回转窑安装方案 (2).docx

1、回转窑安装方案一.工装准备该回转窑直径6.1m，长度40m，斜度4.25%。，总安装重量1065t，最大吊装重量约90t。为保证工程顺利进行，故需进行一系列的工装准备工作。(1)予组装平台的搭设。窑体安装组对平面图HGQT-06图。(2)窑体安装用支撑采用格构式钢柱。(3)滚动转胎支架见HGQT-07图。(4)窑体托轮转胎见HGQT-08图。(5)筒体对口组对连接工装见HGQT-09图。(6)回转窑盘车支架制作图见HGQT-10图。二.基础放线(1)依据控制网的基准点，对所有基础中心线进行复测检查，并施放装备安装控制线。(2)在基础面上埋设纵横向中心标板和标高基准点。(3)划出纵向中心线，偏差

2、不得大于0.5mm。(4)划出横向中心线相邻两个基础横向中心线距偏差不得大于1.5mm。首尾两个基础中心线距偏差不得大于6mm。(5)根据已校正确认的回转窑中心线，做出传动部分的纵横十字线。(6)根据厂区标准水准点，测出基础上表面基准点标高，作为安装设备的基准点，其误差不得大于0.5mm。(7)窑体中心线的投点误差不得大于0.5mm，横向与纵向控制线的交角误差不得大于2。(8)各基础中心线测定后，应进行全面闭合检查，检查无误后将各点引测到固定建筑物上并做出明显标识。三.设备检查(1)回转窑在安装前，必须对设备进行检查，并校核各部位的尺寸，如检查结果与设计不符时，应通知建设单位，监理单位。(2)

3、底座检查a.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。b.校核底座的纵横中心线。四.托轮及轴承检查(1)检查托轮及轴承的规格是否与图纸相符。(2)检查轴承底面上的纵、横中心线。五.窑体检查(1)检查筒体两端的椭圆度是否超差，圆度偏差（同一端面最大与最小直径差）不得大于0.001D（D为窑直径），轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.001D。(2)圆周检查，两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.001D，最大不得大于6mm。(3)窑体不应有局部变形，对局部变形可用冷加工方法修复，返修次数不应超过两次。(4)检查窑体各段及总长度尺寸。(5)检查轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸。(

4、6)大齿圈中心线位置至窑体接口边缘的尺寸。(7)校对轮带与窑体的配合尺寸，窑体外径加上垫板尺寸应符合图纸要求。六.大齿圈及传动设备检查(1)校对大齿圈及弹簧板的规格尺寸是否符合设计要求。(2)大齿圈接口处的调节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。(3)校对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。七.垫铁安装垫铁安装参见7.15.2H.托轮座、托轮组安装(1)托轮座安装a.托轮座安装应根据设计标高，用N3水准仪将底座两端顶标高，倾斜度进行测定，极限偏差0.05mm/m。b.横、纵向中心线极限偏差为0.5mm，两底座的中心距离极限偏差0.5mm。c.两底座上表面应在同一倾斜度平面上，其高低偏差不得

5、大于0.2mm。d.底座纵向加工面用斜度规及框式水平仪进行测量，误差不大于0.05mm/m；底座横向加工面水平度，误差不得大于0.05mm/m。e.两底座纵向中心线平行相对偏差不得大于0.1mm。检测托轮轴承的轴向串动间隙1mm/m。f.滚动轴承已装好(2)托轮轴承组安装a.安装托轮轴承组时，应核对底座上的原有中心线标记刻线，并在底座与轴承下座之间涂防锈润滑脂。b.每个拖轮的两侧轴承中心距偏差不超过0.3mm。c.同一档轮轴座的中心高度相等，偏差不超过0.1mm。d.托轮中心线应平行回转窑筒体中心线安装，平行度公差为0.1mm。e.安装时要保证石墨盒内的石墨快能自由下落，以保证与托轮表面的全宽

6、接触，实现托轮与轮带接触表面的润滑。f.托轮安装调整到正确位置，应在每个轴承座外侧和底座上作出对齐的相应刻线标记。每个轴承座，内、外侧与底座上的档块待调整定位后焊接牢固。g.托轮中心位置测量中心位置找正，以底座的中心十字线对准基础中心十字线两轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm，见图:托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于0.5mm，同时使托轮两侧串动量C相等。h.标高及斜度测量找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。托轮的斜度测量应与测量标高同时进行，偏差不得大于0.1mm/m相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm。，L1、L

7、2相对差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于1.5mm。见图i托轮中心线应平行于筒体中心线，平行度误差为0.1mm/m。j.同一组托轮轴承座的中心标高应相等，偏差不得超过0.1mm。k.托轮安装调整到正确位置后，应在每个轴承下座外侧和底座上作出对齐的相应刻线标记，在每个轴承下座内侧与底座上挡板之间用钢板楔紧。l.托轮组装后用撬辊盘动托轮，要转动轻便、灵活、各部均无卡紧、干涉现象。I.各道托轮组安装的总检查(1)纵向中心位置的复查在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，纵向中心线偏差不得大于0.5mm。(2)横向中心距的复查以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮

8、组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于0.5mm，窑首、尾两托轮的横向中心距偏差不得大于0.5mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于1.5mm。(3)标高及斜度的总复查相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.2mm，首尾两道托轮组的斜度标高偏差不得大于0.2mm，其最大值不得大于0.3mm。J.筒体、托圈安装(1)筒体安装a.筒体吊装前，将格构式钢柱及转胎，按窑体中心线及分段接口位置安装就位，按设计标高进行测定并相互连接牢固。见HGQT-11图。b.安装顺序应从窑尾开始，逐段组对安装。c.安装时，将筒体吊至托轮及滚动转胎上，相邻筒体之间焊缝应相互错开300-900。(2)托圈安装a.安

9、装前应将托圈内表面和筒体托圈垫板表面清洗干净，在筒体上做出托圈定位中心线。托圈安装。b.以中心线和托圈配装宽度为基准向两侧划出托圈端面位置线，并画出挡块位置线，两侧均留出热膨胀间隙2mm。c.取圆周上16点测量筒体托圈垫板外径和托圈内径，按已画出的挡块位置在托圈一侧安装3块挡块，挡块应点焊，并在挡块一侧点焊2mm膨胀垫。d.以托圈内径为基础测量托圈内径与筒体外径的间隙，符合设计要求后，方可进行托圈和筒体的组装。e.用150t履带吊车将托圈从筒体一端套入，当套至转胎时停止套入，吊车连续起吊，使托圈带着筒体缓缓上升，离开支座，将转胎移至筒体节端部，摆正转胎，调好标高后，吊车回钩使筒体回落到转胎托辊

10、上。f.当托圈套入至筒体托圈导向板端部时，停止套入，用尺测量托圈端面圆周各点到托圈中心线圆周各点距离是否相等，如有错误应进行调整。托圈定位示意图见YGQT12图。g.在筒体上焊4个50t千斤顶支座，用螺旋千斤顶，将托圈均匀套入托圈垫板上，按已划出的托圈安装位置调整到位，使托圈端面靠紧在膨胀挡圈垫上，托圈至挡圈之间2mm的膨胀缝要均匀，托圈与垫板接触面应均匀。h.检查托圈与垫板的间隙，托圈的挡块与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙，托圈与垫板的间隙应符合设计规定，在设计没有规定时，可按下式计算。S=aD(t1-t2)+1S：间隙量（mm）a：热胀系数（0.0000112mm/mm0C）D：窑体外径（

11、mm）t1：热窑时的窑体温度（0C）t2：热窑时的托圈温度（0C）i.托圈两侧挡块的安装位置严格按要求进行，在托圈两侧对称焊接，挡块与筒体的焊接为三面围焊，端面焊缝高K=30mm，两侧高K=20mm。挡块焊接完毕后，将托圈与挡块之间的膨胀垫拆除。j.托圈安装完毕后，将第二段筒体吊至滚动转胎上，进行两段筒体接口组对，用激光经纬仪从窑头观测台上按设计标高测出倾斜激光束作为基准线，基准线应通过各观测窗观测板中心点。k.每道接口调整完毕，用48拉紧螺栓进行定位拉紧，拉紧螺栓布置在筒体内侧接口处两侧，每道接口布置26组。l.各点接口对接完毕后，用激光束基准线，检查窑体全长中心的直线度，符合要求后，用连接

12、板进行连接，每道口布25组，每块70040036mm，材质同窑体母材相同。(3)调直标准a.筒体中心的直线度偏差不大于2mm。b.一、二挡托圈，齿圈同心度偏差不大于1mm。c.托圈与托轮接触长度不小于工作宽度的98%。d.托轮纵向中心与筒体中心平行度误差不大于0.1mm/m。e.筒体接口处偏移量不大于2mm。f.筒体安装的长度公差挡托圈中心线至窑头端面距离允许偏差-4-0mm。、挡轮下筒体中心线距离偏差-5-+2mm。挡轮带中心线至窑尾端面距离-2-+3。挡轮带中心线至齿圈下筒体中心线距离2.5mm。g.筒体安装总长度偏差10mm。h.考虑因温差变化对筒体变形的影响，测定时间应固定并不得随意变

13、动，测定时间在20:00-8:00为宜。K.挡轮安装(1)挡轮安装前应进行清洗、检查，对于散件到货的，安装前要将轴和轴承清洗干净，填充润滑脂，属稀油润滑的要充入一定量的同型号润滑油。(2)装配后的挡轮应转动自如，并能在导轨轴上灵活滑动，无任何卡阻现象，认真检查导向轴密封套的安装和使用，以确保导向轴能在良好的环境下工作。(3)安装时，要认真检查挡轮与托圈的接触面，其缝隙用塞尺检查，不得大于0.05mm。(4)导轨安装时，要确保与托圈的间距尺寸40-0.2mm。(5)安装检查合格后，将定位楔铁按号打入设计位置。(6)液压缸与配管连接后，应进行试压，试验压力为17.5Mpa，保压30分钟，其接头各处

14、不得泄露现象。L.筒体盘车窑筒体接口连接板施焊连接完毕后，为配合检查激光束在各位置现测坐标中心上的相对偏差量及接口焊接，须将筒体转动00-900-1800-2700-00位置。(1)卷扬机盘窑见HGQT-13图(2)吊车盘窑见HGQT14图M.筒体焊接采用CO2气体保护焊焊接(1)窑体焊接前，搭好防风防雨棚见HGQT15图(2)焊工上岗前，须先焊试样，试样经检合格后，方可上岗进行施焊，焊工必须持证上岗。(3)采用左向焊，焊枪与焊件间的夹角约为750-800，左向焊容易看清坡口，焊缝成型较好。(4)夹角不能过小，否则保护效果不好，易出气孔。(5)焊接厚板时，为得到一定的焊缝宽度，焊枪可作适当的横

15、向摆动，但焊丝不应插入对缝的间隙内。(6)在起弧处提前送气2-3s，排除待焊处的空气。(7)焊丝伸出长度为6-8mm。(8)引弧位置应设在距焊道端头510mm处，电弧引燃后，缓慢返回端头。(9)熔合良好后，以正常速度施焊。(10)喷嘴末端与焊件的距离以10mm左右为宜。(11)焊枪以直线运走或直线往复运走为好。(12)采用短弧焊接，并使焊丝伸出长度的变化最小。(13)焊接结束时，要填满弧坑。(14)焊缝熔池尚未凝固冷却之前要继续通气保护熔池。焊接工艺参数的选择常用焊接电流和电弧、电压范围焊丝直径（mm）短路过渡颗粒状过度电流（A）电压（V）电流（A）电压（V）0.530-6016-180.63

16、0-7017-190.850-10018-211.070-12018-221.290-15019-23160-40025-381.6140-20020-24200-50026-402.0200-60027-402.5300-70028-403.0500-80032-42焊接方法细焊丝粗焊丝粗丝大电焊流气体流量（L/min）5-1515-2525-50CO2气体流量的选择焊接回路电感值的选择焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）电感（mh）0.80.21.61001301601819200.012-0.080.012-0.160.30-0.70N.窑体焊接-手工直流弧焊法(1)窑体焊接前对

17、焊工进行考试，每个焊工焊四块试样（试样的钢材与窑体母材相同，焊条用焊接窑筒体的焊条）。通过透视检查，弯曲试验、抗拉强度试验。全部合格者，方可参加窑体焊接。(2)窑体焊接材料所用焊条：应符合GB5117和G/JCJ05的规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。(3)焊条在使用前，必须进行烘干：温度为250-3000C，干燥时间为1小时，烘干后降温至1500C恒温保存。(4)每个施焊人员配保温筒一个焊条随用随取，避免焊条在空气中停留较长时间。(5)施焊前，先将施焊区域50mm以内的水分、油污、铁锈、氧化皮等清除干净。(6)筒体组对合格后，先在内层进行点焊，点焊点数不少于16点，点焊长度

18、150-200mm，焊肉厚度均为5mm，焊后进行检查。如有焊接质量问题，铲除后重新焊接。(7)外层焊接分若干层分别焊接，各层焊接均采用平焊法，以保证焊接质量。每焊750mm长度左右，即转动筒体（转动采用卷扬机或吊车）。焊完一层后，在焊接下一层。每焊层起弧点要错开，每焊完一层均需进行外观检查。(8)焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。(9)焊缝高度、筒体外部不大于3mm，内部不大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。(10)焊缝表面应呈平滑线鳞的形状，接点处无凸凹现象。(11)外层焊口焊接完毕后，切去连接板和定

19、位螺栓。在焊接内焊口前，要切创焊口，宽度10-15mm，深度切至新焊肉为止；焊接前，需对气创坡口处理，以保证焊接质量。(12)筒体焊接时，所有接口同时施焊，不得越过中间接口焊接另一个接口。(13)在点焊和正式焊接时，不允许在窑内进行其它带有冲击性工作。(14)对于潮湿的焊口，必须烤干。雨天和大风天不能施焊，如要施焊必须搭设防风、防雨保护珊见图HGQT15。(15)焊接时的环境温度必须高于120C，否则需采取必要的措施。如现场设置保湿措施，加大焊接电流，焊口局部部位加热等。(16)筒体焊缝施焊时，不得中途停焊，必须连续焊完。(17)手工焊采用E4315、E4316、E5015、E5016，自动焊采用焊接材料，焊丝H08E或H08Mn2SiA、焊剂HJ431、焊条符合（GB511785）中有关规定，焊丝符合（GB811087）中有关规定。(18)打底焊条直径选用4mm、盖面用5mm，焊接采用直流反接，操作时采用短弧，每层焊接厚度不大于4mm。(19)若采用E5016型焊条，焊机选用ZX5630直流焊机时。