：在安装前地脚螺栓孔应清除干净，孔内不得有碎石、泥土等杂物和积水。预埋地脚螺栓的螺纹和螺母表面应清理干净，不得有粘附的浆料，并进行妥善保护。主机吊装将压缩机吊到预订位置，平稳下落，此时要防止下落时擦伤地胶螺栓。主机就位待机器放平后，检查垫铁高度与位置是否合理。垫铁应露出机器底座边缘1030mm,每组垫铁均应与机器底座接触。地脚螺栓两处的垫铁组，每块垫铁渗入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓。垫铁

15、使用要求：厚度h可按实际需要和材料情况决定。铸铁平垫铁的最小厚度为20mm;钢制平垫铁的最小厚度为1mm。垫铁表面应平整、无氧化皮、飞边、毛刺等。斜垫铁的斜面倾斜度Ra不大于25m，斜度采用1/20为宜。斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过4层。配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4。垫铁应布置在受力集中处、机座立面交叉处和立柱交叉处的地脚螺栓的两边。相邻两垫铁距离一般 不大于500mm。垫铁简图a)斜垫铁 b)平垫铁电机吊装、安装、找平电动机安装应以压缩机为基准，轴向定位尺寸应符合产品技术文件的规定，无规定时可按定子与转子磁极的几何中心线进行对准。主机找平找平基准面压缩机的曲

16、轴箱或中体滑道面，可以作为主机找平基准面。测量压缩机纵向和横向水平度，每米允差0.01mm.一次灌浆工作，应在机身初找平后进行一次灌浆先将地脚螺栓预留孔24h充水，保持孔壁湿润。用无收缩水泥配制砂浆，砂子和水都不应含有杂质，如尘土、脏物、盐和有机物。搅拌机搅拌，不得用手搅拌。彻底除去孔底积水，确认孔内无异物。向孔内倒砂浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌到高度比混凝土面低20到30mm时停止。固化72h，这期间不得从事砂浆底座拍制和压缩机安装工作。地脚螺栓地脚螺栓孔预留孔中的地脚螺栓安装应符合下列要求：1.螺栓光杆部分应无油污，或氧化皮螺栓部分应涂有少量油脂。2.螺栓在预留空中应垂直。3.螺栓

17、不应碰都底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不小于15mm。4.螺母拧紧后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为24个螺距。5.螺母与垫圈、垫圈与底座间均应接触良好。地脚螺栓的灌浆主机与电机找正当电机通过联轴器与压缩机相联时，应使电机轴线与压缩机轴线同轴。具体找正方法见下页 测量联轴器与压缩机的同轴度时，测量方法见右图。首先用销子将联轴器与飞轮相连，同时转动，每隔90测一次百分表示值，画图记录。一般记录上、下、左中、右中四点。再根据各点所测数值进行精调，直至满足使用说明书中的要求。二次灌浆二次灌浆工作，应在机身、中体二次找正完毕后，压缩机曲轴和主轴承检查合格、隐蔽工程检查合格后24h内进行。二次灌浆前进行

18、下列工作 1、有垫铁安装时，各垫铁组的每块垫铁间应点焊固定。2、二次灌浆的基础表面应用水冲洗干净，并保持湿润不少于6h，灌浆前1h应清除积水；当环境温度低于5时，灌浆层应采取保温或防冻措施。二次灌浆时，灌浆用料应现配现用，灌浆后应按规定养护，并符合下列要求：1、二次灌浆层的高度宜为50mm70mm.2、二次灌浆层的灌浆施工应连续进行，不得分次浇灌。3、二次灌浆层应密实并使其充满整个机身底部二次灌浆:即用细碎石混凝土或水泥浆将设备底坐与基础表面空间的空隙填满并将垫铁埋在混凝土里，以固定垫铁和承受设备的负荷。与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢、无防锈漆等。二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸

19、湿，但须清楚积水。在捣实混凝土时，不得使地胶螺栓倾斜。二次灌浆前应按右图所示设备外模板，图中c值不小于60mm,h值不小于10mm。二次灌浆层的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。三、压缩机脱脂规范：1、现我公司所供压缩机，涉及到多晶硅行业、制氧站等特殊气体在调试之前都需要进行脱脂工作。随着我公司的产品销售越来越广，所涉及到化工特殊气体介质会越来越多，要求进行脱脂的工作也会越来越多。我们必须对脱脂规范及要求了然于胸。2、脱脂工作所依据的标准是中华人民共和国HG 20202-2000脱脂工程及验收规范。3、机械、管道组成件及仪表等，应根据设计文件或下列规定，按规范进行脱脂：输送、贮存的物料遇油脂

20、等有机物可能发生燃烧或爆炸；油脂等有机物能与输送、贮存的物料相混合并能改变物料的使用性能。油脂等有机物对催化剂的活性有影响。油脂等有机物对产品纯度有影响。4、常用脱脂剂脱脂剂名称使用范围备注工业二氯乙烷（C2H4Cl2）金属件 能水解生成微量盐酸工业四氯化碳（CCl4）黑色金属、铜和非金属件在水和金属共同存在时能发生水解生成微量盐酸；与某些灼热金属能起强烈的分解反应，甚至爆炸工业三氯乙烯（C2HCl3），产品必须含稳定剂 金属件 含稳定剂的三氯乙烯对一般金属无腐蚀工业乙醇（C2H5OH）脱脂要求不高的设备和零件 脱脂能力较弱65以上的浓硝酸浓硝酸装置的耐酸管件和瓷环 强氧化剂，能溶解或腐蚀某些

21、金属 5、脱脂常用的几种方法：灌浸法：容积不大的设备，可采取灌注脱脂剂浸泡的方法脱脂，此时应旋转或反复倾斜设备，使所有需脱脂的表面能均匀地与脱脂剂接触。浸泡时间视污染程度而定，一般宜为1h。擦拭法：容积较大的设备，当油污轻微时，可用清洁织物浸蘸脱脂剂擦洗。喷淋法：大设备的内表面脱脂，可采用喷头喷淋脱脂剂的方法。喷头应能上下升降，使脱脂剂能均匀地喷淋到设备中需要脱脂的全部内表面。循环法：管式换热器的脱脂，可采用循环脱脂剂的方法进行，并使用脱脂剂循环到需要脱脂的全部表面。循环时间不宜少于30min。槽浸法：允许拆拆卸的零部件，可直接浸入脱脂剂槽内浸泡。浸泡时间视污染程度而定，一般宜为1h。6、机器

22、中凡与忌油介质接触或可能接触的部件（如润滑和密封部分等），应在完成机体安装、找正、调整各部件间隙等工作后进行解体脱脂。解体脱脂施工应在投产前进行。7、机器可拆的零部件，如压缩机的缸盖、活塞组件、阀体、密封圈、隔环、隔板、螺栓、垫片等，可先用煤油清洗，然后放入脱脂剂槽内浸泡，直至合格。8、机器中不能拆卸或浸入脱脂剂槽内有困难的大部件，如压缩机的气缸、壳体等，可用擦拭法脱脂。9、经脱脂后合格的机器零部件，应保持干净并尽快组装。当机械组装后不能及时投入运行时，应用脱脂合格的盲板将管道隔离，并采取防锈保护措施。10、脱脂后可采用以下方法清除脱脂件表面上的容剂，直至无残液和、脱脂后可采用以下方法清除脱脂

23、件表面上的容剂，直至无残液和无气味为止：无气味为止：用清洁、无油、干燥的空气或氮气吹净，必要时可将空气或氮气预热至5060再进行吹除。当脱脂剂为二氯乙烷、乙醇等易燃溶剂时，应采用纯度等于或大于95（体积分数）的氮气吹净或在空气流通处晾干。对于结构复杂、体积较小的脱脂件，可在大气中自然通风干燥24h以上。将内包脱脂棉的脱脂织物缚于长杆上，清除设备底部的渣屑残液。当脱脂允许时，可采用清洁无油的蒸汽吹除。11、脱脂后的检验：、脱脂后的检验：机械、管道组成件及仪表脱脂后应检验鉴定。检验标准应根据脱脂件在生产中的不同作用和因沾染油脂而造成的危险或危害程度。直接或可能与氧、负氧离子、浓硝酸等强氧化性介质接

24、触的机械、管道组成件及仪表，克采用下述任意一种方法进行检验：a)用波长320380nm的紫外光检查脱脂表面，无油脂荧光为合格。b)用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。c)用无油蒸汽吹洗脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒直径不大于1mm的纯樟脑，已樟脑粒不停旋转为合格。d)取样检查合格后的脱脂，油脂含量不超过350mg/L为合格。12、压缩机脱脂工艺流程、压缩机脱脂工艺流程 脱脂前需具备的条件：a)压缩机安装完毕，并具备试车条件。b)进、排气管线完成脱脂工作,以免设备脱脂完成后被管线内物质污染。c)脱脂作业在室外或在有通风装置的室内进行，现场应通风良好，不受雨水及尘土的侵染，脱

25、脂剂不得受阳光直射，地面应平整无灰尘，必要时铺设木板或硬纸板。d)劳保用品齐全，工具齐全，常用扳手、口罩、防护眼罩、工作服、长靴等，现场应有脱脂专责区，无关人员不得入内，严禁烟火等。压缩机具体脱脂部件：脱脂的零、部件有：气缸、活塞、活塞环、主填料、气阀、制动器、阀盖、安全阀、级间管线、进排气缓冲罐、冷却器。以下是具体零件脱脂流程：a)进、排气缓冲罐和冷却器脱脂：材料准备：无水乙醇、石棉板、法兰、圆板、塑料薄膜、胶带 步骤：将缓冲罐一个开口用石棉板及法兰封死灌入容积1/3的无水乙醇将零一个开口用园板和石棉垫封死滚动缓冲罐，保证脱脂剂循环到各个表面从排污口将脱脂剂放掉氮气吹除干净用胶带和塑料薄膜封

26、好开口待用。b)气阀脱脂：材料准备：汽油、乙醇、脱脂棉、薄膜塑料布、胶带 步骤：将气阀解体汽油清洗擦干或吹干乙醇清洗擦干或吹干回装做气密试验用胶带和塑料薄膜封好待用。c)制动器和阀盖脱脂：材料准备：汽油、乙醇、脱脂棉、薄膜塑料布、胶带 步骤：用汽油清洗吹干或擦干乙醇清洗吹干或擦干乙醇清洗吹干胶带和塑料薄膜封好待用。d)安全阀及仪表脱脂：材料准备：汽油、乙醇、脱脂棉、薄膜塑料布、胶带 步骤：用汽油清洗氮气吹干乙醇清洗吹干乙醇清洗吹干胶带和塑料薄膜封好待用。e)活塞环及填料脱脂：材料准备：汽油、乙醇、脱脂棉、薄膜塑料布、胶带 步骤：将缸盖、活塞及填料拆下有误多时应用脱脂棉先擦干用汽油擦拭清洗吹干乙

27、醇清洗吹干乙醇清洗吹干将填料、活塞机缸盖装回。12、安全技术、安全技术脱脂现场应清楚一切易燃易爆物及其他杂物，划分脱脂专责区域，无相关人员不得进入。严禁烟火，消除一切可能发生火花的来源，并设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”等表示牌。脱脂现场应具备防火，防毒设施，并处于良好的设备状态。脱脂工作应在室外或有通风装置的室内进行。工作时要加强个人防护，穿戴工作服、口罩、防护眼镜、胶皮手套、围裙及长筒套靴，必要时应带防护面具。脱脂现场应严禁吸烟或进食，并应定期检查脱脂工作地点空气中有害物质含量，其浓度不应超过下列规定名称 最高允许浓度/mg.m-3 备注 二氯乙烷25能通过皮肤、呼吸道吸收中毒四氯化碳2

28、5能通过皮肤、呼吸道吸收中毒三氯乙烯30苛性钠（换算成NaOH）0.5易灼伤皮肤浓硝酸（换算成NO2）5易灼伤皮肤溶剂汽油350 乙醇不得和二氯乙烷等本规范所列的其他脱脂剂共同贮存和同时使用。用二氯乙烷或乙醇等易燃溶剂脱脂后，严禁用氧气或空气强力吹除的方法干燥残存溶剂 新机调试程序新机调试程序1、开机前的检验工作、开机前的检验工作2、连锁实验、连锁实验3、空负荷试车、空负荷试车4、管路吹除、管路吹除5、压缩机负载试运行、压缩机负载试运行6、压缩机停机、压缩机停机1、开机前的检验工作、开机前的检验工作在压缩机调试开机之前，周到、细致的检验工作是保证平稳运行的前提，所以要重视开机前的检验工作，认真

29、的检查以下各项内容：检查安装工作是否完成 在调试之前，压缩机应已完成二次灌浆工作，并达到设计强度，并完成基础抹面工作。压缩机冷却水、润滑油管路、电气控制必须安装完毕，并经相关部门检验合格。多晶产品所用压缩机，一定要对其冲氢、冲氮管路进行检查，应严格按照我公司图纸进行施工连接。检查润滑油的油位及润滑油的指标润滑油的指标要严格按照使用说明书中规定使用。润滑油的注油量应在主机箱油标上、下线之间，润滑油太少，会影响压缩机的正常润滑，太多会影响润滑油温度。对润滑油路进行检查检查油路上所装单向阀方向是否正确；双联过滤器是否调至使用状态；点启辅助油泵，检查油泵的正反转是否正确。油压按使用说明书调至规定范围内

30、，油泵运转30min,油压无波动为合格。对冷却水管路进行检查冷却水的压力应符合设计文件的规定；冷却水管路应无泄漏，回水应清洁、畅通；气缸及填料函的内部不得有水漏入。注：当环境温度低于5摄氏度时，冷却水系统应采取防冻措施。盘车检查用盘车杆进行盘车，检查有无异响、卡滞、异常沉重等现象。盘车完毕后，将盘车杆放回原来位置。润滑油路走向：曲轴箱粗过滤器双油泵（通过单向阀换向）油冷却器 双联过滤器（可切换）轴承盖油孔 曲轴中心孔连杆大头连杆小头十字头滑道回曲轴箱2D5.5油路及冷却水走向总排水总进水润滑油系统冲洗及试运行冷却水系统通水试运行检查十字头与滑道间隙打开十字头检查盖，用塞尺测量两侧十字头与滑道之

31、间的间隙。应符合出厂技术文件合格证中的规定，如有偏差，需进行调解。检查压缩机死点间隙分别取下缸盖处和缸座处的一组进、排气阀，使用压铅法测量死点间隙。死点间隙值应符合出厂技术文件合格证中的规定，如有偏差，需调整活塞杆与十字头连接处。检查放泄阀、旁通阀：检查放泄阀、旁通阀全开与否，在运行空负荷之前，必须将放泄阀、旁通阀全部打开，否则在开机时会造成压力急剧升高，易引发重大事故。检查电机正反转断开联轴节与飞轮的连接，点动电机，检查电机转向。压缩机的正确转向，是在我们面对主机时，逆时针运转。检查电机与主机的找正工作在开机前，还应检测一下主机与电机相连的同轴度和同心度，必须符合使用说明书中的相关规定。如若

32、超差，对压缩机运转有很大影响。2、联锁试验、联锁试验连锁是针对设备工况设置的，为保护运行设备，当超出设定值时，自动停机。并为故障的排查提供依据。在各项工作检查完之后，需对压缩机各种保护进行联锁试验，确定联锁保护在压缩机正常运行中起到监视作用。在电控厂家人员的配合下，对其程序进行试验，以手动操作油压继电器、断水继电器、压力继电器、温度继电器等，检查其接线无误。3、空负荷试车、空负荷试车 拆掉各级气缸的吸排气阀，打开所有截门，采取一定的防尘措施，在室内清洁的条件下进行无负荷运转，使各运动部件充分磨合，此过程分为两阶段：第一阶段运行510分钟，检查其运动部分在运转中有无发热、振动、音响等异常现象。停

33、机后，对一下进行检验：a、各连接处有无松动现象。b、各磨擦部分的温度有无过高现象，特别应注意主轴瓦和十字头滑道温度。c、十字头滑道和气缸镜面有无异常现象。d、润滑油压力是否在0.150.3MPa范围内。第二阶段运行60分钟，在运行中仍要特别注意有无异常现象。停机后再进行一次第一阶段后的检查。注：空负荷试车并非时间越长越好，由于没有气垫的作用，运动部件由于惯性作用，会在有间隙的部位产生撞击。长时间的空负荷运行易引起瓦的损坏和次生事故的发生。4、管道吹除、管道吹除 吹除的目的：是把在安装过程中，管道内存在的灰尘，焊渣等杂物吹净，避免在试运行过程中这些杂物带入气缸、阀门，造成阀片、气缸等部件的损坏，

34、所以要进行吹除。吹扫前必须拆除系统中的所有的仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。在进行压缩机自身逐级逐段吹除时，附属设备及管道应仔细吹扫后方可进行压缩机吹扫。任何一级的吹扫的赃物，严禁带到下级气缸或附属设备内。压缩机吸气口与进气管和设备必须分开。吹除工作直到各级间气体干净无杂物为止。5、负荷运转、负荷运转 对动力用空气压缩机，负载试车为最终试车。对工艺用压缩机，负载试运行称为单机试车，试车中可以不使用该压缩机用户需要的气体。吹扫后，应将吸、排气阀拆下，检查气阀、气缸和活塞有无赃物，若有赃物应清理干净。清理后回装吸、排气阀，进行各项检查后，可进行负荷试车：1、进行开机前的检验工作。2、开启冷却水、润

35、滑油系统。3、开启压缩机，进行负载试运行的加载。加载过程要缓慢进行，每次压力稳定后应连续运行1h再升压，一般分35次逐步升压至规定压力。并在每次压力稳定后做好各项记录。4、当压力升至额定压力时，连续运行2小时，做好产品调试记录单的填写工作。6、压缩机停机、压缩机停机 压缩机在开车和停车时，都应做到空载启动，空载停车。负载运行的工艺压缩机，停车前，应先从末级卸载，逐渐卸掉各级排气压力后停车。大、中型空气压缩机停车前也应卸掉末级排气压力。泄压后，停止电机的运转。在负载运行中，一般不应带压停车。紧急情况下可带压停车，但停车后必须立即卸压。压缩机停止运转后，方可关闭油泵电动机和进水总阀门，排净机器、设

36、备及管道中的存水、冷凝液及残存油水。检查主轴瓦、连杆瓦、十字头滑板和填料函的磨损情况，并通过吸、排气阀检查各级气缸镜面有无划痕及损伤。四四、调试调试（一）、润滑油系统和水、汽系统试运行。1、试运行应具备的条件：1.1压缩机油、水、电、气、汽系统的安装工作已完成，记录齐全，并检验合格。1.2水、汽系统与设备连接、通水试验前应进行管道逐级冲洗。1.3压缩机二次灌浆已达到设计强度，基础抹面工作已完成。1.4电气、仪表、防腐隔热、土建、工艺管道和有关设备等安装完毕，并检验合格。全部电气设备均可受电投用，仪表联锁装置调试合格。1.5现场应整洁，并应备有消防装置。2、水、汽系统试运行：2.1冷却水系统通水

37、试运行应符合下列规定：a)冷却水的压力应符合设计文件的规定；b)系统应无泄漏，回水应清洁、畅通；c)气缸及填料函的内部不得有水漏人。2.2当环境温度低于5摄氏度时，冷却水系统通水试运行后应采取防冻措施。3、润滑油系统冲洗及试运行：3.1润滑油的规格和质量应符合产品技术文件的规定，注入油箱时应进行过滤。3.2检查各单向阀方是否正确，如果有双联过滤器，检查过滤器是否为打开位置。3.3油泵单机运转可在油冲洗时进行。3.4油压按使用说明书调至规定范围内，油泵运转30min,油压无波动为合格。3.5润滑油系统的联锁报警应按设计技术文件和产品技术文件的要求进行调试，动作应准确可靠。4、有油润滑压缩机应对气

38、缸注油系统试运行;4.1注油器应清洗干净，注入合格的压缩机油；注油系统管道应保持畅通清洁。4.2连接注油器端各供油点的管接头，用手柄盘动注油器，检查以下项目：a）各供油点管接头处出油情况和油的清洁程度；b)注油器动作正常，无卡涩现象；c)检视罩的滴油正常。（二）、压缩机组无负荷试运转：1、试运转准备：1.1压缩机组的全部安装工作结束，且安装记录齐全。1.2电气、仪表应调试完毕。1.3水、气系统、润滑油系统、注油系统等达到投用条件。1.4检测仪器、工具等准备齐全。2、电机无负荷试运转：2.1电动机试运转前应做以下检查：2.1.1电动机绝缘电阻；2.1.2螺栓紧固情况；2.1.3盘车检查；2.1.

39、4轴承、定子温度等监测、控制仪表。2.1.5轴承箱油位正常；2.1.6联轴器应脱开；2.1.7润滑、冷却系统已投用；2.1.8带有强制通风系统的同步电动机启动前应先启动通风机。2.2瞬间启动电动机转向应正确，无异常现象。2.3重新启动电机，记录启动电流、电压、启动时间，并检查下列项目应符合产品技术文件的规定:2.3.1电动机磁力中心位置；2.3.2异常噪声、声响等现象；2.3.3轴承温度、轴振动；2.3.4电流、电压和定子温度；2.3.5紧固部位；3、压缩机无负荷试运转：3.1压缩机无负荷试运转前的准备工作都具备外，还应进行下列检查：a)复查电动机、压缩机轴端间距和对中数据；连接飞轮和联轴 器

40、；b)拆下各级进、排气阀，拆开出、入口管道，在气缸吸、排气 阀腔口及出、入管道接口处，装上10目的过滤网，过滤网应牢固。3.2压缩机无负荷试运转钱还应进行下列检查：a)盘车复测各级气缸余隙和十字头与滑道的间隙；b)检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置；c)启动润滑油泵，调整各润滑点油压，并检查各润滑点的供油及回油情况；d)开启冷却水上水阀和回水阀，检查冷却水压力及回水情况；e)盘车23周，检查是否有卡滞、异常沉重、异响等问题。3.3启动电机5min，停机检查十字头、大头瓦等运动部件，应无异常现象。3.4重新启动电机，同时监控压缩机各运动部位的声响、温度及振动情况，并应每隔30min做一次试运转

41、记录。3.5压缩机连续运转4h，电动机的定子温度符合产品技术文件的规定，其他各项参数产品技术文件无规定时，符合下列要求视无负荷运转合格：3.5.1无异常声响；3.5.2润滑油系统工作正常；3.5.3滑动轴承温度不应超过70度，滚动轴承不应超过80度；3.5.4填料函的压盖处不应超过60度；3.5.5中体滑道外壁温度不应超过60度；3.5.6电气、仪表工作正常 4、压缩机负荷试运转：4.1压缩机负荷试运转的准备工作：4.1.1工艺管道应安装完成；4.1.2安全阀必须整定完毕；4.1.3工艺管道在连接前应进行试压、吹扫检查；4.2负荷时运装：4.2.1启动压缩机，无负荷运转20min后，分35次逐

42、步升压至规定压力。加压时应缓慢进行，每次压力稳定后应连续运转1h再升压；4.2.2用下列阀门调节控制各级气缸的出口压力：a)各级放空阀门；b)各级卸载阀门；c)各级旁通阀门。4.2.3压缩机运转应进行下列检查，并每隔30min做一次试运转记录 a)声响和振动情况 b)轴承、填料函和滑道的温升 c)运动部件的供油情况 d)气缸进、出口的气体温度和冷却水温度 e)气缸吸入及排气压力 f)密封情况 g)缓冲罐及油水分离器的排油、水情况 h)管道的振动情况 i)电气、仪表工作情况 4.2.4压缩机在规定压力下连续运转4h，各项参数值符合产品技术文件的规定，压缩机组负荷试运转合格 4.3负荷运转的停车

43、4.3.1从末级开始逐渐降低各级的压力，泄压后，停止电动机的运转。4.3.2在负荷运转中，不得带压停机；当发生或将要发生紧急事故时，应紧急停车，停车后必须立即卸压。五、压缩机常见故障及排除 活塞压缩机在运转过程中，难免会出现一些故障，甚至事故。故障是指压缩机在运行中出现的不正常情况，一经排除压缩机就能恢复正常工作，而事故则是指出现了破坏情况。两者往往是关联的，若发生故障而不及时排除便会造成重大事故。（一）、活塞压缩机故障及其原因的分析（1）压缩机排气量不足 排气量不足是与压缩机设计气量相比而言的。当排气量不足时应首先从工艺与设备两个方面去分析并判断故障的来源。主要可以从以下几方面考虑：进气过滤

44、器的故障：进气过滤器是否积垢堵塞，使排气量减少；吸气管太长，管径太小，致使吸气阻力增大影响了气量。总之，要定期清洗过滤器。压缩机转速降低使排气量降低：压缩机使用不当，因空气压缩机的排气量是按一定的海拔高度、吸气温度、湿度设计的，当把它使用在超过上述标准的高原上时，吸气压力降低，排气量必然降低 气缸、活塞、活塞环磨损严重、超差，使有关间隙增大，泄漏量增大，影响到了排气量。属于正常磨损时，需及时更换易损件，如活塞环等。属于安装不正确，间隙留的不合适时，应按图纸给予纠正。填料函不严产生漏气使气量降低：其首要原因是填料函本身制造时不符合要求；其次，可能是由于安装时，活塞杆与填料函中心对中不好，产生磨损

45、、拉伤等造成漏气；一般在填料函处加注润滑油，可起润滑、密封、冷却的作用。压缩机吸、排气阀的故障对排气量的影响：阀座与阀片间掉入金属碎片或其他杂物，致使关闭不严，形成漏气。这不仅影响排气量，而且还影响各级压力和温度的变化。阀片与阀座接触不严形成漏气的原因，一个是质量制造问题，如阀片翘曲等，第二是由于阀座与阀片磨损严重造成。气阀弹簧力与气体力匹配不好：弹力过强则使阀片开启缓慢，弹力太弱则阀片关闭不及时，这些不仅影响了气量，而且影响到功率的增加以及气阀阀片、弹簧的寿命；同时也影响到气体压力和温度的变化。压紧气阀的压紧力不当：压紧力小，则要漏气，如太紧，会使阀罩变形、损坏，一般压紧力可用下式计算：p=

46、K/4D2P2,D为阀腔直径，P2为最大气体压力，K为大于1的值，一般取1.52.5，低压时K=1.52.0，高压是K=1.52.5。这样取K值，实践证明是好的。气阀有了故障，阀盖必然发热，同时压力也不正常。（2）压缩机排气温度不正常 排气温度不正常是指其高于设计值。从理论上讲，影响排气温度增高的因素有进气温度、压力比以及压缩指数（K=1.4）。压缩机实际运行中影响到温度高的因素如下：中间冷却器效率低，或者中间冷却器内水垢多影响到换热，则后级的吸气温度必然要高，排气温度也会高。气阀漏气，活塞环漏气，不仅影响到排气温度升高，而且也会使级间压力变化，只要压力高于正常值就会使排气温度升高。压缩机冷却

47、水水量不足或缺水，均会造成排气温度升高。（3）不正常的声响 压缩机某些零部件发生故障时，将发出异常声响。活塞与缸盖间隙过小，使其产生撞击；活塞杆与活塞连接母帽松动或脱扣，活塞端面丝堵松，活塞向上窜动碰撞汽缸盖，汽缸中掉入金属碎片以及气缸中积聚水分等均可在气缸内发出敲击声。曲轴箱内曲轴瓦螺栓、螺帽、连杆螺栓、十字头螺栓松动、脱扣、折断等，轴径磨损严重间隙增大，十字头销与铜套配合间隙过大或磨损严重等均可在曲轴箱内发出敲击声。排气阀片折断，阀弹簧松软或损坏，负荷调节器调得不当等均可在阀腔内发出敲击声。应从这些方面去找故障和采取措施。（4）过热现象 在曲轴和轴承、十字头与滑道、填料与活塞杆等摩擦处，温

48、度超过规定数值为过热。过热所带来的后果一定是加快摩擦副间的磨损，二是过热的热量不断积聚直到烧毁摩擦面以及抱轴而造成机器的重大故障。造成轴承过热的原因主要有轴承与轴颈贴合不均匀或解除面积过小；轴承偏斜，曲轴弯曲、扭曲；润滑油粘度太小，油路堵塞，油泵故障造成断油等；安装时没有找平，没有找好间隙，主轴与电动机轴没有找正，两轴有倾斜等。（5）压缩机不能启动 电气线路故障。高、中压继电器和油压继电器断开。（6）压缩机启动不久即停止运转 油压过低。油压继电器调定值太高。（二）、活塞压缩机故障分析与判断（1）断裂事故 曲轴断裂 其断裂大多在轴颈与曲臂的圆角过渡处，其原因大致有如下几种：过渡圆角太大；热处理时

49、，圆角处未处理到，使交界处产生应力集中；圆角加工部规则，有局部断面突变；长期超负荷运转，以及有的用户为了提高产量，随便增加转速，使受力状况恶化；材质本身有缺陷，如铸造有沙眼、缩松等。此外，在曲轴的油孔处起裂而造成折断也是可以看到的。连杆螺钉断裂 连杆螺钉断裂有如下情况：其原因是连杆螺钉长期使用产生塑性变形；螺钉头或螺母与大头端面接触不良产生偏心负荷，此负荷可大到是螺栓受单纯轴向拉力的7倍之多，因此，不允许有任何微小的歪斜，接触应均匀分布，接触点断开的距离 最大不得超过圆周的1/8即45；螺栓的材质和加工质量有问题 活塞杆断裂 主要断裂的部位是与十字头连接的螺纹处以及紧固活塞的螺纹处，此两处事活

50、塞杆的薄弱环节，如果由于设计上的疏忽、制造上的马虎以及运转上的原因，断裂则较常发生。若能保证设计、加工、材质上都没问题，则在安装时其预紧力不得过大，否则最大作用力达到屈服极限时活塞杆会断裂。在长期运转后，由于气缸过度磨损，对于卧式排列的活塞会下沉，从而使连接螺纹处产生附加载荷，若再运转下去，就有可能使活塞杆断裂，这一点在检修时应特别注意。此外，由于其他部位的损坏，使活塞杆受到强烈冲击时，都有可能使活塞杆断裂。气缸、缸盖破裂 主要原因：对于水冷式压缩机，在冬天运转停车后，若忘掉将气缸、缸盖内的冷却水放尽，冷却水会结冰而撑破气缸以及缸盖，特别是在我国的北方地区，停车后必须放掉冷却水；由于在运转中断