QC小组活动报告课件.ppt

1、1.公司简介主要产品介绍主要产品介绍:风扇离合器水泵体机油泵体气缸头盖总成V6机油盘V6正时链壳体XXXX汽车零部件有限公司汽车零部件有限公司成立日期成立日期:xxxxxxxxxxxxxxxxxxx地址：地址：出出 资资 者者:中 方:xxxx有限公司(22.5%)日 方:爱信精机(株)(74.5%),丰田通商(株)(3%)主营产品：主营产品：机油泵、水泵、硅油风扇离合器、气缸头盖、正时链壳体、机油盘等汽车零部件2001 年10月取得ISO14001认证；2004 年 6 月取得ISO/TS16949:2002认证。2、组介绍组名组名:阳光阳光QCQC小组小组 组长组长:xx:xx组训组训:众

2、志成城、挑战一切众志成城、挑战一切活动区域：活动区域：制造部加工区制造部加工区活动期间：活动期间：20052005年年1 1月月3 3月底止月底止发表人：发表人：xxxx组长:xx兴趣:旅游 部属:制造科组员:xx兴趣:电脑 部属:保全科组员:xx兴趣:唱歌 部属:技术科组员:xx 兴趣:看书 部属:技术科组员:xx 兴趣:羽毛球 部属:制造科副组长:xx 兴趣:集邮 部属:制造科组员:xx 兴趣:体育 部属:制造科组员:xx 兴趣:集邮 部属:制造科3.3.活动课题活动课题：活动动机：我们要找出可能性的原因，采取有效对策来实施，达到“效率更高、品质更稳定、操作更轻松”。如何提高MAW01可动

3、率4-1.选题理由(一)2004年可动率一直达不到年度目标项目7月8月9月10月11月12月合计生产数(个)23934538490356421473132020314总时间(H)116.13214.08232.05270.2777.9364.6975.06可动率(%)72.1374.273.9573.0766.1471.5272.93月份2004年年7月月12月的可动率查检表月的可动率查检表0 01010202030304040505060607070808090901001007月7月8月8月9月9月10月10月11月11月12月12月72.1374.273.0773.95根据根据712月份

4、数据月份数据登入查检每个月可登入查检每个月可动率都达不到年度动率都达不到年度目标目标.选题理由一选题理由一;66.1471.542平均可动率72.93%年度目标年度目标:79.82%4-2.选题理由(二)不良项目停止时间(M)不运转时间比例设备故障675642.66产品调试330620.88清扫288218.19质量检查196712.41其它9265.84合计158372004年年7月月12月的不运转时间查检表月的不运转时间查检表42.6642.6620.8820.8818.1918.1912.4112.415.845.840 010102020303040405050606070708080

5、9090100100设备故障设备故障清扫清扫其它其它设备故障不运设备故障不运转时间比例占转时间比例占42.66%，选，选定理由二定理由二产品调试产品调试质量检查质量检查5.5.产品加工流程产品加工流程1.铣大平面铣大平面2.钻孔钻孔3.加工内径加工内径4.清洗清洗5.试漏试漏6.外观检查外观检查加工现场，加工现场，一个流生产一个流生产从毛坯到成从毛坯到成品品6个工序个工序主要加工部主要加工部位：轴承孔、位：轴承孔、水封孔水封孔6.6.活动计划活动计划计划实绩whatwhatwhowhowhenwhenwherewherehowhow实施事项实施事项担当者担当者1 1月月2 2月月3 3月月场所

6、场所方法方法P主题选定主题选定全员全员活动室活动室会议会议现状把握现状把握组长、副组长组长、副组长活动室、现活动室、现场场生产日报、质量管理板生产日报、质量管理板目标设定目标设定全员全员活动室活动室现场目标现场目标D要因分析要因分析全员全员活动室、现活动室、现场场全员意见特性要因图全员意见特性要因图要因验证要因验证全员全员现场现场现场确认现场确认对策提出对策提出全员全员活动室活动室意见提出意见提出对策实施对策实施全员全员现场现场相关人员实施相关人员实施C效果确认效果确认全员全员现场现场生产日报、推移图生产日报、推移图A标准化标准化组长组长活动室活动室5W1H（文件实施）（文件实施）反省及今后作

7、反省及今后作法法全员全员活动室活动室意见提出意见提出发表发表刘孝辉刘孝辉活动室活动室产生人选产生人选效果跟踪效果跟踪组长组长3月开始月开始现场现场统计确认统计确认7.7.现状把掌现状把掌七月八月九月十月十一月十二月合计设备故障(M)11271870174026379466568976产品调试(M)32773611839163121923666清 扫(M)1622772883601091061302质量检查(M)21122719610014885967其他(M)1152042202546865926合计(M)19423314362743671583110415837总时间(M)696812845

8、13923162164676387658504可动率(%)72.1374.273.9573.0766.1471.5272.93项目不运转时间(M)不运转率(%)不运转率累计 (%)影响度(%)影响度累计(%)设备故障(897615.3415.3456.6756.67产品调试36666.2721.6123.1579.82清 扫13022.2323.848.2288.04质量检查9671.6525.496.1194.15其他9261.5827.075.85100合计1583727.07100运转总时间58504不运转率（%）累计影响度（%）提高MA-W01可动率 柏拉图分析100%79.82%02

9、55075设备故障产品调试清 扫质量检查其他04268101214161820222426A、设备故障B、产品调试累计影响度超过79.82%的前二项为:收集者:xxx收集时间:2005年1月5日对2004年712月份 影响W01可动率的项目进行调查根据AB两项进行要因分析8、制定目标、制定目标设备故障（%）争取争取产品调试不运转率（%）设备故障率目标：到3月底下降到8%，12底下降到0。产品调试不运转率的目标：到3月底下降到5%，12底下降到1%现状可动率是72.93%,目标到2005年3月底达到80%,争取到12月底达到85%.可动率（%）为何设备故障多人人设备设备材料材料方法方法刀具不能交

10、换试漏机漏气试漏机漏气夹具漏气试漏机夹具密封不良螺帽松动尺寸不稳定操作不当工作不够工作不够认真认真9-1、要 因 分 析心情不好工资太低跟领导闹别扭产品没放好程序修改失误没遵守标准培训不够试漏机夹具钢试漏机夹具钢性不好性不好设备保养不够设备保养不够没定期保养没遵守标准制度不够完善没时间生产比较忙装夹不当装夹不当新员工操作培训不够没遵守标准刀具调整频繁试漏机漏气加工中停止停电、电压不稳异常报警夹具更换而夹具更换而程序没及时程序没及时切换切换工作不够仔细培训不够加工中心中途停止加工中心中途停止气压不稳定异常报警主要因有：1、刀具不能交换 2、试漏机夹具密封不良材料杂质多9-2、要 因 分 析找工具

11、时间长为何产品调试间长人人材料材料换刀频繁心情不好能力、技术不够培训不到位数据搞错操作失误刀具更换时间长刀具无库存工具置场不合理无工作经验工作时间短毛刺多刀具不合格材料不合格杂质多材料变形工具混乱没定期确认设备设备方法方法夹具更换频繁尺寸不稳定刀具磨损碰杂质没有定期更换设备故障多设备保养不够夹具更换无标准沟通有问题维修不够彻底工作时间长493水泵钻斜孔夹具不好夹具易进铝屑夹具并帽容易掉计划变更频繁换产品时铣床主轴高度不好调产品种类较多而基准不一样没有对照的基准有多余的动作夹具易卡死主要因有：1、并帽固定处短 2、铝屑堆积 3没有对照的基准 4、工具混乱铝屑堆积并帽固定处短10.问题点一：加工中

12、心中途刀具不能交换问题点一：加工中心中途刀具不能交换人法机为何加工中心不能刀具交换技术不到位新人员要因分析要因分析效果确认效果确认加工中心刀具加工中心刀具经常换不过来经常换不过来到底是什么原到底是什么原因因?主要因有：主要因有：1、接触器动作不良 2、刀臂刹车不良要因验证要因验证1：检查刀臂正反转对应：检查刀臂正反转对应的接触器触点有烧结现象的接触器触点有烧结现象 2：检查刀臂刹车发现刹：检查刀臂刹车发现刹车片磨损现象车片磨损现象综合考虑使用效果和综合考虑使用效果和价格，采用变频器来价格，采用变频器来代替接触器和辅助刹代替接触器和辅助刹车。车。主轴夹放异常碟形弹簧破损刀臂动作不畅接触器动作不良

13、刀臂刹车不良处理对策不明确日期11月12月1月2月3月4月故障次数857200024681012故障次数月推移图问题解决了!改善前改善中改善后对策实施对策实施人法机料为何夹具密封不良技术不到位新人员侧面密封不良接触面大操作不当没装好槽和O型圈不配合设计不好11-1.问题点二问题点二:试漏机夹具密封不良试漏机夹具密封不良用标准样件（用标准样件（OK件）做实验，重复试验件）做实验，重复试验25次，具体数据如下；次，具体数据如下；分析：分析：1、有二次误判为、有二次误判为NG 2、数据波动大、数据波动大结论：试漏机夹具确有漏气的现象！针对试漏机有漏气进行要因分析针对试漏机有漏气进行要因分析主要因有：

14、1、夹具接触面大 2、槽和“O”型圈不配合要因验证要因验证在现场用肥皂水作试验，发现夹具侧面和底部有气泡出现。在进一步资料调查中发现槽和“O”型圈的填充力不符合要求。11-2.试漏机夹具密封不良试漏机夹具密封不良对策实施对策实施:用“O”型圈来减小接触面根据现状调查，密封槽深是2.9宽3.1,O型圈110103.83.1改善后接触面大影响密封性20203 30 02 24 46 68 8101012121414161618182020改善前改善前改善后改善后1、改善有效果2、问题未彻底解决项目平均次数/天改善前20改善后3改善后用标准样件OK件反复试25次，测得数据如下：效果确认：效果确认：改

15、善后负责者：XX 实施时间：2/8负责者：XX 实施时间：2/6针对每天数据调查以直方图比较从上表可以看出数据波动还很大，还有漏气出现，效果不够理想。改善后槽深是2.8宽2.9,O型圈110103.83.1对策实施对策实施再次要因分析再次要因分析人法机料为何试漏机漏气多不熟练新人员操作不当没装好压力不够气压不稳定平面度不好夹具支架钢性差在原来的基础上在原来的基础上增加一个支柱，增加一个支柱，用同样的方法用同样的方法(要因验证方法要因验证方法)进行确认进行确认,其跳动其跳动为为0.01mm试漏机夹具漏气再次展开试漏机夹具漏气再次展开20203 30 00 02 24 46 68 81010121

16、21414161618182020“我们成功了我们成功了”根据一个月的跟踪确认，夹具和设备造成的漏 气等于零效果确认效果确认根据分析主要因是：夹具平板根据分析主要因是：夹具平板钢性差，气缸压入时造成平板钢性差，气缸压入时造成平板变形引起平面度不好，而出现变形引起平面度不好，而出现漏气现象。漏气现象。要因验证要因验证项目漏气次数/天一次改善后3二次改善后0实施者：xxx 时间：2/20调查者：XXX时间：2/20再次改善后用标准样件OK件反复试25次，测得数据如下：试漏气缸未压紧状态夹具平板无变形现象压入状态夹具平板变形跳动0.2mm气缸未压紧气缸压紧结论：根据以上数据调查波动缩小，数据全部OK

17、，改善目的达成。一次改善 再次改善改善前效果确认效果确认对策对策-改善后：改为10mm改善前：并帽固定地方为5mm5 50 03 31 10 00.50.51 11.51.52 22.52.53 33.53.54 44.54.55 5改善前改善前改善后改善后改善前改善前改善后改善后12-112-1问题点三问题点三.并帽固定处短及铝屑没及时清理并帽固定处短及铝屑没及时清理改善后：夹紧丝杆用切削水喷改善前改善后固定并帽掉落（次/天）50夹紧丝杆卡死（次/天）31钻斜孔故障调查表并帽掉落夹紧丝杆卡死问题还没有彻底解决,故要进行二次展开.此处铝屑易飞入效果确认效果确认二次要因分析二次要因分析人法机料为

18、何夹具夹紧丝杆易卡死不熟练新人员夹具不灵活易进铝屑磨损设计不合理材料不好铝屑没定期清理对策对策-改善前：没有防护罩改善后：增加一个防罩保持一定间隙不让铝屑进去3 31 10 00 00.50.51 11.51.52 22.52.53 3改善前改善前一次改善一次改善二次改善二次改善12-2.12-2.钻斜孔夹具夹紧丝杆易卡死钻斜孔夹具夹紧丝杆易卡死主要因主要因问题点：问题点：夹紧丝杆易卡死夹紧丝杆易卡死二次展开二次展开根据一个月的跟踪无卡死现象此处进铝屑此处进铝屑造成卡死现造成卡死现象象实施者：陈亦华 时间：2/10磨损卡死次数/天一次改善后1二次改善后013.问题点四：品种多没有对照基准问题点

19、四：品种多没有对照基准效果确认效果确认1MI铣床每次换铣床每次换产品，调刀很麻产品，调刀很麻烦，还要报废，烦，还要报废，有没有好的方案！有没有好的方案！调调整整刻刻度度盘盘根据测量把每个夹具的高度差作成表格贴在机床上,对员工进行教育.放大负责者：XXX时间：2/3每个品每个品种的产种的产品夹具品夹具高度不高度不一致一致对策提出对策提出:每次换品种调整时间(分)改善前15品种更换查检表查检人:XXX工具:秒表 时间:2/2把每一个夹具的把每一个夹具的高度测出数据作高度测出数据作成表格成表格对策实施对策实施:每次换品种调整时间(分)改善前15改善后515155 50 02 24 46 68 810

20、10121214141616品种更换查检表工具又哪里去工具又哪里去了！烦死了！了！烦死了！做工具箱是可以，为做工具箱是可以，为了了4S4S我们要有好的方我们要有好的方案，哦！能不能把它案，哦！能不能把它放在外观检查台上，放在外观检查台上，改善吧！改善吧！对策实施对策实施每次找工具要浪费很每次找工具要浪费很多时间，使我们完成多时间，使我们完成不了任务，害的我又不了任务，害的我又要加班。有个固定的要加班。有个固定的工具置场就好了！工具置场就好了！改善前改善后通过改善我们达到了目视通过改善我们达到了目视化管理现场化管理现场14.14.问题点五问题点五:工具混乱工具混乱1月2月3月合计设备故障(M)1

21、207731501043产品调试(M)81636274991清 扫(M)1455784171140质量检查(M)87130196413其他70185163418合计503230212004005总时间(M)3791.611999.27947.0223737.82可动率(%)84.2480.8184.983.32影响影响MA-W01MA-W01水泵体可动率因素调查表水泵体可动率因素调查表日期项目调查人：Xxx调查时间：3月26日项目不运转时间(M)不运转率(%)不运转率累计 (%)影响度(%)影响度累计(%)清 扫11405.05.028.4628.46设备故障10434.69.626.0454

22、.5产品调试9914.313.924.7479.24质量检查4131.815.710.3189.55其他4180.6316.3310.45100合计400516.33100运转总时间22627.8220468101216.3140502575100清 扫设备故障产品调试质量检查其 它不 运 转 率影响累计(%)79.24%根据根据1-31-3个月的调查登个月的调查登入以及柏拉图分析比入以及柏拉图分析比例在前一项为清扫例在前一项为清扫15.15.改善后柏拉图分析改善后柏拉图分析16.柏拉图改善前后比较柏拉图改善前后比较改善前改善后结论:根据改善前后柏拉图比较，不运转率下降很明显，不运转率从原来的

23、27.07下降到16.33，而每个不良项目位置有所改变。累计影响度（）不 运转 率 4081220162428841216201007 5 5 002 500507525100设备故障产品调试清 扫设备故障清 扫产品调试质量检查质量检查其它其它79.82累计影响度（）79改善效果改善效果27.0718.改善前后的推移图比较改善前后的推移图比较7月8月9月10月11月12月1月2月3月生产数(个)239350524903564214971935250836585852总时间(H)116.13232.06232.05270.2777.9386.13104.38158.67241.23可动率(%)7

24、2.1376.273.9573.0767.2178.6484.180.6884.910080604020P72.93P=83.22%根据推移根据推移图比较图比较,可可动率已达动率已达到初期目到初期目标标,改善后改善后的平均可的平均可动率比改动率比改善前的增善前的增长了长了10%改善效果16.33项目日期目标:80%目标达成目标达成!17.无形效果无形效果结论结论:通过本期活动组员通过本期活动组员们所获得无形成果们所获得无形成果有：有：1 1、QCQC手法更熟练，手法更熟练，2 2、改善意识和质量、改善意识和质量意识提高，意识提高，3 3、组员间的感情融、组员间的感情融洽团队精神提高，洽团队精神

25、提高，4 4、5S5S的提升，的提升，5 5、积极性提高。、积极性提高。蓝线为改善前红线为改善后项目改善意识QC手法技能质量意识团队精神5S参与率改善前1123121改善后4434433无形效果调查表无形效果调查表名称18.18.标准化标准化NO事项改善前标准改善后标准担当者时间1夹具更换无基准无 制作并执行夹具基准高度对照表XXX2/32生产线备用工具无配备工具并制作置场，并由车间负责人进行一个月点检一次。XXX2/183试漏机夹具图纸密封槽2.93.1:O型圈110 103.8 3.1密槽2.82.9:O型圈110 103.8 3.1XXX2/84调整螺丝点检无列入设备点检表XXX2/2119.总总 结结 通过这次活动使我们对QCC的作用和运作有了更深的了解，从中也学到了很多宝贵的知识。整个活动中最值得欣慰的是小组成员都能用积极、热情的心态参与其中，相互学习、相互启发，特别是生产线工人，能把改善中存在的问题及时得反馈过来，使小组及时调整方向、研讨对策，对本次活动的顺利完成起到了很大的作用。同时也非常感谢公司领导和其他部门对我们活动的帮助和支持.