钻孔灌注桩施工工艺技术及要求.docx

1、钻孔灌注桩施工工艺技术及要求一、桩位放样护筒埋设 .一般要求 护筒内径宜比桩径大20-40cm，护筒中心应与桩孔中心重合，误差5cm；护筒埋设应垂直，垂直度1%；埋设深度2-4m，高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。 本工程针对性措施a. 护筒对位采用经纬仪加“+”字架对位方法，确保护口管垂直度；b. 护筒埋设好后进行自检，并设专人负责进行测量复检，以确保桩位准确。自检合格后，必须由监理单位进行验收签证，合格后方能上钻机施工。c. 钻孔桩钻孔顺序，按隔三钻一的顺序成孔。二、成孔施工 对比较松散的沙卵层，开钻前可在护筒内多加一些粘土，还要混加一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲

2、击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。开始钻孔时，应低锤密击，落锤冲击不能太强防止护筒移位，同时可加粘土块反复冲击造浆护壁，孔内泥浆面保持足够高度防止坍孔，钻进要分班连续进行，作好钻进记录，在不同地层留好岩样，参照地质资料控制冲击速度和泥浆比重。落锤高差控制在23m，冲击过程保持平稳均匀，每钻进45m深度复核桩位中心，并在护筒顶做好标高控制点，进入岩层后，应检查钻头直径，若达不到设计要求须加焊铁件，以保证钻孔直径。根据钻进速度和时间，并结合地质资料来确定岩层性质，在不同岩层调整锤击频率以提高进

3、尺速度，最后成孔应满足设计及技术规范要求。钻孔作业时应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。 一般要求a.孔径设计桩径，孔斜1%，孔深设计，沉渣厚度30cm；b.钻进泥浆密度为1.20-1.40,粘度为22-30Pa.s，清孔后泥浆密度小于等于1.03-1.10,粘度为17-20 Pa.s。 本工程针对性措施a. 钻孔就位必须正确，中心误差5cm，钻机必须平稳；b. 开钻前丈量钻头直径和钻具总长及机台高度，计算钻进孔深及钻杆外露长度；c. 成孔施工应一次不间断完成，不得无故停钻，成孔过程中孔内泥浆液面不

4、得低于自然地面；d. 钻进班班长必须按报表要求认真做好施工记录，对报表记录及一次清孔情况，质量员应会同监理人员进行验收签证；e. 经常清理泥浆沟，池内的沉渣，保持泥浆池、泥浆沟的畅通，保证泥浆质量。三、钢筋笼制作质量 所有不同规格的钢筋均有出厂合格证和按批进行机械力学性能复试，经复试合格后才能使用，试件取样必须有见证人签证； 钢筋、钢筋笼搭接应有同条件的试验报告，按现场焊接300个接头为一批，做一组焊件试验； 钢筋笼制作应按图纸施工并符合下列标准：单面焊搭接长度为10d，焊缝宽度为0.7d,焊缝厚度为0.3d，主筋与箍筋采用点焊固定，I 级钢焊条为J422，II级钢焊条为J502，I级钢与II

5、级钢相焊用J502；钢筋笼制作允许偏差见下表：项次项 目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼整体长度70 钢筋托架应在同一个平面上，加强筋用固定环形模制作，以保证其外形圆整和直径正确； 成形的钢筋笼应平卧堆放在平净的地面上，堆放层数不得超过二层。四、钢筋笼安放桩孔到位后应按规定进行验孔，验孔器的外径为钢筋笼的外径加10cm，长度为孔径的46倍，验孔合格后，方可进入下道工序施工。钢筋笼使用前应按规范要求进行检验，合格后方可使用，钢筋笼在钢筋加工场分节段加工成型，在孔口施工现场逐节焊接接长。钢筋笼由经验丰富的钢筋工、电焊工担任钢筋加工人员，电焊工一律持证上岗。钢筋严

6、格按照设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形预留拱度。钢筋加工场选用地势平坦且靠近桩位的地方，表面用碎石垫510cm厚然后用C15砼进行硬化处理。并铺设枕木作为制作平台，并搭防雨棚，场地要做好排水处理。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。级钢筋应平直，无局部弯折。级光圆钢筋应设地锚用卷扬机拉直，随拉随用，避免长时间堆放生锈。所有钢筋应堆放在专用防雨棚内的平台上，并用标志牌标明规格、型号、产地、数量子数等。钢筋笼主筋、加强筋及箍筋全部采用电弧焊焊接。电弧焊所用的焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料性能应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善保

7、管，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。已经打开包装上次未用完的焊条在使用之前应在碘钨灯下烘烤1小时。在主钢筋、加强钢筋正式焊接前，必须先取试件进行试焊，试焊完成后将试件送试验室检验，合格后方可正式施焊。钢筋笼预制成型时，主筋尽量采用双面焊，在施工现场焊接接长时，作成单面焊。两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。双面焊焊缝长度不应小于5d，单面焊焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝要饱满、均匀，不得含有气泡、焊渣。主筋与加强筋连接处牢固焊接。加强筋内应焊上十字架，保证钢筋笼的圆度。主钢筋接头位置的设置：若施工图纸有规定，应严格按图纸施工。由于施工需要，应设在内力较小处，并应错

8、开布置。一根主钢筋在接头长度区段（35d，d为钢筋直径）内不得有两个接头；配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积不得大于总截面面积的50% 。对于主筋、加强筋需要焊接的部位，在焊接前用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端电焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序：对于钢筋笼骨架制作宜由中到边对称地向两边进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。焊渣应随焊随敲。骨架钢筋焊接好之后，严格按照图纸尺寸缠绕光圆箍筋并绑扎牢固。按每2m一道，每道4个加设保护层钢筋。预制好的钢筋笼放在专门的堆放场地，摆放整齐，并挂上标志牌，表明所用桩

9、基号、节次、长度、日期，以便于管理、检查和使用。当钢筋笼预制成型、第一次清孔到位及提钻完成之后，用大平板车将预制好的钢筋笼从预制场运送到对应的桩位。钢筋笼必须经过质检员检验合格，报监理工程师验收合格后，才能下放。钢筋笼用16t吊车起吊。为保证钢筋笼起吊过程中不会变形，采用长吊索小夹角的方法减少水平分力，起吊时顶端吊点采用扁担梁作为专用吊具，中部距下端0.4L（L为单节笼长）处用一根吊索，钢筋笼内部加设一根加力杆，长度约为单节笼长的2/3，吊点处加力杆与吊索捆连。先起吊顶端吊索，后起吊下部吊索，变平卧为斜卧，提升顶端，在根部离开地面后，顶端吊点迅速起吊至90，然后拆除下端吊点及木垫，垂直吊放钢筋

10、笼至孔内。为保证钢筋笼下放顺利，底笼下端主钢筋略向内弯折，避免下笼过程中碰挂孔壁。上下两节钢筋笼的主钢筋接长时采用单面焊，焊缝长度10d（d为钢筋直径），上下顺直成一条直线。钢筋笼下放过程中防止碰挂孔壁。下完后按设计桩顶标高算出吊筋长度准确定位。吊筋对称布设，用两根钢横梁吊设，钢横梁下铺设大枕木。严禁将钢横梁压在护筒上。钢筋笼吊放施工如下图。钢筋笼安放要点 钢筋笼在完成验收后方能下入孔内，上、下两节笼对接时要保证主筋位置对准，同一平面内的接头应50%主筋根数； 钢筋笼下入孔内受阻，禁止强行下入，应查明原因并处理后方可下入，必要时应起拔扫孔后再下笼，确保下放钢筋笼和钻孔的同心度； 钢筋笼保护层厚

11、度按设计要求施工； 按开工令要求的吊筋长度制作吊筋，使钢筋笼正确就位。五、导管安放及二次清孔保证措施； 导管应按孔深配备长度，保证沉渣符合规范规定要求； 安装前检查导管密封性，橡胶密封圈是否有遗漏，并检查丝扣是否完好及导管圆整度； 二次清孔时应测定泥浆性能指标，返出泥浆密度1.10，孔底沉渣30cm，经自检合格后，由监理签证方可进行灌砼； 清孔后至开始灌砼的时间应控制在30分钟之内。六、混凝土灌注二次清孔经监理工程师检查合格后，开始水下混凝土灌注工作。由试验室提供现场施工配合比，同时由一名试验人员监督混凝土拌合质量。混凝土出拌合站时检测坍落度，合格混凝土由混凝土罐车运送到现场，再由汽车泵或卧泵

12、将混凝土泵送入导管（此时，由一名试验人员控制混凝土入导管时的坍落度及和易性），进行水下混凝土灌注施工。塌落度控制在1822cm之间。为保证顺利封底，首批灌注混凝土的数量须能满足导管首次埋深1m，拌和好的混凝土由罐车运送到施工现场，泵送入储料斗（或用吊车），当混凝土储满储料斗时，迅速打开储料斗活塞，同时不断泵送混凝土，开盘封底。封底以后及时用测绳量测孔深以检查是否封底成功。混凝土灌注应连续快速，一气呵成。随时测量孔内混凝土灌注标高及导管入孔长度，拆管时导管最小埋深不小于2m，且埋深不大于6m。准确及时记录好各项原始数据，做好施工记录。浇筑时随混凝土表面上升而缓慢提升导管，同时各岗位人员密切配合，

13、严格控制拆卸导管的消耗时间。为确保所测砼的灌注高度的准确，成桩质量，在灌注过程中，须及时量测孔深，检查混凝土上升高度与混凝土数量是否吻合，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量是否与设计方量一致，若差异大，则分析原因，及时处理。水下砼灌注施工工艺保证措施 砼供应a. 砼采用拌和设备集中拌和、集中运输进行，按施工图要求对不同标号预制和现浇构件进行配合比试验后报监理工程师批准；b. 施工前必须联系好车辆的运输及停放位置；c. 砼坍落度要求18-22cm；d. 粗骨料要求： 40mm；e. 现场每根桩都必须做五组试块，每组三块。 砼灌注a. 砼到场后，因先检查砼的数量、测试坍落度，满足要求后方可使用；

14、b. 隔水栓置于液面下；c. 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。d. 砼灌注过程中导管应始终埋入砼内，严禁导管提离砼面；e. 为防止钢筋笼上浮，混凝土面距笼底1.0m左右时，降低混凝土灌注速度，当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。f. 导管提升或下放应平稳，避免撞击或挂住钢筋笼；g. 砼灌注过程中应及时测量砼面上升高度，严格控制导管的埋深以2-6m为宜，并认真做好记录；h. 严格控制砼面顶面标高，一般为0.51.0m,以保证混凝土强度。 针对本工程的成桩质量保证措施a. 施工中应防止扩孔；b

15、. 严格控制拔管长度，防止导管脱离砼面，导致断桩；c. 试块脱模后应送实验室养护，并填写送样单；七、泥浆排放 一般要求a. 成孔、成桩时应有专人负责疏通泥浆沟池，防止泥浆外泄；b. 严禁没有任何排浆措施就进行施工；c. 发现泥浆外泄现象立即采取措施，清除泥浆。 本工程针对性措施a. 本工程共计投入4台冲击钻机，施工时，现场设泥浆循环池2只，蓄浆池1只。b. 必须有足够的泥浆外运能力；c. 泥浆排放设有专人负责，施工时严禁泥浆外泄，做到文明施工。d. 桩钢筋笼示意图及桩位布置图。八、钻孔灌注桩遇到质量问题的预防及处理措施 钻孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种可见或不见因素的干扰而影

16、响最终的成桩质量。因此，施工中务必不可掉以轻心。为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对钻孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下： 1、成孔质量问题塌孔预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上12m处，捣实后重新钻进。缩径预防措施：易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。桩孔偏斜预防措施：保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲

17、的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。2、钢筋笼安装质量问题 钢筋笼安装与设计标高不符预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查。 钢筋笼的上浮钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在18-22cm，砼和易性要好。砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大, 应控制在26m以下，提升导管时，不宜过快，防止导管钩钢筋笼，将其带上等。3、水下砼灌注问题 堵管预防

18、措施：集料的级配与搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制在钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。灌注用导管应顺直，内壁光滑不漏水。 桩顶部位疏松预防措施：首先保证一定高度的桩顶留长度。因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。因此可以用一个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经达到。 桩身砼夹泥或断桩预防措施：成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断料。拔导管时，必须进行精确计算控制拔导管后砼的埋深，严禁凭经验拔管。