标准化作业改善课件.pptx

1、1标准化作业改善标准化作业改善-Rony Luo1 1、作业管理定义、作业管理定义 作业管理是以顺利完成生产计划为目的，对生作业管理是以顺利完成生产计划为目的，对生产作业进行标准化统筹与管理。产作业进行标准化统筹与管理。生产生产计划计划生产生产作业作业作业作业管理管理1.1 1.1 作业管理作业管理 作业管理追求作业管理追求【圆滑、顺畅、标准、高效圆滑、顺畅、标准、高效】作业作业作业作业作业作业作业作业作业作业作业作业工序工序工序工序工序工序质量管理质量管理作业管理作业管理工序管理工序管理设备管理设备管理作业管理是工序管理和质量管理的基础作业管理是工序管理和质量管理的基础1.2 1.2 作业管

2、理的职能作业管理的职能作业管理的职能：（1）计划 对作业方法、程序、标准工时进行设定；设计最合理的省时、省力的作业方法和程序，之后设定标准时间。（2）统筹 在生产过程中，对影响计划顺利实现的各种因素进行问题发现、原因分析、问题解决及资源调整，确保生产计划顺利完成。作业标准作业标准（标准设定）（标准设定）标准作业标准作业（标准实践）（标准实践）作业作业 管理管理 生产以人的动作为中心，而不受机械条件限制 生产作业应是反复相同顺序作业 标准作业随着生产量的增减及改善活动的进行而经常发生变化，具有灵活性，从而实现弹性生产。1.3 1.3 标准作业的前提标准作业的前提 标准作业由监督者制作,作业者执行

3、。监督者通过对标准作业进行管理，从作业者的动作与作业标准的差异中发现待改善的问题。员工的作业顺序是一致的 每班员工作业/装配的方式是一致的 每天使用的工具和机器相同的 每天使用的物料工具放在同样的地方 作业方法书面化并予以张贴1.4 1.4 标准作业的特征标准作业的特征 标准作业用于可定义、标准作业用于可定义、可重复的工艺流程可重复的工艺流程维修操作维修操作物料发送物料发送生产操作生产操作1.5 1.5 标准作业的目的标准作业的目的消除复杂的人消除复杂的人机机作业中的有关人的动作浪费，固化增值动作明确生产的方法明确生产的方法-明确以低成本生产优质产品的有效率的制造方法（即用最小限度的作业人员和

4、在产品的各工序之间进行同步生产），它是产品制造方法和现场管理的根本，是在考虑了品质、数量、成本、安全的基础上，规定作业方法的规则。用作目视化管理的工具用作目视化管理的工具标准作业考虑了必要的品质检查频度、生产的必要时间、应该的作业顺序、最少的标准中间在库、必须的操作安全等内容用作改善的工具-没有标准的地方（没有正常、异常的区别的地方）不会有改善。按照标准作业，将现场标准化，开展改善活动，查出并排除MUDA 是实行同步化生产的基础是实行同步化生产的基础寻求并运用最好、最安全、最容易的工作方法标准作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础改进更容易，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标

5、准化工作，反映到作业标准之中所以，标准作业是一个持续改进的过程发现浪费区域-机会制定制定/修订修订作业标准作业标准实施实施标准作业标准作业成功成功经验经验失败失败事例事例标准化标准化1.6 1.6 标准作业是持续改进的基线标准作业是持续改进的基线 、灌输遵守标准的意识；、全员理解其意义；、班组长现场指导，跟踪确认；、宣传揭示；、揭示在显著位置；、接受别人的质疑；、对违反行为严厉斥责；、不断完善；、定期检讨修正；、向新的作业标准挑战。1.7 1.7 如何让员工按标准作业如何让员工按标准作业2.2.表准作业表准作业 标准作业表准作业找出问题实施改善标准作业改善前改善中改善后表准作业与标准作业的区别

6、：在于是由不同的观测者在不同的观测时机观测造成的 3.3.标准作业三要素标准作业三要素 节拍时间生产节拍、生产的指挥棒、产距时间 作业顺序标准作业循环中的手工作业顺序 标准手持（WIP）手持在制品、标准中间库存、标准在制品量标准作业的三个要素由生产现场的监督人员决定，标准作业的三个要素由生产现场的监督人员决定，需要记录并不断改进需要记录并不断改进节拍时间节拍时间作业顺序作业顺序标准在制品标准在制品3.1 3.1 节拍时间（节拍时间（Takt TimeTakt Time）生产的指挥棒生产的指挥棒节拍时间（节拍时间（T.TT.T）=1 1日可工作时数（不加班日可工作时数（不加班,可动率可动率100

7、%100%）天必要的生产量（天必要的生产量（市场市场1 1日需求数量）日需求数量）指应该用多长时间即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值,可根据每日生产时间除以可销售的每日需要数量计算出来。不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。生产节拍根据市场需求量确定，各生产线按照生产节拍组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。球锁生产线的例子球锁生产线的例子条件：月产50000台，每月工作日26天 定时运转 10H1班 每班休息时间15分钟，5S 早会时间10分钟，设备点检时间5分钟 （600分-15分-10分-5分）1班 50000台26工作日=0分18秒T.TT.T是由客户决定的是由客户

8、决定的T.T=T.T=3.2 循环时间（循环时间（Cycle Times）要点：CT是指按照操作顺序进行一个循环作业且可能连续作业的最短时间不包括空手等待时间不包括换线时间不包括附带作业，指每数次循环发生一次的检测、换刀、处理空箱等作业的时间CT(Cycle Time)周期时间（循环时间、标准工时、标准作业循环时间）指作业者进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环（一个或几个工序）的实际作业时间（包括步行时间）。但不包括空手等待时间。周期时间（Cycle Times）机器自动时间Machine Automatic Time操作工周期时间Operator Cycle Time(OCT)机器周

9、期时间Machine Cycle Time(MCT)卸卸Unload/装装Load/启动启动Start包装包装Pack检查检查Inspection等待等待Wait3.3 CT3.3 CT与与TTTT比较比较要点：CT远小TT时，作业者有空手等待现象CT大于TT时，就会发生作业延迟，这些都是改善的对象如果同时加工2件或同一工序使用2台设备时，则用CT与TT*2进行比较54321Time 时间时间TT节拍时间节拍时间等待时间等待时间!等待时间等待时间!AB班组成员班组成员周期时间周期时间周期时间周期时间非精益非精益工厂工厂-节拍时间放慢了节拍时间放慢了-周期时间与节拍时间不适应周期时间与节拍时间不

10、适应Time 时间时间AB54321TT节拍时间节拍时间班组成员班组成员周期时间周期时间周期时间周期时间精益精益工厂工厂-节拍时间不常变化节拍时间不常变化,取决于需求取决于需求-周期时间与节拍时间相适应周期时间与节拍时间相适应节拍时间取决于需求节拍时间取决于需求3.4 需求数决定需求数决定T.TT.T（按售出速度进行生产）根据需要量(可销售量)计算T.T(节拍时间),然后根据T.T安排所需作业人员,给作业者制订“标准作业”，明确作业方法，这一连串的活动就是基本原则“根据需求数量决定TT”的内容TTTT是实现各工序是实现各工序生产同步化生产同步化的基准的基准3.5 3.5 安排所需作业人员安排所

11、需作业人员(少人化少人化)必需生产量每月发生变化,即是说,应该认为T.T是每月变动的.所以,必须设立这样一种,即使T.T发生变动,也可以不降低生产效率的、几个人都能够生产的生产线。（配员=CT/T.T)计算最佳人员配置计算最佳人员配置SOCT 所需操作工所需操作工Operators required=TT 57 2103.7平衡平衡操作工周期时间与节拍时间操作工周期时间与节拍时间改善焦点改善焦点使用目前周期时间使用目前周期时间节拍时间节拍时间T/T51563954ABCD消除浪费消除浪费,满足客户需求满足客户需求3.6 3.6 少人化少人化 设立不降低生产效率的、几个人都能够生产的生产线,这种

12、活动叫做“少人化”。下图根据T.T，A月安排4个人、B月安排3个人进行生产的情况。A月T.T=460分/1000个=27.6秒4人作业CT=110秒B月T.T=460分/750个=36.8秒3人作业4.1 4.1 作业顺序作业顺序操作者的动作顺序操作者的动作顺序 7 78 86 69 9材料材料成品成品 它是产品在制造加工的过程中，从材料到成品的依次变化过程 工件的传送 机械上料、下料、启动、加工 操作者的动作顺序作业顺序指将要做的事情按预先设定好的步骤进行工作，即使作业者能够效率最好地生产合格品的生产操作顺序。标准作业循环中的手工作业顺序好例子好例子A 3A4A2A1粗材A粗材BB1B2B3

13、B4B5B6B7B8B9A5A6完 成 品AB Set坏例子坏例子A 3A4A2A1粗材A粗材BB1B2B3B4B5B6B7B8B9A5A6完 成 品AB Set设定设定作业顺序（作业顺序（Work SequenceWork Sequence）应考虑的因素应考虑的因素 工作量的均衡性 工作量再分配的可行性 双手使用方式 双脚站立位置 设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。作业者没有返回步行且空步行最短的循环作业设定设定作业顺序（作业顺序（Work SequenceWork Sequence）应考虑的因素

14、应考虑的因素 工作量的均衡性 工作量再分配的可行性 双手使用方式 双脚站立位置 设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。作业者没有返回步行且空步行最短的循环作业5.1 5.1 标准手持标准手持-标准在制品量标准在制品量 指维持正常工作进行的必要的库存量，其中包括即将消化的库存，即指按照作业顺序进行操作时，为了能使生产活动能够以相同的顺序、动作重复地持续下去，必须在工序内保持有最少限度的在制品（或待加工品）。如：正在机械内加工的物品，有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必须在工序间设定一定数量的在制品

15、，没有这些标准中间在库，作业者就不能进行循环作业。7869材料材料成品成品标准在制品存量的基本原则标准在制品存量的基本原则从作业方向与物流方向来考虑顺物流方向操作0个（机械外）逆物流方向操作1个（机械外）从有无自动加工来考虑有自动加工时1个（机器中）无自动加工时0个其他有工件老化、降温、干燥或自动检测设备时根据需要两个相邻的作业者之前要增加一个标准中间在库即拉动超市看板管理自动加工无自动加工逆方向操作顺方向操作1 1个个（机械（机械中中1 1个）个）2 2个个（机械（机械中中/前前各各1 1个）个）1 1个个（加工（加工前前1 1个）个）0 0个个注：材料、成品不包括在标准中间在库数内 各机械

16、都没有自动装卸装置 标准作业制订时，按照下列步骤进行顺序顺序使用表格使用表格观测、分析动作观测作业时间制定工序能力表制作标准作业组合票制作标准作业票6.1 6.1 标准作业的制订步骤标准作业的制订步骤观测作业时间观测作业时间步骤一：仔细观察作业内容，掌握作业顺序、作业方法，决定作业项目，并填写时间观测纸（作业项目越细分，越易于平衡作业和确定改善作业着眼点，最好每个项目都在10秒以下）步骤二：确定观测位置（以清楚看到整个作业过程为佳），记忆观测点（指该作业项目结束的瞬间）。手工测时可能观测的作业项目时间为23秒；项目时间大多在2秒以下时，最好用摄像机步骤三：观测时间（不停表，将各作业项目结束时填

17、入观测纸上方，连续循环10次左右，例外作业内容如检查、换刀、换产、处理空箱等和时间需在其发生时逐一记录；作业项目过多的即20个以上需两人进行测时，没有测到的项目则立即跳过）步骤四：求出每个循环时间（最后一个项目右侧减左侧）步骤五：决定CT（取连续循环作业的最小值，若有空手等待时间需扣除）步骤六：求出各作业项目的时间（下行减上行）步骤七：决定各作业项目时间（取最适当时间，项目时间合计应与CT一致）对象工作在黑板上写字时间观测用纸观测月日8511分解号1/1观测时间PM2:00观测者张某某NO作业项目1234567891011要素作业时间着眼点（准备时间）1从椅子上站起来0453015044634

18、21095443778796778892走到黑板旁10564026155845321905531110111011111211111011103拿粉笔12584829170147352108562223323232334写字2207534026115745301907910910119101010911115放下笔25105743291501483323103334334433436走到椅子旁35190653382411584432209109910991010119107坐在椅子上3822085640271401463423333232333223一个循环时间4446484447474745

19、4849CT=44例例算出测定决定决定/核准决定算出观测作业时间注意事项观测作业时间注意事项观测者必须经过严格的训练才能熟练测时观察时机理想时段应选择上午10：00和下午15：00左右作业者的作业必须是反复相同顺序的作业，未进行标准作业的生产线必须先建立反复相同的作业顺序再测时以改善为目的的观测时间，最好选一个最熟炼和一个不熟炼的员工分别观测，找到问题点以制定标准时间为目的观测时间，选取的对象最好是效率在平均水平以上设备加工时间的测定应从启动到返回原位置的自动加工时间，观测两、三次即可CT：所测得的可能连续作业的最短时间，以理想时间段来测最佳附带作业：包括检查品质、换刀、处理空箱等，换算成1个

20、循环时间计入，若在测时未产生附加作业，则需单独测时并换算计入换产时间：换算成1个循环时间计入，一般需单独测时并换算计入偏差：就是最长循环时间与CT的差TT：标准工时或必要时间，当一个循环时间里生产2个产品时，则需TT*2汇总时间观测结果汇总时间观测结果 等待时间等待时间Time 时时 间间 组组 员员 A A8060504030201005）T.T.571）C.T.50非增值非增值 如：走动增值增值6 6）等待时间）等待时间2）附带作业（换算成1个循环的时间）3）换产时间（换算成1个循环的时间）4）偏差）偏差观察现场的目的与站着看的方法观察现场的目的与站着看的方法观察目的设备故障、短停机、作业

21、时间偏差品质不良人不能按标准作业装卸零件麻烦附带作业翻修作业物加工的零部件停滞积压不良品展示台的零部件设备ANDON点灯设备的运转（异响、颤抖、热度）工序间搬运的麻烦换产的麻烦看各段时间的变化ANDON点灯检查决定品质的设备中的关键部位看各段时间的变化站着看：细看、拿在手里看站着看：细看、拿在手里看7.1 7.1 工序能力表的制订工序能力表的制订工序能力表：工序能力表：它表示生产线内（按不同产品分析）在各工序加工零部件时的各工序及整个生产线的生产能力。表中填入手工作业的时间、设备的自动加工时间及交换刀具的时间等，该表可以清楚地反映该生产线中拖后腿的是设备还是手工作业，成为改善的线索。设备的生产

22、能力若无法达成目标时，首先考虑设法减少换模时间、提高可动率，最后考虑改善手工作业动作和设备动作 制订时的注意事项：该表表示定时内一班可生产的加工能力 一班的生产时间（定时）一班的生产时间（定时）加工能力加工能力=（完成时间（完成时间/个）个）+（交换刀具时间（交换刀具时间/个）个）工序能力表品号3537-1600生产线名MH-0221单位姓名品名罩、油泵223系张三序号工序名称机号基本时间交换刃具加工能力（788）备注图示时间手作业自动机.手作业时间自动机时间完成时间个数时间1基准面切削LS023分5秒分28秒分33秒6001208312端面切削LS024325286001209783钻 10

23、孔DRo855192450030011214钻 5孔DR0866212750030010005钻 20孔DR060725325003008466清洗CL03453035788合计315秒28秒例例3秒25秒5秒19秒6秒21秒7秒25秒5秒30秒 编制时间：年 月 日 作成：护罩、油泵加工生产线护罩、油泵加工生产线8.1 标准作业组合票的制订标准作业组合票的制订标准作业组合票标准作业组合票：该表将明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考查T.T（节拍 时间）内一个作业者能够承担的作业范围是多大。如果所分配作业量的组合时间刚好等于TT，那是最理想的；当作业员 的作业时间大于节拍时间，意味要延时

24、加班完成；当作业员的作业时 间小于节拍时间，意味着生产过剩或等待现象会发生；主要用来观察、分析、记录一个作业员的作业顺序过程中的作业内容、作业时间及节拍时间；另外，填入设备加工时间，一起考查人和设备的组合是否可能。标准作业组合票填写说明标准作业组合票填写说明 生产线名：填写生产线名称（编号）品号、品名：填写要加工的零部件编号、名称 分解号:表示生产线里有几个作业者、该作业者是其中的 第几个人 编制年月日：填写制表日期、制作人、制作人所属部门 必要数：计算出每班生产必要数填入 每班必要数=月生产必要数/月工作日数*班数 TT：计算出TT并填入，同时用红笔将TT在作业时间栏自上 而下划出 作业顺序

25、：填入作业的顺序号 （注意：不是工序能力表中的顺序号）作业内容：填入作业内容、机械编号 时间：手工作业：从时间观测表的要素作业时间栏中抄下手工作业时间。对步行中进行的手工作业时间，应给该栏数字加上括号 自动加工：从工序能力表中抄下各机械的自动加工时间，没有自动加工时，在该栏里注上“-”步行：从时间观测表的要素作业时间栏中抄下为取放零部件、工具或向下个工序移动而产生的步行时间。计算步行时间时，不区分是否持有零部件。步行时间不足1秒时，四舍五入。没有步行时，该栏应为空栏。合计：将手工作业时间和步行时间的合计填入合计栏，并将空手等待时间也填入合计栏。无空手等待时间时，填“-”。注意：计算合计时间时，

26、不要加上带括号的时间值，否则会重复计算。组合线图：手工作业时间用实线“-”，表示，自动加工时间用虚线“”表示,步行时间用波折线“”表示 护罩、油泵加工生产线护罩、油泵加工生产线生产线名MH-0221标准作业标准作业组合票组合票分解编号1/1品号J537-1600必需数560pcs/日品名罩、油泵T.T49sNO作业名称时间组合范围与作业时间组合范围与作业时间手自步 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 651取材料1122282LS023装入起动5285332513LS024装入起动325322194DR085装入起动519522215DR086装入起动6216

27、22256DR060装入起动72577227CL034装入起动53052218放置成品11合计33-16 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65例例 手工 自动 步行编制日期2009年9月16日作成：9.1 标准作业票的制订标准作业票的制订 标准作业票：标准作业票：该票以图表示每个作业者的作业范围。包含整个生产线机器配置、加工物流的顺序、CT、TT、作业人员作业顺序的规定及人员配置，标准手持品的放置位置及数量、品质检查频度、安全注意事项等内容，而非单纯的机械布置图 上级主管能够通过标准作业票评价现场监督人员的能力。因为标准作业票必须通过工序的作业改善频繁地进

28、行修正，如果没经过修改的标准作业票长期张贴在那里，上级管理人员就会判断出该监督人员没有努力进行作业改善标准作业票的制订注意事项标准作业票的制订注意事项 原则上作业者一人一张，必要时可以几个人一张 原则上由监督者制订（应仔细观察现场后制订），管理者应在现场跟踪检查监护 标明拖后腿工序（用红线表示拖后腿工序）挂在生产现场明显之处、容易看到的地方，以使所有人员都明白生产线内的作业内容，并运用它做改善的工具、管理的工具及教育的工具。它是监督、管理人员表明要求作业者怎样操作的、看得见的管理工具之一标准作业票填写说明标准作业票填写说明 作业内容：填入标准作业组合票中的最初和最后的作业内容，标明作业范围。最

29、初的作业内容填入上段，最后的作业内容填入下段。工序配置：按大约比例绘制机械设备配置图,注明机械编号根据标准作业票上的作业顺序注上作业顺序号，用实线连接将最后的作业顺序号与最初的作业顺序号用虚线连接在作业顺序号围成的圈内将作业者用“”表示给瓶颈工序涂上红色（从工序能力表中查出）检查品质：对于需要检查品质的工序，将检查品质记号及检查频度记入 注意安全：对于自动机械及应注意安全的机械（工序），应将安全十字记号填入该机械图中 标准中间在库：为持续进行反复作业而必须的标准中间在库记号用黑圈填入工序置图中各机械加工结束后停止的位置。注意：材料、成品不属于标准中间在库两个作业者之间要增加一个标准中间在库。标

30、准中间在库数：计算标准中间在库的数量，记入栏内 TT：将标准作业组合票中的TT值填入该栏 CT：按照作业顺序生产时的一个循环时间的纯作业时间，将该时间值填入栏里（不包括空手等待时间）分解号：将构成整个生产线的作业者人数（分母）和第几个作业者（分子）用“N/N”形式填入该栏 制成、改订年月日：填入新制作或改订的日期品质检查品质检查 安全标记安全标记 标准手持标准手持 标准手持数标准手持数 TTTTCTCT分解号分解号6 6494949491/11/1LS023LS024DR086DR060CL034DR085 完成品 1/1001/1001/51/51/1001/100 材料 作业内容从 取材料

31、到 放置成品生产线名MH0221品号3537-1600品名罩、油泵标准作业票标准作业票编制日期2009年9月16日作成：例例10.10.标准作业的应用标准作业的应用管理、监督者管理、监督者教育、培训教育、培训作业者作业者标准作业标准作业制定制定管理管理执行执行标出安全标记标出安全标记保证安全保证安全规定标准在库规定标准在库降低库存降低库存最有效作业顺序最有效作业顺序生产效率最高生产效率最高规定检查频度规定检查频度保证品质保证品质 制订标准作业的人应该是现场的监督者 维持、修订标准作业的人也应该是现场的监督者标准作业一经监督人员制定，必须首先由监督人员亲自试验，确认可以完全贯彻执行。然后转教给作

32、业人员，这时不能只教授作业方法，还必须说明为什么要遵守标准作业，直到员工理解、遵守为止。监督人员必须不断检查标准作业的遵守与实施情况，发现人为因素没有遵守标准作业，必须立即对作业者下达指示进行纠正；如标准作业本身有问题，必须迅速纠正；发现异常时，必须马上调查原因，采取纠正措施为了保证有效贯彻，标准作业在制订初期应让最了解相关工序的员参与标准作业不是一经决定就固定不变的，而是通过发现问题问题、改善作业、改善或变更设备来不断发展的 标准作业是活的，是按照规则经常变更，不断得到改善的具有灵活性的工具11.1 11.1 标准作业的改善标准作业的改善标准作业是改善生产线的出发点（因为标准作业是以人的动作

33、为中心而制订的，各项作业时间如果有出入，则清楚地表明还有改善的余地）持续性的改善活动是标准作业改善最出色的特点，如登山运动。改善标准作业后，以新的标准作业进行生产，并且再明确待改善的地方。标准作业是为了改善作业而存在。标准作业改善重点：质量的稳定与提高 为降低成本而减少工时 提高作业的安全性、稳定性 减少在制品库存 全面贯彻目视化管理12.1 12.1 标准作业的改善标准作业的改善标准作业是改善生产线的出发点（因为标准作业是以人的动作为中心而制订的，各项作业时间如果有出入，则清楚地表明还有改善的余地）持续性的改善活动是标准作业改善最出色的特点，如登山运动。改善标准作业后，以新的标准作业进行生产

34、，并且再明确待改善的地方。标准作业是为了改善作业而存在。标准作业改善重点：质量的稳定与提高 为降低成本而减少工时 提高作业的安全性、稳定性 减少在制品库存 全面贯彻目视化管理将生产岗位的非标准作业内容抽出来，作为“水蜘蛛”的标准作业内容，以每次供应一套均衡物料的方式保证生产线的持续作业。实行“水蜘蛛”供料的主要目的，是要让生产线管理者通过供料与生产节拍的差距，发现生产线运行过程中的问题点，以便迅速改善。所以，“水蜘蛛”作业的目的不仅仅是搬运的合理化。13.1“13.1“水蜘蛛水蜘蛛”“水蜘蛛水蜘蛛”作业的效果作业的效果 使生产线上作业员的动作质量提高 作业时间缩短 生产速度稳定 生产持续进行

35、便于员工多能化（成套供应消除作业员拿取零件时选择动作，让作业员从“装配工”变成“装置工”）成套供应避免错装漏装，减少不良 把握生产进度（“水蜘蛛”的供料速度是要配合生产线的生产节拍进行的，所以生产的延误或超前，立即便知）把握实际生产节拍“水蜘蛛水蜘蛛”作业实施步骤作业实施步骤序号步骤内容1确定目确定目标标 确定实施“水蜘蛛”作业的产品和工序，确定改进目标为：按生产节拍准备一套、供应一套的均衡供应方式；据此做出检料单。2设计容设计容器器 考虑工序作业性质及质量要求，设计容器的标准容量、尺寸大小和形状。3车型配车型配备备 设计“水蜘蛛”作业用的台车车型，并相应考虑仓库的物品配置，易于检取。4仓库调

36、仓库调整整确定“水蜘蛛”作业场所、准备货架及仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序，货架分上下两层，做到不用弯腰即可检取作业。序号步骤内容5设置供设置供料台料台在生产线旁设置供料点和供料台，物料从台车上移至供料台应方便容易，便于操作者拿取。原则上，每次只供一台6设计检设计检料台车料台车设计成手推式、可自由转向，一部台车放置一套物料，“水蜘蛛”一面推车一面读取检料单，拿取物品随即可消去“检料单”上已完成的项目。7确定人确定人选选“水蜘蛛”必须动作迅速，头脑清醒灵活，掌握生产线的瞬间变化并能采取对应措施。一般有一线骨干或后续一线干部担任。8选择供选择供料方式料方式A类物料：按生产节拍定期补货B类物

37、料：采用复仓法或双区制C类物料：采用定量补货 14.1 14.1 标准作业的关联标准作业的关联浪费效率偏差空手等待ANDON(暗灯)生产管理看板目视化、管理的本质、管理的本质0-1+1增加价值增加价值提高产品提高产品/服务的附加价值，使价值最大化服务的附加价值，使价值最大化消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动和资源投入最大限度地减少不增值劳动和资源投入创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动消灭浪费消灭浪费 一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动 1)指任何对最终产品或产品转变指任何对最终产品或产品转变不增加价值的活动 2)尽管是增加价值的活动,所用的资源超过“绝对

38、最少”的界限，也是浪费。浪费浪费浪费只是增加时间和成本，而不增加价值浪费只是增加时间和成本，而不增加价值作业浪费的判断基准作业（动作或劳动）不增值增值（纯作业）浪费工作纯浪费作业附加作业（干活）多余或低效资源绝对最少只使成本增加而不产生附加价值的作业，且非必须（不必要、单纯明显）只使成本增加而不产生附加价值但又必须伴随纯作业而一起实施的作业虽产生附加价值,但不是资源最少付出产生附加价值,且必须（适时适物适量）等待寻找多余搬运重新摆放返工返修随意走动取零件为了取件和工具而暂时离开装卸物料切换检查维修准备多余动作,过剩生产点焊冲压组装包装坚决消除减少优化浪费的三种形态（3MU）Muda：浪费 有能

39、力，但处于不饱和状态Mura:不均衡、波动、变差 不平衡的运作（有时超负荷，有时不饱和）Muri：勉强、超负荷 超过能力界限的超负荷状态案例：马拉松如果生产方法中不存在（如果生产方法中不存在（MUDAMUDA），即），即无Muri.Mura或Muda，成本上会成本上会出现差异出现差异1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t物流物流的过程的过程2 23 34 44人4台机按计划生产，有很多在库品改善前2 23 34 4物流的物流的过程过程改善后2人4台机按T.T生产，人数1/2，中间在库1/41号机2号机4号机3号机人数1/4中间在库0最终结果最终

40、结果七大七大浪费浪费ZZZZZZZ等待等待1,2,3,4,5,6过多过早生产过多过早生产x不合格品不合格品RUSH!Water Spider搬运搬运动作动作库存库存De-Burring加工加工Waste不仅在制造成本中且在生产结构中彻底消除浪费不仅在制造成本中且在生产结构中彻底消除浪费 MUDA的种类NO.NO.MUDAMUDA的种类的种类主要内容主要内容1生产过剩过早、过快、过多地生产。2空手等待等待零部件到来、设备运转中的等待。3不必要的搬运搬运本质上是MUDA。不必要的搬运指为进行JIT生产而必须的、最少限度的搬运以外的临时放置、倒装、零星搬运。4不必要的加工对工序的进展、加工品的精度毫

41、无贡献的不必要的加工。5不必要的在库生产中必须的、最少的、在库品以外的，由生产、搬运系统产生的不必要的在库。6不必要的动作指直接创造附加价值的动作以外的人的动作。7残次品、返修品生产了只有经过再修理才能成为商品的翻修品，或残次品。最坏的MUDA第八种：第八种：员工员工创造力浪费创造力浪费消除浪费的四个步骤第一步:了解什么是浪费第四步:实施持续改进措施,重复实施上述步骤第二步:认识工序中哪里存在浪费第三步:使用合适的工具来消除已识别的特定浪费15.1 15.1 提高效率提高效率 假效率与真效率假效率与真效率 个别效率与整体效率个别效率与整体效率 稼动率与可动率稼动率与可动率 劳动强化与劳动改善劳

42、动强化与劳动改善 缩短生产周期缩短生产周期（以更低的成本生产优良的产品）（以更低的成本生产优良的产品）效率：所谓效率就是评价生产线效果的尺度。效率=实际产量（合格品）*STD 工时 人数*运转时间（工时）假效率（表面效率）与真效率假效率（表面效率）与真效率例：市场需求100件/天10个人个人1天天生产生产100件产品件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品假效率假效率真效率真效率改善改善-能力提升能力提升效率提高了怎么没钱赚？运转率与可动率运转率与可动率（1）所谓运转率，是指生产线在加工需要的数量（可销售量）时，这个数量与设备百分之百运转情况下定时（不加班）生产能力的比例，

43、即生产线的负荷率。运转率是根据销售量来决定的，有时在100%以下，有时在100%以上。下面是计算公式：（2）所谓可动率是指，想使用设备生产（送来“看板”）时设备可以运转的状态的比率，用百分比表示。可动率经常保持在100%是最理想的。计算公司如下：或（采用从现场的生产管理板的数字可以简单地计算出来的方法）：劳动强化劳动强化与与劳动改善劳动改善劳动劳动工作工作+浪费浪费改善的重点就是要增加会赚钱的动作的分量 对异常的响应对异常的响应/反应反应 角色与职责角色与职责 停线指导原则停线指导原则16.1 16.1 快速响应快速响应-解决问题解决问题（建立有自律神经的生产线）（建立有自律神经的生产线）在工

44、艺流程内针对异常状况立即作出响应目的:避免缺陷品传到下道工序人人效果效果机机料料法法找问题根源找问题根源问题反应问题反应Q C D S Q C D S 标定影响标定影响警示队警示队培训受影响者学习新标准化操作培训受影响者学习新标准化操作开展及试验改进开展及试验改进检查检查量具量具改进确认后更新标准化操作改进确认后更新标准化操作异常反应流程异常反应流程17.1 17.1 建立标准作业前的准备工作建立标准作业前的准备工作区分主要实施项目设备1、按工序顺序配置设备2、整流化 3、显示生产进度装置物1、单个传送、同期化生产 2、决定标准中间在库 3、物的标示人1、作业者的多能工化培训 2、标准作业基本

45、知识培训品质1、检测设施、检测频次 2、不良品台、待翻修品台设备标准化设备标准化1 1、设备按工序顺序配置、设备按工序顺序配置 在以追求设备运转率为主的工厂里，要机床配置是以机群式为主，多数情况下还是一人一机，这种布局隐藏着很大的浪费设备配置的总原则：设备配置的总原则：设备的排布要有利于物的流动、人的流动和情报的传递，浪费最少。设备自身配置以宽度窄、深度深为原则如果生产线所生产的产品种类很多，那么它的材料和成品的存放场所应以宽度宽、深度浅为原则。NO阶段图示说明问题1单独配置一人管理一台机床在机床加工过程中，操作者看着，或者加冷却液、清理切屑存在等待的浪费2机群式配置通过对机床进行人机分离的改

46、进，实现一人多机（同类）操作，消除等待的浪费在制品大量堆积搬运量大生产周期长车床车床钻钻床床车床车床车车床床车床车床钻床钻床钻钻床床钻床钻床钻钻床床NO阶段图示说明问题3按工序顺序配置（孤岛型）按工序加工顺序布置机床，像鸟笼一样把人围住。操作者行走距离短一人多机操作形成生产线“弧岛”作业人员很分散，不能互相帮助而实现少人化生产4按工序顺序配置（流水方式）把机床排成直线走动中也可以作业一人多机存在零头人工返回距离长铣床铣床钻钻床床车床车床铣床铣床钻钻床床车床车床铣床铣床钻床钻床车床车床走动走动走动走动NO阶段基本型图示说明5按工序顺序配置（多线组合方式）U型配置几条生产线组合在一起，把零头人工集

47、合在一起形成整数人工，实现少人化作业者按逆时针方向操作两排型配置自动化设备混合配置物流方向物流方向成品成品材料材料1 12 23 34 48 87 76 65 5物流方向物流方向成品成品材料材料1 12 24 45 59 98 87 76 63 3自动化设备自动化设备材料材料B B物流方向物流方向8 87 76 65 51 12 23 34 4成品成品A A成品成品B B材料材料A A1工序1工序1工序3工序3工序3工序2工序合流分流产品A产品B产品C(大型喷涂)(加工)(组装)乱流没有合流分流1工序1工序1工序3工序3工序3工序产品A产品B产品C(小型喷涂)(加工)(组装)整流2工序2工序2

48、工序改善前改善后整流化整流化实例改善前由于在喷涂工序前后发生了合流、分歧，物的流动成了乱流。改善后由大型喷涂机变更为小型，简单、廉价的喷涂机，整理了物的流动 改善前：1工序加工的零件被装入货箱和储存箱，与2工序的加工顺序不一致，形成“乱流”改善后：废止了储存箱，设置了升降机，后工序也按照前工序的生产顺序进行生产，因而防止了顺序混乱，可以通过抽样品质检查保证一个批量的质量，同时能够在残次品发生时，及早处理，并将残次品的发生数量控制在最小限度（一个批量内），形成“整流”改善后货箱 储存箱货箱1工序2工序乱流升降机货箱1工序2工序整流改善前整流化实例物料标准化物料标准化1、在可能的工序之间实现单个传

49、送、同期化生产2、确定标准中间在库 单人手工作业（逆方向、顺方向）标准手持 单人人机联合作业（逆方向、顺方向）标准手持 多人联合作业，需在人与人之间设立超市，确定内标准在库数量及放置场所，并作出标记3、产品标示：在生产线入料口和完成品架上要有所放产品的标牌。标牌上标有产品编号、名称、前工序、后工序、工位器具容纳数、本区最大容量等内容 1工序2工序3工序1工序2工序3工序一个流生产 时间（sec）100 200 300单件周期3sec批量生产周期102sec 时间（sec）100 200 300批量生产100s100s100s首件周期201sec批量生产周期300sec 生产的零部件不是整批的传

50、送（不是批量生产），应该一个一个地传送。而且，推行各工序的同期化。这样做可以消灭在制品的停滞，从而缩短生产周期。批量生产批量生产一个流生产一个流生产1、作业者多能工化市场的需求是不断变化的。为了实现以少人化生产（或不降低效率）迅速应对需求，除了设备布置合理化之外，现场作业人员的作业范围也必须能够自由地扩大或缩小，这就要求要把现场的作业人员训练成对所有工序的所有岗位都熟练操作的人，使作业者能承担多工序工作的活动谓之多能工化。2、培训标准作业基本知识 作业者除了能承担多能工作业外，还要懂得标准作业的基本知识。作业监督管理者有义务让作业者知道为什么要执行标准作业、如何执行标准作业人员标准化人员标准化