内部培训八大浪费与改善课件.ppt

1、八大浪费与改善八大浪费与改善专业.经营思想概述经营思想概述1 1 重新认识重新认识“浪费浪费”2 2 如何识别现场八大浪费如何识别现场八大浪费3 3 八大浪费改善的思路与方法八大浪费改善的思路与方法4 4专业.独占经营模式传统的微利模式市场化的赢利模式省则赚！省则赚！v导论导论:专业.v核心核心:成本利润售价关键是降低成本!提高售价X专业.企业最终目的企业最终目的:许多企业都知道要达到利润最大化就是要提高效率，却总是许多企业都知道要达到利润最大化就是要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。须知，

2、效率是以时间为基准来衡量的，对时间和产出感到可惜。须知，效率是以时间为基准来衡量的，对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。追求效益追求效益（利润）（利润）最大化最大化专业.效益（利润）最大化效益（利润）最大化:用最短的时间、最低的成用最短的时间、最低的成本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。最短的时间最短的时间最低的成本最低的成本最高的效率最高的效率最少浪费最少浪费?您的关注点是什么？专业.识别识别“价值价值”。关注价值关注价值专业.讨论：什么是讨论：什么是“浪费浪费”？专业.浪费浪费-凡是超出增加

3、产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你付浪费就是指顾客不愿意为你付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。钱的那些过程（即不增加价值的行为）。精益生产中的精益生产中的“浪浪费费”专业.增值增值:技术工艺图纸中的所有活动技术工艺图纸中的所有活动 非增值非增值?认识增值与非增值认识增值与非增值专业.某权威机构对企业某权威机构对企业增值增值与与非增值非增值活动的统计：活动的统计：制造制造过程过程增值增值非增值非增值必要非增值必要非增值(约约60%)不必要非增值不必要非增值(约约35%)(5%)(约约95%)专业.专业.过量生产的浪费过量

4、生产的浪费定义定义:生产了过多生产了过多过早过早的，超出客户或下游工序所需要的量的，超出客户或下游工序所需要的量，过多过早的生产出未有订单的产品。，过多过早的生产出未有订单的产品。根源根源.以防万一的逻辑以防万一的逻辑.误用自动化误用自动化.换模工序时间长换模工序时间长.生产计划不均衡生产计划不均衡.工作负荷不平衡工作负荷不平衡.部门间缺乏交流部门间缺乏交流不合理的奖励制度不合理的奖励制度现象：现象：过量原材料过量原材料额外的库存额外的库存过度占用空间过度占用空间物流不平衡物流不平衡过度浪费搬运与处理过度浪费搬运与处理额外的设备占用额外的设备占用专业.定义定义:各工序之间的库存或由原材料库存超

5、过必需要的量各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。现象现象额外仓储及搬运额外仓储及搬运在制品包装在制品包装公用设施成本高公用设施成本高盘点困难盘点困难需求更多的处理资源需求更多的处理资源（人、设备、货架、（人、设备、货架、仓库、系统）仓库、系统）根源根源产品的复杂性产品的复杂性为了加大保险库存为了加大保险库存生产计划不均衡生产计划不均衡市场预测市场预测/管理不力管理不力工作负荷不平衡工作负荷不平衡供应商货运不确定供应商货运不确定换型时间长换型时间长不合理的奖励制度不合理的奖励制度库存的浪费库存的

6、浪费专业.定义定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。现象现象过度和过长的搬运过度和过长的搬运过度的搬运设备过度的搬运设备大面积储存区大面积储存区过量配送人员过量配送人员质量降低质量降低过度能源消耗过度能源消耗损坏或丢失物品损坏或丢失物品根源根源.材料放置不当材料放置不当.生产计划不均衡生产计划不均衡.设施布局不当设施布局不当.工作场地保洁不当工作场地保洁不当.缺乏对资源的管理缺乏对资源的管理.工序不均衡工序不均衡.供应链管理混乱供应链管理混乱搬运的浪费搬运的浪费专业.定义定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付返工，返修，报废

7、造成的人工、机器、材料的额外付出。出。现象现象.返工、返修与报废返工、返修与报废.客户退货客户退货.客户失去信心客户失去信心.错过交货期错过交货期.有害废弃物产生有害废弃物产生.处理成本高处理成本高.公用设施成本高公用设施成本高.忙于救火，而非预防忙于救火，而非预防根源根源.过程控制薄弱过程控制薄弱.作业员控制失误作业员控制失误.材料质量有问题材料质量有问题.缺少防错措施缺少防错措施.设备故障设备故障.产品设计不良产品设计不良.环境不良环境不良纠正错误（不良品浪费纠正错误（不良品浪费 ）专业.现象现象.没完没了的修饰没完没了的修饰.外加设备外加设备.频繁的分类，测试，检验频繁的分类，测试，检验

8、.额外的复印件额外的复印件/过多的信息过多的信息.能源过度消耗能源过度消耗.额外的加工工序额外的加工工序根源根源.以防万一的逻辑以防万一的逻辑.缺乏沟通缺乏沟通.过多过多/重复的批准程序重复的批准程序.未确定用户的需求未确定用户的需求.缺乏边界样品或客户规格要求缺乏边界样品或客户规格要求定义定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力努力 。过度加工的浪费过度加工的浪费专业.定义定义:任何对生产任何对生产/服务不增值的人员服务不增值的人员/机器的动作。机器的动作。根源根源 人机工程设计不妥人机工程设计不妥 设备设备/工序设计不精益工序设计不精益

9、 工作标准不一致工作标准不一致 工作场地有序安排和保洁不工作场地有序安排和保洁不当当 等候时不必要移动等候时不必要移动现象现象 较长的步行距离较长的步行距离 较长的制造周期较长的制造周期 资源使用不当资源使用不当 寻找工具寻找工具/材料材料 过度的伸展过度的伸展/弯腰弯腰 等候期间额外的忙乱动作等候期间额外的忙乱动作多余动作浪费多余动作浪费专业.定义定义:员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工等因素导致员工没有工作可做

10、。等因素导致员工没有工作可做。现象现象.资源利用率低资源利用率低.设备闲置设备闲置.设备空转设备空转.生产力降低生产力降低.等候仓储空间等候仓储空间.不必要的测试不必要的测试.不平衡的操作不平衡的操作.计划外停机计划外停机根源根源.工作负荷不平衡工作负荷不平衡.无计划维护无计划维护.较长时间的设置较长时间的设置.质量问题质量问题.生产计划不均衡生产计划不均衡.低效布局低效布局.不一致的工作方法不一致的工作方法等待的浪费等待的浪费专业.定义定义:基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费成的浪费.是竞争力强弱的表现是竞争力强弱的表

11、现。现象现象.生产力低生产力低.资源利用率低资源利用率低.资本利润低资本利润低.技术能力薄弱技术能力薄弱.研发周期长研发周期长.交付周期过长交付周期过长.人员涣散人员涣散根源根源.管理能力低：素质；执行力管理能力低：素质；执行力（速度（速度/准度准度/精度）精度）.技术层次：认知度不高，把技术层次：认知度不高，把握度低握度低.标准化：可行性不高，推广标准化：可行性不高，推广度不广度不广.企业整体素质不高企业整体素质不高管理的浪费管理的浪费专业.专业.1 1、过量生产的改善思路过量生产的改善思路:识别真假效率识别真假效率厂长厂长A A：1010个人个人1 1天生产天生产100100件产品件产品例

12、：市场需求例：市场需求100100件件/天天假效率假效率真效率真效率无效率无效率厂长厂长B B：1010个人个人1 1天生产天生产120120件产品件产品厂长厂长C C：8 8个人个人1 1天生产天生产100100件产品件产品专业.1 1、过量生产的改善思路过量生产的改善思路:识别真假效率识别真假效率专业.2 2、库存的改善思路：库存的改善思路：减少库存量减少库存量专业.2 2、库存的改善思路：库存的改善思路：减少库存量减少库存量专业.3 3、搬运的改善思路：搬运的改善思路：分析搬运是否必须分析搬运是否必须专业.搬运的原则搬运的原则机械化原则机械化原则考虑使用机动车、考虑使用机动车、卡板卡板,

13、可提高工作效率可提高工作效率,降低劳动强度降低劳动强度标准化原则标准化原则使用标准的包装箱使用标准的包装箱,卡板卡板,货架货架,减少装码时间减少装码时间,合理利用空间合理利用空间.均衡原则均衡原则 均衡每位员工的工作量均衡每位员工的工作量,避免空闲等待避免空闲等待;对搬运设备也要充分利用对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置减少停止或搁置.自动化原则自动化原则使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机械手械手及时原则及时原则 定量不定时搬运定量不定时搬运-以消费量为基准以消费量为基准;定时不定量搬运定时不定量搬运-以时间段为准以时间段为

14、准.直线原则直线原则搬运距离要尽量缩短搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.作业规范化作业规范化,员工要做培训指导员工要做培训指导,尤其是机动车的驾驶管理尤其是机动车的驾驶管理.要偑戴防护装置要偑戴防护装置,要教育员工正确穿压靴要教育员工正确穿压靴,戴头盔和安全带戴头盔和安全带.实施人车分流实施人车分流.专业.1)1)水蜘蛛水蜘蛛搬运搬运搬搬运方法运方法 水蜘蛛搬运是指按指定的顺序水蜘蛛搬运是指按指定的顺序,多次往返前工程多次往返前工程,只只按照所需按照所需清单决定的数量清单决定的数量,收集必要的零部件种类收集必要的零部件种类,搬运到工位

15、生产线搬运到工位生产线的方法的方法,即装配即装配定量定量,按按顺序领取顺序领取的的组合式搬运组合式搬运.专业.2 2)传送带传送带搬运的搬运的方法方法搬运搬运方法方法工场中有各种各样的传送带工场中有各种各样的传送带,其其优点为优点为:p因为能等距离地传送物品因为能等距离地传送物品,所以适合所以适合及时管理及时管理方式方式;p搬运活性高搬运活性高,因为因为搬运和作业同时进搬运和作业同时进行行,所以不会发生取放物品的浪费所以不会发生取放物品的浪费.专业.3)3)定量和定时搬运定量和定时搬运搬运搬运方法方法p定量搬运是后工序到前工序去定量搬运是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。取要使用一定

16、量的物品的方式。是否需要搬运是否需要搬运,不是由时间决定不是由时间决定,而是由而是由使用量决定使用量决定的的.p定时搬运是在特定时间搬运物定时搬运是在特定时间搬运物品品.此方法适用于后工程和前工此方法适用于后工程和前工程程距离较远距离较远,实施实施多回搬多回搬运有一运有一定困难定困难的场合的场合.专业.4 4）消除）消除孤岛孤岛作业作业搬运搬运方法方法产生原因：产生原因：不考虑人和机器的平衡就推进自动化。不考虑人和机器的平衡就推进自动化。影响：影响：作业者常被分隔作业作业者常被分隔作业,无法互帮；产生无法互帮；产生空手空手等待等待的浪费的浪费；无法实现；无法实现“少人化少人化”的生产的生产.半

17、成品半成品浪费；浪费；搬运搬运的浪费的浪费。专业.v5W:WHERE 何处,在什么地方,在什么空間v WHEN 何时,在什么时候,时间v WHAT 何者,是什么东西/事,生产对象v WHO 何人,是什么人做/生产主体v WHY 为何,为什么如此 v1H:HOW 如何,怎么做的v5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.4 4、纠正错误（不良）的改善思路纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H5X5W 1H法：又称法：又称5 5*5 5何何法法、质疑创意法质疑创意法，简称五五法。简称五五法。专业.4 4、纠正错误（不良

18、）的改善思路纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H5X5W 1H法：又称法：又称5 5*5 5何何法法、质疑创意法质疑创意法，简称五五法。简称五五法。5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因5M1E：人员(Manpower)机器(Machine)材料(Material)方法(Method)测量(Measurement)环境(Environment)专业.只做顾客真正需要的！5 5、过度加工的过度加工的:正确识别顾客需求。正确识别顾客需求。专业.5 5、过度加工的改善思路过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。正确识别顾客需求。先进企业对过度加工的管理方法：先进企业对过度加工的管理

19、方法：Audit建立半年度工艺评审机制建立半年度工艺评审机制1)参与人员参与人员:顾客、销售人员、生产人员、技术人员顾客、销售人员、生产人员、技术人员2)目的：目的：查找生产活动有没有查找生产活动有没有超出客户需求，超出客户需求，防止超出客户防止超出客户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响的期望而使企业的制造成本和效率受到影响消除方法消除方法专业.动作三不政策动作三不政策6 6、动作的改善思路动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。三不政策、动作经济原则。专业.动作经济原则：动作经济原则：一一.关于关于人体人体的运的运用用二二.关于关于工作场所工作场所的布置的布置三三.关于关于工具与设备工具

20、与设备的设计的设计6 6、动作的改善思路动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。三不政策、动作经济原则。专业.n一一.工具、物料应放置在工具、物料应放置在固定固定的场所的场所.n二二.工具工具、物料及装置应放置在、物料及装置应放置在小臂的工作范围内小臂的工作范围内.n三三.工具、物料应依工作工具、物料应依工作顺序放置顺序放置排列以利使用排列以利使用.n四四.零件物料之供给，应利用其零件物料之供给，应利用其重量堕送重量堕送.n五五.工作台及椅之式样使工作者保持良好的工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势姿势7 7、关于工作场所的布置改善关于工作场所的布置改善专业.物料固定场所物料固定场所专业.工

21、具工具,物料放在小臂范围内物料放在小臂范围内专业.物料依左右手拿的顺序去摆放物料依左右手拿的顺序去摆放专业.重量堕送重量堕送专业.保持良好的姿势保持良好的姿势工作台的设计：工作台工作台的设计：工作台高度应在肘下一至三寸高度应在肘下一至三寸专业.n一一.尽量使用尽量使用工装或足踏工具工装或足踏工具,以以解除手的解除手的“持住持住”动作动作.8 8、关于、关于工具设备工具设备的设计改善的设计改善n二二.可能时应将可能时应将两种以上工具两种以上工具合并合并.n三三.对手指的工作负荷应对手指的工作负荷应依其本能依其本能予以分配予以分配.n五五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正机器设备之操

22、作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内常作业范围内,以尽量以尽量少移动位置或变动其姿势少移动位置或变动其姿势.n四四.手柄之设计手柄之设计应可能使其与手之应可能使其与手之接触面积增大接触面积增大.专业.气枪工装专业.9 9、管理浪费的改善思路管理浪费的改善思路:加强培训提高认知，奖罚分明。加强培训提高认知，奖罚分明。浪费的消除浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度专业.6、改善效果确认7、标 准 化1、问题的发生/发现2、现 状 分 析3、找出问题的真因5、实施改善方案4、拟定改善方案解决问题七步法！时刻牢记时刻牢记PDCA专业.谢谢！谢谢！专业.