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1、12/9/20221WELCOME TO FMEA010203概况三点击此处输入相关文本内容整体概况概况一点击此处输入相关文本内容概况二点击此处输入相关文本内容12/9/20223Potential Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式与效应分析FMEA12/9/20224何谓FMEAnFMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。n它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。12/9/20225现行预计的产品/过程可能产生的失效模式

2、分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策12/9/20226FMEA发展历史n虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。12/9/20227FMEA的实施注意事项n由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。n虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智慧。例如，需要有设计、制造、

3、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。12/9/20228FMEA的实施注意事项n及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。n事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。nFMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。n适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。12/9/20229预防观念问题总数项目策划项目实施验收使用问题总数项目策划项目实施验收使用优质企业劣质企业12/9/202210追踪

4、n为了确保所采取的预防措施是有效的，所以应对这些行动进行追踪，对这方面的要求无论怎样强调都不过份，一个经过彻底思考,周密开发的FMEA,如果没有积极有效的预防/纠正措施其价值将是非常有限的。n责任工程师应确认建议的措施已被执行或评估，FMEA是一份动态的文件，必须是最新的状况，以及最新的相关活动，包括在开始生产后才发生的活动。12/9/202211初始FMEA修正FMEA1必须在产品加工图样完成前，工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件12/9/202212应用FMEA的三种典型时机n新设计、新技术或新制程

5、，这时的FMEAFMEA是完整的设计、技术、或制程。n修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEAFMEA已存在)这时的FMEAFMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。n使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEAFMEA已存在)，这时的FMEAFMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。12/9/202213追踪n责任工程师有多种方式来确认建议的措施是否实施，它们包含但不限于下列：评审设计、制程、图面以确认建议的措施是否已实施；确认各项的设计、制程、组装的变更是否已整合到相关的档中；评审设计fmeas、过程fmeas，系统fme

6、a的应用以及控制计划。12/9/202214DFMEA12/9/202215简介n设计潜在FMEA是由“设计工程师小组早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因机理。n应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。nFMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。12/9/202216n这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、档化。n在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险

7、为对设计进行评估,包括功能要求及设计方案,提供帮助.。评价为生产,装配,服务和回收要求所做的初步设计。提高在设计开发过程中,考虑潜在失效模式及其对系统车辆运行影响的(概率)可能性。12/9/202217对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。12/9/202218顾客的定义设计潜在FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程

8、设计的工程师们设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们。FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA由负责设计工作的工程师制定，但对有专利权的设计来说，可由供方制定。12/9/202219更高一层系统汽车制造商使用者都是FMEA所要考虑的对象本设计可能产生的失效模式顾客的定义12/9/202220集体的努力n在最初的设计潜在FMEA过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。nFMEA可成为促进有关

9、部门间充份交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。n除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进的经验,否则,有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。12/9/202221DFMEA 执行时间n设计FMEA是一份动态文件。应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改。在生产图样发行到工装之前基本上已经完成。(并最终在产品加工图样完成之前全部结束)12/9/202222n考虑到制造装配的要求是相互联系的，设计FMEAFMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发

10、生的潜在失效模式和或其原因机理，当过程FMEAFMEA包括了它们的识别、影响及控制时，则不需包含，但也可包含在DFMEADFMEA中。12/9/202223n设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造装配过程中技术的体力的限制，例如必要的拔模(斜度)要求的表面处理装配空间工具可接近要求的钢材硬度过程能力性能n设计fmea同时应当考虑产品维修上的技术物理的限制以及回收，例如：工具的可得性诊断能力材料分类符号(为了回收)12/9/202224设计FMEA的开发n主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。n设计FMEA应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，如设

11、计意图、顾客需求、车辆要求文件、已知产品的要求和制造装配服务回收要求都应结合起来。n期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。12/9/202225n设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。这个框图也可指出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。n框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。n用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。12/9/20222612/9/202227目的n新产品设计开发初期,分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出

12、未来分析阶段注意事项,建立有效的品质控制计划,以便在分析/开发/确认和/或设计验证计划和报告时加以考虑.12/9/202228定义n失效:n在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。n在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。n产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。12/9/202229设计FMEA分析方法 硬件法w 针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分析，直到整个产品分析完。功能法w 针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功能项目来加以分析。功能块法w 成组的零件组成次组成或子系统结合成功能块其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注意和优

13、先权。12/9/202230 可靠度块法w 将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性来分析每一个区块。由上而下法w 由最上层分析到最下层12/9/202231典型的设计考虑设计目的顾客要求顾客期望产品要求制造/装配要求什么是设计期望什么是设计不期望-能够被指定或测量-某些不能解释想想在你们公司从什么文件/资料定义这些质量功能展开与顾客接触竞争对手分析知名产品质量可靠性要求制造要求12/9/202232DFMEA的第一步希望、不希望顾客的期望（QFD）车辆要求的文件产品的制造/装配/服务/回收要求期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式12/9/202233潜在失效模式 与功能相关的普通失

14、效模式包括：3 过早工作3 在预定时间内不能工作3 在预定时间内不能停止工作3 间歇性工作3 功能减弱12/9/202234潜在失效模式 与硬件相关的普通失效模式包括：3 断裂3 弯曲3 腐蚀3 松动3 粘结3 裂纹3 短路3 泄漏外观不良功力损失顾客 不满意减弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合不平顺雨水进入汽车等等12/9/202235案例主 体门内板外型窗户内部玻璃门锁密封条门系统子系统部件如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能12/9/2022361.FMEA编号n填入FMEA档编号,以便可以追踪使用n例如,设计FMEA表编号可表示如下:编号 -项目号月

15、份公历年的末两位12/9/2022372.系统、子系统或零件名称及编号n填入将被分析的系统、子系统或零件名称和编号12/9/2022383.设计责任者n填入OEM部门和小组,也包括供货商名称(如果适用时)。12/9/2022394.Prepared by(由谁准备)n填上名字，电话号码和公司准备设计fmea责任的工程师。12/9/2022405.车型年/项目n填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目(如已知的话)12/9/2022416.关键日期n填入初次fmea应完成的时间，它不可以超过计划生产设计发行日期。12/9/202242FMEA日期n填入最初FMEA被完成日期和最新被修订日

16、期12/9/202243核心小组:工程师以上干部n列出有权限确定和/或执行任务的负责个人或单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。12/9/202244项目功能n填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号。n用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境(如说明温度、压力、湿度范围)。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。12/9/202245潜在失效模式n所谓潜在失效模式是系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能引起更高一级子系统、系统的潜

17、在失效，也可能是它低一级的零部件潜在失效的影响后果。n对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。可以将以往TGW(TGW(运行不良)的研究，问题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点。12/9/202246潜在失效模式n只可能在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。n典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等12/9/202247潜在失效后果n潜在失效的后果，就是失

18、效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。n要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。例如，一个零件的断裂可能引成总成的振动，从而导致系统间歇性的运行。这种间歇性的运动会引性能下降，最终导到顾客的不满。因此就需要集体的智慧尽可能预见失效的后果。12/9/202248潜在失效后果n分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上,尽可能地预测到失效的后果.n常见的失效效应包括:噪

19、音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化,产生臭气,外观不良、不稳定、粗糙等。12/9/202249严重度n严重度是相应于失效模式所引起的最严重效应的评分。严重度对每个FMEA是相对的分数。要降低严重度分数只能透过设计变更，严重度应用下表来估计。n推荐的评价准则：小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致。备注：不建议修改评分准则打分为9,10的值，失效模式其严重度为1分的不需要更进一步的分析。12/9/202250严重度后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下

20、影响到行车安全或违反了政府的有关章程10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关章程9很高车辆(或系统)不能运行，丧失基本功能8高车辆(或系统)能运行，但性能下降，顾客不满意7中等车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项部件不能工作，顾客感觉不舒服6低车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷(大于75%)4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少

21、顾客发现有缺陷(少于25%)2无无影响112/9/202251等级n这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、可能要求附加于设计或制程管制的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)。n如果小组认为是有帮助或局部管理需要它，那么这个字段可以用来标示高优先度的失效模式。n特殊的产品/过程特性符号以及它们的使用直接依公司的特定要求指导，在本档不做规定。12/9/202252潜在失效原因/机理n所谓潜在失效起因是指一个设计薄弱部份的迹象，其作用结果就是失效模式。在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和模式。尽可能简明扼要、完整地将起因机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措

22、施。n典型的失效起因可能包括但不限于下列情况：规定的材料不符设计寿命估计不当应力过大润滑不足12/9/202253潜在失效原因/机理维修保养说明不当环境保护不够计算错误。n典型的机理可能包括但不限于屈服疲劳材料不稳定性蠕变磨损和腐蚀12/9/202254发生频度n频度:是指某一特定失效起因或机理出现在设计生命周期中的可能性。n通过设计变更或设计过程变更(例如设计检查表、设计评审、设计指导等)是唯一 能降低发生度的影响。n潜在失效起因机理出现频度的评估110级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：12/9/202255发生频度类似零部或子系统的维修档案及维修服务经验？零部件是否为以前使用的零部

23、件或子系统、还是与其相似？相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？零部件是否与原来的有根本不同？零部件是否是全新的？零部件的用途有无变化？有那些环境改变针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？12/9/202256发生频度n应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中预计发生的失效(故障)数来确定。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性。n推荐的评价标准设计小组对评定准则和分级规则应一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致，应采用下表做为指导。12/9/202257发生频度表失效

24、发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个，每个1000辆车/项目1050个，每个1000辆车/项目9高：经常性失效20个，每个1000辆车/项目810个，每个1000辆车/项目7中等：偶然性失效5个，每个1000辆车/项目62个，每个1000辆车/项目51个，每个1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个，每个1000辆车/项目30.1个，每个1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生0.010个，每个1000辆车/项目112/9/202258现行设计管制n列出预防措施、设计确认验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和或机理来说是恰当的。现行的控制方

25、法指导是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(比如道路试验、设计评审、失效与安全(减压阀)、计算研究、台架试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验等)。小组应当持续关注改善设计控制，例如，在实验室创建新的系统测试，或创建新的系统模型运算法则。12/9/202259现行设计管制n有二种型式的设计控制要考虑预防：预防失效的原因机制或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。检测：检测失效的原因机制或失效模式，不管是用分析或物理的方法，在这个项目放行到生产之前。n如有可能应尽量先使用预防控制，一开始发生度分数将会受到预防控制提供和整合到设计程度的影响。初始不易探测度的分数将依据设计控制

26、中探测失效模式的原因机制或失效模式来决定。12/9/202260现行设计管制n对于设计控制在本手册中的表格中分成二个字段(分成预防控制和检测控制二个字段)以协助小组人员可以清楚的这二个种类的设计控制，这样可以允许快速的目视决定二类的设计控制是否都已考虑，使用二个字段的表格是建议的方式。备注：在本书所含的范例，清楚的看到该小组没有识别任何的预防措施，这可能是由于预防措施不曾使用在相同或相类似的设计。12/9/202261现行设计管制n如果使用只有一个字段(设计控制)的，那么应使用前注，对预防控制，应加上“P”在每一个所列出来的预防控制，对于检测控制，应在每一个列出检测控制前加“D”。n一旦设计控

27、制已被视别，那么当任何发生度的分数需要修订时，应回顾所有的预防控制。12/9/202262不易探测度n不易探测度的分数是相应于列在设计控制最佳的检测控制。不易探测度对每一个个别的FMEA是一个相对的分数。为了得到一个较低的分数，通常规划的设计控制(例如：确认或验证活动)必须改进。12/9/202263n建议的评分标准设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致)。在设计开发过程中尽可能愈早有检测手段是最好的。n备注：在决定不易探测度分数后，设计小组应回顾发生度分数以确认发生度的分数依然合适。不易探测的分数应使用下表做为指导。n分数值为“1”应考虑为“几乎确定”。

28、12/9/202264不易探测度查出失效评价标准:由设计控制可探测的可能性等级完全不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理和后续相关的失效模式;或根本没有设计控制。10很极少的设计控制只有很极少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。9极少的设计控制有极少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。8很少的设计控制有很少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。7少的设计控制有较少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。6中等的设计控制有中等的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。5中上的设计控制有中上多的机会可以查出潜在原因/机理和后续

29、相关的失效模式。4多的设计控制有较多的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。3很多的设计控制有很多的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。2几乎肯定设计控制几乎肯定能查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。112/9/202265风险顺序数n风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和不易探测数(D)的乘积，见公式。RPN=(S)(O)(D)n风险顺序数作为(S)(O)(D)的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对设计中那些担心事项进行排序(如用柏拉图)。RPN取值在11000之间。12/9/202266建议措施n工程人员针对预防或纠正措施应首先针对高严重度、高风险顺

30、序数或则其它团队设计的项目。建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，再来是发生度，最后是不易探测度。n在一般的实践中当严重度是9或10时，不管风险顺序是如何都必须特别注意确认是否已利用现行的设计控制或预防纠正措施。在所有已识别的失效模式的后果会导致最终使用者伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因。12/9/202267建议措施n结束对严重度为9或10的特别注意后，工作小组必须再面对其它的失效模式，企图再降低严重度、发生度、不易探测度。n可以考虑下列措施，但不局限于此变更设计几何公差变更材料规格试验设计(特别是在多种因素或相互作用时)或其它问题解决手法变更测试计划12/9

31、/202268建议措施n建议措施主要目标是藉由设计改进来降低风险以及增加顾客满意度。n只有设计变更可以降低严重度分数。n只有透过设计变更来移除或控制失效原因机制才能降低发生度。n增加设计确认、验证活动将只能降低不易探测度。增加设计确认、验证活动是比较不想要的工程活动因为它并不是针对失效模式的严重度或发生度。n如果工程评估后对特定的失效模式原因控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。12/9/202269负责人与日期n对每一个的建议措施的填入负责单位或个人,和预定完成的日期。12/9/202270采行措施n措施执行后,填入简短的执行作业及生效日期。12/9/202271措施结果n当明确了预

32、防纠正措施后，估算并记录下纠后的严重度、出现频次及不易探测度数。计算并计载RPN的结果。如没采取什么预防纠正措施，将“纠正后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可。n所有的纠正后的RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复分析。焦点始终在持续改进。12/9/202272追踪措施n设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行或正确的确认，FMEA是一份活动性档必须始终反应最新的设计水平以及最新相关的措施，包含那些在量产后才发生的都要反应。n设计责任工程有数种意义来确认所关心的是否已识别以及建议措施是否执行，他们包含如下但不限于此确认达成设计要求。审查工程图面和要求。组装或制造文

33、件编汇确认。审查制程FMEA和管制计划。12/9/202273范例12/9/202274通用案例+-+-+-12/9/202275通用案例+-+-+-12/9/202276制程FMEA12/9/202277失效模式人机料法环测量失效效应制程FMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响12/9/202278目的n对失效的产品进行分析,找出零件组件之失效模式,鉴定出它的失效原因,研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。n失效分析在于找出零组件或系统的潜在弱点,提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。12/9/202279现行预计的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响

34、哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策12/9/202280简介n过程潜在FMEA是由“负责制造工程师小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的起因机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对像的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。12/9/202281设计思想担心问题过去经验顾客反应可能的失效模式解决方案群策群力智慧发光12/9/202282过程潜在FMEA任务识别过程功能和要求确定与产品相关的过

35、程潜在失效模式评价失效对顾客的潜在影响确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑预防措施的优先体系将制造或装配过程的结果编制成档12/9/202283范围n新产品工艺流程设计时。n新产品工装准备前。n新产品试产前。n产品客户抱怨时。n工艺变更时。12/9/202284顾客的定义n过程潜在FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作，或政府法规。n当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件过程，更改过的部件过程及应用或环境有变化的原有部件过程进行过程FMEA。过程FMEA

36、由负责过程工程部门的一位工程师来组织制定。12/9/202285下工程经销商使用者都是FMEA所要考虑的对象本过程可能产生的失效模式12/9/202286集体的努力n在最初的潜在PFMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充份交换意见的催化剂，从而提高集体的工作水平。n除非责任工程师对FMEA和团队促进是有经验的，否则有一位有经验的FMEA促进者来支持这个团队是有帮助的。12/9/202287群策群力的计划FMEAn以过程工程师为主导集合相关的人员

37、生产工程质管采购设备等人员共同将可能发生的问题挖掘出来。12/9/202288n过程FMEA是一份动态文件，必须在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。n在新车型或零件项的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在的过程问题。12/9/202289初始FMEA修正FMEA1必须在工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件12/9/202290n过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求，潜在失效模式可能会因设计弱点而包

38、括在过程FMEA中，它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。因设计缺陷所产生失效模式可包含在过程FMEAFMEA中。12/9/202291n过程FMEAFMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保障产品能满足顾客的要求和期望。顾客设计生产出货不设计不良品 不生产不良品不流出不良品12/9/202292nFMEA也有助于新机器或设备的开发。其方法是一样的，只是应将所设计的机器或设备当作一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取预防措施消除潜在失效模式或不断减小它们发生的可能性。12/9/202293过程

39、FMEA的开发n过程FMEAFMEA应从整个过程中的流程图风险评定开始。流程图应确定与每个过程有关的产品过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程风险评定图的复制件应伴随FMEA过程。n为了能促进潜在失效模式的分析，过程fmeafmea的格式如附件。12/9/20229412/9/202295素材n要先建立过程流程图，以了解基本的流程，应尽量细化，而且包含所有站别。n建立失效模式过程矩阵对照表，可收集以往之客户抱怨、让步、不合格、检验报告等来做汇总。n过程风险评定表，是分解每一过程站之每一个动作，了解每一个动作可能带来之失效模式。1

40、2/9/202296过程流程图工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程特性/KPC5钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查1015202512/9/202297过程失效模式过程1过程2过程3过程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4顾客抱怨让步接受厂内不合格自失效模式分析原因12/9/202298工序作业细则参数误失失效模式电镀添加电镀液浓度浓度错误电镀厚度不足或太多调整PH值PH值PH值过高或过低电镀厚度不足或太多自操作分析可能的失效模式12/9/202299n利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式，有重复的可只取一个即可，并加以解决。n失效模式，

41、不可太模糊，要有能有效的找到是那一个过程造成的。12/9/2022100定义n在失效分析中,首先要明确产品的失效是甚么,否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样,一般而言,失效是指:在规定条件下,产品(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。12/9/2022101FMEA编号n填入fmea档编号,以便可以追踪使用。例如,制程fmea表编号可表示如下:n编号 -n项目号n月份n公历年的末两位12/9/2022102项目n填入将被分析系统、子系统或零件的过程名称和编号。汽車系統引擎系統供油

42、系統制動系統動力系統照明系統空調系統電機系統前車後車車身系統汽車12/9/2022103制程责任者n填入整车厂(OEM)、部门和小组,如果知道也包括供货商名称整车厂GM(通用汽车)FORD(福特汽车)BENZ-CHRYSLER(奔驰克赖斯勒)VW(大众汽车)TOYOTA(丰田)12/9/2022104编制者n填入负责准备FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。姓名：XXX部门：XXX电话：XXX公司名称：XXX12/9/2022105车型年/项目n填入将使用和或正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。什么牌子什么车型什么年份12/9/2022106关键日期n填入初次FMEA预

43、定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。备注：对于供货商，初始fmea的最后完成日必须不超过顾客要求提交PPAP的要求日期。关键日期计划开始生产日期12/9/2022107FMEA日期n填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。第一版第二版第三版原始稿日期最新修订日期12/9/2022108核心小组:n列出有权限参与或执行这项工作负责个人或单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。12/9/2022109过程功能/要求n简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、攻丝、焊接、装配)。除此之外建议记录相应的过程操作编号在开始分析的步骤时。该团队应当评审适用的操作、材料

44、、过程、环境和安全标准。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，包含系统、子系统或零件的信息。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序(例如装配)那么可以把这些工序作为独立过程列出。12/9/2022110潜在失效模式n所谓失效模式是指制程可能发生的不符合过程要求或设计意图的形式。是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效的起因或是来自上一道操作的潜在失效模式的效应。但是在FMEA准备中，应假设提供的零件材料是合格的，除非FMEA小组确认在历史数据中进来的零件质量有差异。n根据零件、子系统，系统或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在的失效模式。前提是假设这种失效可能

45、发生，但不一定非得发生。过程工程师小组应能提出并回答下列问题：12/9/2022111制程或零组件为何不符合规格?假设不考虑工程规格,顾客(最终使用者、下工程或服务)会提出什么异议?在此建议把相似的过程比较和顾客(最终用户和后续工序)对类似零件索赔情况的研究作为出发。此外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅限于下列情况：n弯曲、毛刺、破碎、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘。n备注：潜在失效模式应描述“物理”或技术项目，而不是客户通知的症兆。12/9/2022112表：典型的失效模式 变曲 粘 合 起 泡 毛 刺 脆 化 损 坏 侵 蚀

46、断 裂 变 形 脏 异 色 扭 曲 不 对 中 漏 打 孔 太 长 太 松 熔 化 排 列 不 对 省 却 断 路 太 大 多 孔 短 太 紧 太 小 歪 斜 不 合 格 材 料 不 合 格 零 件 超 过 公 差 粗 糙 短 路12/9/2022113失效模式：尽可能的思考，在这台汽车上会出现哪些的故障呢？没有剎车、空调不冷、照明不亮等等。12/9/2022114潜在失效后果n潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是:下一道工序、后续工序、经销商、或车辆所有人。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。n应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来

47、说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：12/9/2022115潜在失效效应n噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求,令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意。n如果顾客是下道工序或后续工序工位,失效效应经常被指为:无法紧固、无法钻孔、无法表面加工、不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能、损坏设备等、导致工装的过度磨损、伤害操作员。12/9/2022116失效效应：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？这些的故障对顾客有什么的影响12/9/2022117严重度n严重度

48、是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数。降低严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更。n如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。12/9/2022118n建议的评分标准：过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析做了修改也应一致。注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再作进一步的分析。严重度12/9/2022119严重度后果标准

49、：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度(顾客的后果)标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度。(制造/装配的后果)分数无警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,无警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。10有警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,有警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。9非常高的丧失基本功能,客

50、户非常不满意。可能100%产品须报废:或车辆项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。8高的车辆可以操作,但降低功能等级,客户不满意。产品须筛选及部分报废(小于100%);或汽车项目修理在修理部门介于半小时到一小时间。712/9/2022120中等的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能一部份产品(小于100%)要报废但不要挑选，或汽车项目修理在修理部门小于半小时。6低的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能产品须100%重工;或汽车项目离线修理但不需送到维修部门。5非常低的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点大部分客户都会被发现