八大浪费与IE七大手法课件.ppt

1、 八大浪费八大浪费 与与 IE七大手法七大手法LOGO八大浪费八大浪费2 IE IE七大手法七大手法3 八大浪费与八大浪费与IEIE七大手法的联系七大手法的联系1 综述与讨论综述与讨论4解决问题解决问题分析问题分析问题发现问题发现问题站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的：第一种，单纯的浪费；第一种，单纯的浪费；明显的浪费是等待明显的浪费是等待整理物料、处理整理物料、处理并不急切的需要等。并不急切的需要等。第二种，第二种，无附加值的工作无附加值的工作；在现有作业条件下作业虽然是必在现有作业条件下作业虽然是必须的但却不产生附加价值的作业。须的但却不产生附加价值的作业。如寻找工具、清除零件包装

2、等。如寻找工具、清除零件包装等。第三种第三种产生净附加值的作业产生净附加值的作业.这种作业是产品产生价值所必须的这种作业是产品产生价值所必须的即常见的加工作业。此种作业所占比即常见的加工作业。此种作业所占比率越高率越高生产效率越好。生产效率越好。增值增值作业作业附属附属作业作业浪费浪费动作动作1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。掩盖掩盖等待时间过多、机器稼动率不够的问题；使先进先出产生困难、造成库存库存空间的浪费；在制品在制品积压，现场工作空间变大；超过需求而造成的拆卸、报废；WIP=Work In Process产能过剩：人员、设备嫁动过

3、剩；计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅；前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过多。订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计；生产线平衡；制订单次传送量标准、一个流；增强制造过多是浪费的意识。过量的在产品使工人操作不便因来料不良来料不良、制程不良制程不良或保管失当保管失当造成的各种损失。直接物料/成品报废造成的损失，带来搬运、返工以及后工序的等待等问 题，造成人员、材料、设备的浪费。更甚质量不稳定客户抱怨顾客满意 库存采购、供应计划紊乱产品设计不良参数不匹配可制造性差工艺设计不合理工艺设计缺陷制造阶段的管理影响品质操作不标准，作业员熟练度不高；不合格的零部件供货商质量

4、控制不力，来料检验遗漏；对已发生的不良处理不当处理方法不当，原因追查不彻底。实施标准作业，加强对员工的教育训练加强工艺、制程、夹治具的防呆设计；实施全面质量管理(TQM)、品管圈(QCC)活动。全员全过程全企业领导、技术人员、员工三结合 加工工序或作业流程过多过长重复或强度过剩，使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费。在加工时超过必要的距离、必要的精度；在加工时超过必要的距离、必要的精度；工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序；最终导致：最终导致：加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧；生产周期时间加长，影响交货期；需要更多的辅助设备、辅助材料以及能源消耗。生产流程、LAYOUT布局

5、设计不合理；模具、夹治具设计缺陷；工艺标准不合理或推行不力；制订强度标准，明确操作要求；简化生产流程，增强作业员的浪费意识；改变工作台面布置摆放方式；模具、夹治具改善及自动化，减少辅助材料使用；VA/VE的推进。额外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作，以及较慢的动作。表现零件组合时，握持压住的浪费；动作顺序不当造成动作重复的浪费；寻找的浪费。导致操作时间长、生产率低；因为增加工时导致人工、机器浪费；工人疲劳度增加。操作不经济：动作不精简、动作多余设计不合理：可同时完成但并未设计为同时完成 不必要的动作但在设计中被增加 物料、工具需要翻找操作不经济运用动改法进行改进并标准化。设计不合理按

6、动作经济原则设计、符合人体工效学。不良品、半成品、制造过多的成品以及材料、零部件所造成的浪费。库存作为资产本来是有价值的但过多则会面临以下风险1降低资金的周转速度、占用大量流动资金2仓库先进先出作业、搬运、放置困难，增加仓储费用3容易变质劣化4面临过时的市场风险。认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险；空闲时多制造的部分；设备状态良好时连续生产；物流混乱，呆滞物品未及时处理。库存意识的改革；均衡化生产，看板管理的贯彻；生产计划安排考虑库存消化；加强物料管理、设置库存警示。不必要的搬运、移动、预置、改装和搬运的距离长、强度大造成的浪费。使工时增加、周期变长、浪费人力和机器折旧；物料供给不及

7、时导致生产延迟；劳动强度增加，满意度降低；物料或成品在搬运中碰撞、磕损。生产线布置、物流线路不当；工厂布局有局限性；未均衡化生产，WIP过多。缩短距离、自动物流；合理化布局，搬运手段合理化；避免重新堆积、重新包装。材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及宽放和监视作业造成的浪费。机器操作中，人员的等待；作业充实度不够的等待；设备故障、材料不良的等待；生产安排不当的人员等待；上下工程间未衔接好造成的工程间的等待；生产不平衡造成的等待。生产线布置不当，物流混乱；设备配置、保养不当；生产计划安排不当；工序生产能力不平衡；材料未及时到位；均衡化生产、一个流生产；自动化及设备保养加强；加强进料控制。基于工

8、厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。3 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。4 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。5 通道不畅，作业不畅，易生危险。管理浪费是由于事先管理事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。评论者：指责别人这里也不对、那里也不对，却提不出改善建议或指导意见。建设者：不仅能够指出对方的问题，更能够提

9、出中肯的改善方向、方法，甚至给出较为实用的方案。作建设者而非评论者徒然要求改善而不讲求方法、技巧，事倍功半。不教而战，谓之杀。不教而战，谓之杀。给人一条鱼吃，不如传授捕鱼的技术。要求捕更多的鱼，必须讲求捕鱼技术的传授与使用。IE七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善工作的技术。怎么改善呢？我要打坐！怎么改善呢？我要打坐！我想！我想！我想想想！我想！我想！我想想想！改善四原则（改善四原则（ECRSECRS）原则原则目标目标例子例子取消Eliminate是否可以不做，如果不做会如何：排除不经济的作业，放弃不必要的作业取消不必要的作业、检查，合理安排布局，废除搬运。合并Combine2个以

10、上的工序是否可以组合起来：集中作业，组合作业，同时作业将2个以上的加工同时作业；将加工和检查同时作业；一边加工一边检查。重组Rearrange是否可以调换工序：转换顺序，交换作业方法，用其他的东西替代更换加工顺序，提高作业效率：将检查放到前一个工序，将手搬改成推车搬。简化Simplify是否可以更简单，作业变得单纯重新认识作业，自动化；减少多余功能，零件标准化。1.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够 具体实现。2.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。3.动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以

11、发掘出可资改善 之地方。5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方。6.抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。7.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。右图为将三种物品放入右图为将三种物品放入对应槽中的示意图，相信对应槽中的示意图，相信每一个人都会做对。想要每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。形状根本放不进去。更具体的说”防错法”是:1.具有即使有人为疏忽也不会发

12、生错误的构造不需要注意力。2.具有外行人来做也不会做错的构造不需要经验。3.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造不需要高度的技能。1、使作业动作轻松；2、使作业不需要直觉与技能；3、使作业不会有危险；4、使作业不必依赖感官。防错法十大应用原理防错法四项基本原则积极:排除错误之原因,防止发生 排除化:剃除会造成错误的原因 替代化:利用更确实的方法代替 容易化:使作业变得更容易消极:减少错误,防止波及 异常检出:错误已有,但能检出 缓和影响:错误已有,但影响不大斷根原理斷根原理保險原理保險原理自動原理自動原理相符原理相符原理順序原理順序原理隔離原理隔離原理複製原理複製原理層別原理層別原理警告原

13、理警告原理緩和原理緩和原理1、断根原理：将造成错误的原因从根本上排除掉。例：每天总会忘了带钥匙，将钥匙挂在厂牌上就不用每天特意记着了。2、保险原理：用二个以上的动作共同执行才能完成工作。例：操作冲床人员手容易被夹伤，将冲床设计成必须双手同时按键才 能开动就可以避免。3、自动原理：以各种光学、力学等原理来限制某些动作的执行或不执行。例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下。4、相符原理：用检查是否相符合的动作，来防止错误的发生。例：安装电脑时各种连接线的接口处有不同的形状，按照形状去连接 便不会接错。5、顺序原理：避免工作顺序或流程前后颠倒。例：安装软件时不做完本步骤，“下一步”按钮呈灰色无法按下

14、。6、隔离原理：以分隔不同区域的方式，来达到保护目的。例：家庭中危险的物品放入专门柜子中加锁避免儿童取用后产生危险。7、复制原理：同一工作如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成。例：信用卡卡号是凸出来的，放上复写纸将滚轴辗过即可印在纸上。8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别。例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。例：如果车门没有关好，汽车就会发出警告。10、缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害。例：将鸡蛋装入隔层装运盒，以减少搬运途中的损伤。5 5 why 5W1Hwhy 5W1H

15、是一种找寻问题根源以及寻求改善方向的系统化的质问工具。5 why 5W1H,凡事问五次以上，把问题的根源发掘出来。Where:何处,在什么地方-空间When:何时,在什么时候-时间What:何者,是什么东西-生产对象Who:何人,是什么人做-生产主体Why:为何，为什么如此-原因How:如何,怎么做的-方法 大野耐一看到在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：一问：一问：“为什么机器停了为什么机器停了?”?”答：答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。因为超过了负荷，保险丝就断了。”（1 why1 why）二问：二问：“为什么超负荷呢为什么超负荷呢

16、?”?”答：答：“因为轴承的润滑不够。因为轴承的润滑不够。”（2 why2 why）三问：三问：“为什么润滑不够为什么润滑不够?”?”答：答：“因为润滑泵吸不上油来。因为润滑泵吸不上油来。”（3 why3 why）四问：四问：“为什么吸不上油来为什么吸不上油来?”?”答：答：“因为油泵轴磨损、松动了。因为油泵轴磨损、松动了。”（4 why4 why）五问：五问：“为什么磨损了呢为什么磨损了呢?”?”答：答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”（5 why5 why）经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法在油泵轴上安装过滤器。

17、双手的动作尽可能同时开始、同时结束；除规定休息时间外，双手不应同时空闲。步骤：记录现行操作人员双手或双脚的动作过程；加以质问,寻求改善的地方（ECRS、五五法、动改法等）；用以比较改善前及改善后差异。有一个古老的故事说：“上帝造人为何要给一个嘴巴，二个眼睛，二个耳朵以及二双手呢？”那是因为上帝希望每一个人能少说，多看，多听，多做。移动握持等待操作流程法以适当的符号来表现,观察及记录一件工作完成的过程。步骤：记载现行工作的过程；依据记录,加以质问,寻求改善的地方；用以比较改善前及改善后差异。D符号：改善效果的评价：通过改善，取消了原来的等待工序，使生产周期从2.28h减少为2.08h，缩短了0.

18、2h。简单案例改善案例问：为什么选取比需要稍长的橡胶管？有无其他更合适的方法？答：因为怕将来在柜台上量时不够长，故必选稍长的橡胶管。可能有更适合方法。问：为什么要在柜台上锯？有无其他更合适的地方？答：因为柜台上有固定尺，台平面可作锯台之用。如能在铁架处锯，则可节省来回的行走。问：为什么是在整个发料工作时间的一半时锯的？有无其他更合适的时间来锯？答：因为要到铁架上取管，又要取锯子，最后才能锯。可在铁架选管子时锯或事先锯好问：有无其他更合适的人来锯？答：有一个专门锯切的工作的人最好。问：为何要用左手握住管子，用拇指压住管子锯切的地方下锯？有无更合适的办法锯？答：锯切过程中并无任何可以夹持的住管子的

19、东西。能用一个简单的夹具来夹住管子最好问：为什么找出锯切点来，并用拇指按住？有无其他更好的办法？答：因为这样可以保证锯出所需的长度。如果仓库储存所需长度的管子，则此动作可取消。问：为何要在柜台上做？有无其他更合适的地方？答：因为尺是固定在柜台的边缘上。有，在最后面铁架处。问：为什么要在在柜台与铁架间行走约35m后，于锯前量长度？有无其他更合适的时间做？答：因为尺在柜台上，所以必须将管子带到柜台处。如果在选择管子时做则不需到柜台前。问：为什么需发料员做？有无其他更合适的人？答：找有锯切经验的人来做更好。问：如何量取、锯切？有无其他更合适的方法？答：将管放在尺上，移动左手到所需的尺寸即用拇指按住锯

20、切处。如有一专用夹具更好。问：管子已按其需要的尺寸锯好，现在再来量取其尺寸，是否有必要？答：无此必要，因为在锯前已量好。而此种锯切精度要求又不高。故本步可取消。动改法含义：分析人在进行各种操作时的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，使作业能投入最少的动作，产出最有效率的结果。动改法原则分类：动改法原则分类：1.有关于人体动用方面之原则2.有关于工作场所之布置与环境之原则3.有关于工具和设备之设计原则动改法四项基本原则：动改法四项基本原则：减少动作数量；追求动作平衡；缩短动作移动距离；使动作保持轻松自然的节奏。（1）双手并用的原则：单手动作是浪费，同时也造成一只手负担过重，动作不平衡。（2）

21、对称反向的原则：双臂动作保持反向对称就会取得平衡，也会变得更有节奏。（3）排除合并的原则：不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。（4）降低动作等级的原则：手指的动作等级最低，全身的动作等级最高，动作等级越低 动作越简单易行。（5）减少动作限制的原则：尽量使作业者的动作没有限制，这样才会心理放松。（6）避免动作突变的原则：如果突然变向必然使动作节奏发生停顿，效率随之降低。（7）保持轻松节奏的原则：让作业者在不需要太多判断的环境下进行作业。（8）利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等资源，自然会减少动作投入。（9）手肢并用的原则：脚力量大，手灵巧。如果能结合使用，对提高效率

22、也大有裨益。（10）利用工具的原则：工具可以使动作难度大为下降。（11）工具万能化的原则：组合经常使用的工具，使工具万能化。（12）易于操纵的原则：工具要依赖人发挥作用，注意工具与人结合的方便程度。（13）适当位置的原则：工作所需的材料、工具、设备等尽量放在伸手可及的地方。（14）安全可靠的原则：如果作业者担心会受到伤害，心理的疲惫会导致生理的疲惫。（15）照明通风的原则：工作现场应保持合适的亮度、温度和湿度。（16）高度适当的原则：作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业 者处于舒适安稳的状态下进行作业。以图表方式，记录操作人员与一部或多部机器之操作关系，并借此记录来做进一步

23、分析与改善。分析对象包括：一人操作一部或多部机器；多人操作一部或多部机器。可以得出：人的工作时间以及机器的工作时间所占之比例有多少；一个人最多可操作几部机器或几个人操作一部机台。现行方法改良方法如果机器加工时间远大于人的时间，可以试行一人多机抽样法指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员、机器的活动情形，它是了解事实最有效的工具之一，它可在最短的时间和最低的成本之下获得有用信息。观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员的状况；节省观测的人力、体力、物力；从事观测的人员不需高深的技术；调查时间长，可去除特例情形，使结果更为客观；对被观测人员所产生的干扰较少。抽样法优点：抽样法抽样法-应用应用u办公室人员工作时间所占百分比u机器设备维修或停机百分比u现场人员从事生产性工作之百分比u决定标准工时之宽放时间抽样法抽样法-步骤步骤u决定观测目标或事物u决定观测数 u设计观察用表格u随机记录与分析u建议方案与实施1、+=Thank you!Thank you!