液压润滑系统安装方案.docx

1、液压润滑系统安装方案1施工技术标准A.按照图纸上的技术要求执行。B.YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统C.GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范D.YB9246-92冶金机械设备安装工程质量评定标准-液压、气动和润滑系统A. 美国航天局标准NSA-1638油样检验标准2管子的安装A.各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。B.液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。C.管子在安装中，管夹的固

2、定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。D.管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氩弧焊，大管可采用氩弧打底，电焊盖面。E.润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用氩弧焊打底，电焊盖面，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用正式油泵及油箱。3液压管道酸洗方法A.液压管道的酸洗工艺流程：管材验收槽式预酸洗管道安装循环酸洗试漏吹扫组成回路油冲洗与设备联接调试B.管材验收用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，

3、除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。C.预酸洗在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：预酸洗水冲洗染店中合水冲洗染店吹干封闭预酸洗配方见YBJ207-85的附录BD.管道安装液压管道切割必须采用机械切割方法。液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。液压管子应采用冷弯(一般采用液压弯管机弯管)。弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的

4、3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。E.探伤检查射线探伤，按照工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5，其焊缝质量应不低于级焊缝标准。工作压力在6.331.5MPa，探伤抽查量15，其焊缝质量应不低于级焊缝标准。B. 组成回路回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。C. 吹扫试漏在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.60.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30

5、分钟。在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.31.0MPa，时间为1015分钟，确认系统各处有无泄漏。D. 循环酸洗方法安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作，系统设置中酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。酸洗工艺流程如下：风吹扫(包括检漏)循环酸洗风吹扫水冲洗风吹扫钝化风吹扫水冲洗风吹扫(热风)通油循环风吹扫、检漏与前面程序一样。循环酸洗工艺参数a.酸洗液J20-22(除

6、锈清洗剂)，循环酸洗压力为0.31.0MPa。b.钝化液J20-24(防腐剂)，钝化压力为0.31.0MPa。循环酸洗：试漏完毕,将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环1520分钟，温度在20以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。水冲洗：酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间1520分钟，然后用压缩空气将水吹出。钝化及吹干：水冲洗完毕通入钝化液循环2030分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。E. 油冲洗循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。防止系统污染。F. 设备联接与调

7、试油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。4稀油润滑管道酸洗方法A.稀油润滑管道酸洗工艺流程图：管材验收予酸洗管道安装探伤风吹扫试漏罐酸洗耳恭听槽式酸洗管道二次安装构成回路油循环与设备联接调试B.稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证，其规格和材质与图纸要求相符。C.予酸洗稀油管材在进料后、安装前，必须进行槽式予酸洗。碳钢管予酸洗配方见YBJ207-85附录。不锈钢管予酸洗配方见H序号。D.管道安装稀油管子一般采用机械切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净。稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，

8、一般采用氩弧焊打底，电焊盖面。管道安装走向，支架固定以图纸为依据，管道的间距应符合YBJ207-85表5的规定。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。E.探伤检查稀油管道焊接完毕，必须经射线检查，稀油系统压力一般都低于6.3MPa，探伤抽查量为5，其对口焊缝质量不低于级焊缝标准。F.风吹扫试漏风吹扫试漏方法，按照4.3.4.3中的G条文执行。G.罐酸洗稀油系统较大的管道和一般安装后不宜拆卸的管道，适合于罐酸洗。H.槽式酸洗槽式酸洗工艺流程：酸洗水冲洗中和钝化水冲洗吹干封口制作一套酸洗槽、水槽、中和槽、钝化槽

9、。酸洗液、中和液、钝化液配方参照YBJ207-85标准附录B。不锈钢管道酸洗液配方如下：不锈钢管道酸洗液配方名称分子式体积比温度()浸泡时间硝酸HNO315%496015分钟氢氟酸HF1%水H2O84%酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。I.二次安装稀油系统管子槽式酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。J.构成回路（1） 稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路(联接的钢管是经过酸洗合格的钢管)。（2） 对于最大Dg350400管子,组成单独的冲洗回路。G. 油循环油循环的具体方法见.。H. 管

10、道与设备连接及调试管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。5干油系统酸洗方法A.干油管道酸洗工艺流程：管材验收预酸洗安装探伤注油工作干油系统的管材验收、予酸洗、安装、探伤方法与液压系统工艺流程步骤相同。B.干油站注工作油对干油管路进行试压和检漏工作。6油循环冲洗方法A.对于液压系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。施工单位要制作油箱，采购若干个510过滤器，制作个过滤器外壳。(外壳要经过酸洗处理合格)。采购流量大、压力高的油泵，与酸洗管道构成油循环回路(该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开)用耐油高压胶管接通回路。B.回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。C

11、.冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。D.冲洗时系统压力控制在1.02.0MPa，时间根据系统的精度要求而制定。E.油循环之前，在原油箱中取样化难检查，必须以高于系统精度为标准。油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。F.油样检验方法采用颗粒计数法。(对水乙二醇除外)7循环酸洗回路注意事项A.循环酸洗回路长度应根据管道大小确定，一般以200m左右为宜，最长不超过300m。B.回路构成必须使每根管内壁全部接触酸液，回路最高点设置排气点，最低点设置排液口。C.酸洗回路要考虑尽量让同一直径的管道串联在一起，如果系统中有大小不同的管道时，直径稍大的管道应串联在循环回路前部，直径稍小的管道应放在回路的尾部，以保证酸洗液都能接触到管壁。D.酸洗后管道内壁呈灰白色，锈蚀、油垢全部除尽，不得出现过酸洗或酸洗的现象，管内壁应呈中性。(PH=7)