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1、第3章 数控铣削加工编程 第3章 数控铣削加工编程 任务一任务一 数控铣床基础知识数控铣床基础知识任务二任务二 平面轮廓平面轮廓加工编程加工编程任务三任务三 孔类加工编程孔类加工编程 任务四任务四 固定循环编制孔加工程序固定循环编制孔加工程序任务五任务五 综合编程实例综合编程实例 思考题思考题第3章 数控铣削加工编程 任务一数控铣床基础知识第3章 数控铣削加工编程 (1)数控仿形铣床。通过数控装置将靠模移动量数字化后，可得到高的加工精度，可进行较高速度的仿形加工。进给速度仅受刀具和材料的影响。(2)数控摇臂铣床。摇臂铣床采用数控装置可提高效率和加工精度，可以加工手动铣床难以加工的零件。(3)数

2、控万能工具铣床。采用数控装置的万能工具铣床有手动指令简易数控型、直线点位系统数控型和曲线轨迹系统数控型。操作方便，便于调试和维修。当然，这类机床基本都具有钻、镗加工的能力。一、数控铣床的类型一、数控铣床的类型第3章 数控铣削加工编程 (4)数控龙门铣床。工作台宽度在630 mm以上的数控铣床，多采用龙门式布局。其功能向加工中心靠近，用于大工件、大平面的加工。此外，若按照主轴放置方式可有卧式数控铣床和立式数控铣床之分。对立式数控铣床而言，若按Z轴方向运动的实现形式又可有工作台升降式和刀具升降式(固定工作台)。立式升降台数控铣床由于受工作台本身重量的影响，使得采用不能自锁的滚珠丝杠导轨有一定的技术

3、难度，故一般多用于垂直工作行程较大的场合。当垂直工作行程较小时，则常用刀具升降的固定工作台式数控铣床，刀具主轴在小范围内运动，其刚性较容易保证。第3章 数控铣削加工编程 若按数控装置控制的轴数，可有两坐标联动和三坐标联动之分。若有特定要求，还可考虑加进一个回转的A坐标或C坐标，即增加一个数控分度头或数控回转工作台。这时机床应相应地配制成四坐标控制系统。第3章 数控铣削加工编程 1参考点与机床坐标系参考点与机床坐标系 有关数控铣床坐标轴方向的确定已在第1章进行过说明，本节仅就ZJK75321型数控钻铣床稍作说明。该铣床是一立式铣床，XY平面内的运动是由工作台拖板移动实现的，Z轴方向则是由刀具主轴

4、上下移动来实现的。当按压+X轴方向键时，产生的运动是工作台拖板向左移动；按压+Y轴方向键时，所产生的运动是工作台拖板向前移动，亦相当于是刀具相对工作台(工件)向后移动。按压+Z轴方向键时，产生的运动就是刀具主轴向上移动(远离工作台面)。各轴行程极限由挡铁及其行程开关位置确定。二二 机床坐标系统的设定机床坐标系统的设定第3章 数控铣削加工编程 大多数数控铣床都将参考点设定在各轴正向行程极限处，通常位于行程极限开关的内侧。但参考点位置的设定并没有统一的标准，各厂家可根据需要将其设定在某一固定位置。比如，XK5040A型数控铣床的参考点就设在各轴向行程中间的位置上；ZJK75321型数控钻铣床的Y、

5、Z轴向参考点均设在对应轴的正向行程极限处；而X轴向参考点的位置则有的设在正向行程极限处，有的却设在负向行程极限处。然而，不管厂家怎样设置，参考点的位置在出厂时就应已调整并固定好，用户不得随意改动；否则，加工运行精度将无法保证。第3章 数控铣削加工编程 当经过手动回参考点后，屏幕即显示此时机床原点的坐标(0，0，0)，即该铣床的参考点与机床原点重合。(当然在实际机床中，也有的参考点与机床原点并不重合，此类机床在参考点处的机床坐标显示就不是0。)对参考点为正向行程极限的机床而言，工作区内的刀位点在机床坐标系的坐标均为负值；对参考点为负向行程极限的轴来说，正常工作区内的点在机床坐标系中该轴对应的坐标

6、均为正值。第3章 数控铣削加工编程 2工件坐标系工件坐标系 机床的工件坐标系各坐标轴的方向和机床坐标系一致，工件坐标系可通过执行程序指令G92 X.Y.Z.来建立或用G54G59指令来预置。1)用G92指令建立工件坐标系 格式：G92 X.Y.Z.G92指令的意义就是声明当前刀具刀位点在工件坐标系中的坐标，以此作参照来确立工件原点的位置。第3章 数控铣削加工编程 若已将各轴移到工作区内某位置，其屏幕显示当前刀具在机床坐标系中坐标为(x1,y1,z1)。此时，如果用MDI操作方式执行程序指令G92 X0 Y0 Z0，就会在系统内部建立工件坐标系，屏幕上将显示出工件原点在机床坐标系中的坐标为(x1

7、，y1，z1)，按F9键显示方式坐标系工件坐标系，将正文区切换到显示工件坐标系，则显示当前刀具在工件坐标系中的坐标为(0，0，0)；如果执行程序指令G92 Xx2 Yy2 Zz2，则显示出工件原点在机床坐标系中的坐标为(x1x2，y1y2，z1z2)；如切换到工件坐标系显示，则显示当前刀具在工件坐标系中的坐标为(x2，y2，z2)。在整个程序运行时，执行G92指令的结果和此一样；再执行G92指令时又将建立新的工件坐标系。如前所述，在执行含G92指令的程序前，必须进行对刀操作，确保由G92指令建立的工件坐标系原点的位置和编程时设定的程序原点的位置一致。第3章 数控铣削加工编程 2)用G54G59

8、来预置设定工件坐标系 在机床控制系统中，还可用G54G59指令在6个预定的工件坐标系中选择当前工件坐标系。当工件尺寸很多且相对具有多个不同的标注基准时，可将其中几个基准点在机床坐标系中的坐标值，通过MDI方式预先输入到系统中，作为G54G59的坐标原点，系统将自动记忆这些点。一旦程序执行到G54G59指令之一时，则该工件坐标系原点即为当前程序原点，后续程序段中的绝对坐标均为相对此程序原点的值。例如，图3-13所示从ABCD行走路线，可编程如下：第3章 数控铣削加工编程 N10 G54 G00 G90 X30.0 Y40.0 快速移到G54中的A点N15 G59 将G59置为当前工件坐标系 N2

9、0 G00 X30.0 Y30.0 移到G59中的B点N25 G52 X45.0 Y15.0 在当前工件坐标系G59中，建立局部坐标系G52N30 G00 G90 X35.0 Y20.0 移到G52中的C点N35 G53 X35.0 Y35.0 移到G53(机械坐标系)中的D点.第3章 数控铣削加工编程 图3-13 工件坐标系设定ZYWXXX5454Y机机YG543040AXY59593030G59B45152035G523535CDXY机床原点M工件原点M机床原点yxzzx112122yZYXW工件原点X2Y2Z2Y1Z1X1M机床原点M机床原点3535Y机DX机C20Y35 XX59453

10、0G59X5430A40G54Y54Y593015BG52第3章 数控铣削加工编程 执行N10程序段时，系统会先选定G54坐标系作为当前工件坐标系；然后，再执行G00移动到该坐标系中的A点。执行N15程序段时，系统又会选择G59坐标系作为当前工件坐标系。执行N20时，机床就会移到刚指定的G59坐标系中的B点。执行N25时，将在当前工件坐标系G59中建立局部坐标系G52，G52后所跟的坐标值，是G52的原点在当前坐标系中的坐标。执行N30时，刀具将移到局部坐标系G52中的C点。G53是直接按机床坐标系编程。执行N35时，工具将移到机床坐标系中的D点。但G53指令只对本程序段有效，后续程序段如不指

11、定其他坐标系的话，当前有效坐标系还是属于G59中的局部坐标系G52。第3章 数控铣削加工编程 预置工件坐标系G54G59的设定，可在MDI方式菜单中选按“坐标系F3”，切换到工件坐标系G54设定屏幕。如果欲将当前位置点设为G54的零点，可根据屏幕右上角显示的当前点在机床坐标系中的坐标值数据，在MDI命令行输入该数值后回车，则屏幕显示如图3-14所示。如要预置G55G59，可使用翻页键切换到相应的页面，再在MDI命令行输入其原点坐标即可。工件原点预置好后，可按“F5重新对刀”，系统自动切换到MDI操作屏，键入G54后按循环启动执行，则当前工件坐标系就切换到了G54。同样，可以将G55、G56G5

12、9等置为当前工件坐标系，右下部“工件坐标零点”处也将随着显示当前工件原点在机床坐标系中的坐标。第3章 数控铣削加工编程 关于G54G59指令与G92指令在使用上的差别，在2.2.2节中已有介绍，一般地，G92不要和G54G59混用。如果需要察看当前刀具的坐标位置数据，可随时按F9键弹出显示方式选择的上托菜单，从中选择“坐标系”项，回车后再选择所需要的坐标方式(机床坐标/工件坐标/相对坐标)并回车，则在屏幕右上部的坐标数据显示区就可看到所需的结果。若正文区已处于大字符坐标数据显示方式，则其坐标数据方式也同样随着改变。如果按F9键后选择的是“坐标值”项，则还可获得“指令位置/实际位置/剩余进给/跟

13、踪误差/负载电流”等数据内容显示的选择。第3章 数控铣削加工编程 图3-14 预置工件坐标系的设定第3章 数控铣削加工编程 3图形跟踪显示图形跟踪显示 在实际加工和程序空运行校验时，常常希望看到加工轨迹的跟踪显示，这也可按F9功能键进行选择。在弹出菜单中，选择“显示模式”菜单项并回车后，可按需要选择“三维图形/XY平面/ZX平面/YZ平面/图形联合显示”等。图3-15所示是图形联合跟踪显示的效果。第3章 数控铣削加工编程 图3-15 图形跟踪显示效果第3章 数控铣削加工编程 二二 基本功能指令与程序调试基本功能指令与程序调试1.程序中用到的各功能字程序中用到的各功能字 1）G功能功能 格式：G

14、2，G后可跟2位数。数控铣床中常用的G功能指令如表3-2所示。第3章 数控铣削加工编程 表表3-2 数控铣床的数控铣床的G功能指令功能指令代 码 组 意 义 代 码 组 意 义 代 码 组 意 义*G00 快速点定位 G28 回参考点 G52 局部坐标系设定 G01 直线插补 G29 00 参考点返回 G53 00 机床坐标系编程 G02 顺圆插补*G40 刀径补偿取消 G03 逆圆插补 G41 刀径左补偿*G54G59 工件坐标系 16 选择 G33 01 螺纹切削 G42 09 刀径右补偿 G92 11 工件坐标系设定 G04 00 暂停延时 G43 刀长正补偿 G65 00 宏指令调用

15、G07 00 虚轴指定 G44 刀长负补偿*G11 单段允许*G49 10 刀长补偿取消 G73G89 06 钻、镗循环 G12 07 单段禁止*G50 缩放关*G90 绝对坐标编程*G17 XY 加工平面 G51 04 缩放开 G91 13 增量坐标编程 G18 ZX 加工平面 G24 镜像开*G94 每分钟进给方式 G19 02 YZ 加工平面*G25 03 镜像关 G95 14 每转进给方式 G20 英制单位 G68 旋转变换 G98 回初始平面*G21 08 公制单位*G69 05 旋转取消*G99 15 回参考平面 第3章 数控铣削加工编程 2）M功能功能 格式：M2，M后可跟2位数

16、。铣削中常用的M功能指令和车削基本相同。第3章 数控铣削加工编程 3）F、S功能功能 F功能是用于控制刀具相对于工件的进给速度。速度指令范围为F024 000，采用直接数值指定法，可由G94、G95分别指定F的单位是mm/min还是mm/r。注意：实际进给速度还受操作面板上进给速度修调倍率的控制。S功能用于控制带动刀具旋转的主轴的转速，其后可跟4位数。由于ZJK75321数控钻铣床的主轴变速是在停机状态下人工进行的，因此，写在程序中的S代码事实上是用于保证程序完整性的，实际主轴转速并不受其控制。第3章 数控铣削加工编程 2.坐标系统与尺寸编程 1）绝对编程）绝对编程G90/增量编程增量编程G9

17、1 当图面尺寸从同一个尺寸基准引出，则可以采用坐标值相对于编程原点来表示的方法，即G90;当图面尺寸采用连续标注的方法，则可以采用坐标值为相对于上一坐标点来表示的方法，即G91第3章 数控铣削加工编程 2）直径编程G23/半径编程G22 车削对象主要是回转体，回转体零件的径向尺寸表示方法一般都采用直径标注。当尺寸标注为直径时，则采用直径值来表示X值，用G23；当尺寸标注为半径时，则采用半径值来表示X值，用G22。第3章 数控铣削加工编程 3输入数据单位设定输入数据单位设定G20、G21、G22 使用G20、G21、G22可分别选择设定数据输入单位为英制、公制或脉冲当量。这三个G代码必须在程序的

18、开头，坐标系设定之前，用单独的程序段来指定。如不指定，默认为G21公制单位。第3章 数控铣削加工编程 任务二平面轮廓加工编程第3章 数控铣削加工编程 一、快速定位指令G00和直线进给指令G01格式：G90(G91)G00 X.Y.Z.G90(G91)G01 X.Y.Z.F.如图3-16所示，空间直线移动从A到B。其编程计算方法如下：绝对：G90 G00 Xxb Yyb Zzb 增量：G91G00 X(xbxa)Y(ybya)Z(zbza)绝对：G90 G01 Xxb Yyb Zzb F f 增量：G91 G01 X(xbxa)Y(ybya)Z(zbza)Ff 第3章 数控铣削加工编程 图3-1

19、6 空间直线移动ZW原点XaXbYZbABZaYaYbX第3章 数控铣削加工编程 说明：(1)G00时X、Y、Z三轴同时以各轴的快进速度从当前点开始向目标点移动。一般各轴不能同时到达终点，其行走路线可能为折线。(2)G00时轴移动速度不能由F代码来指定，只受快速修调倍率的影响。一般地，G00代码段只能用于工件外部的空程行走，不能用于切削行程中。(3)G01时，刀具以F指令的进给速度由A向B进行切削运动,并且控制装置还需要进行插补运算，合理地分配各轴的移动速度，以保证其合成运动方向与直线重合。G01时的实际进给速度等于F指令速度与进给速度修调倍率的乘积。第3章 数控铣削加工编程 二、二、圆弧插补

20、指令圆弧插补指令G02、G03 前述G00、G01移动指令既可在平面内进行，也可实现三轴联动，而圆弧插补只能在某平面内进行，因此，若要在某平面内进行圆弧插补加工，必须用G17、G18、G19指令事先将该平面设置为当前加工平面；否则将会产生错误警告。事实上，空间圆弧曲面的加工都是转化为一段段的空间直线(或平面圆弧)而进行的。格式：G17G90(G91)G02(G03)X.Y.R.(I.J.)F.或 G18G90(G91)G02(G03)X.Z.R.(I.K.)F.G19G90(G91)G02(G03)Y.Z.R.(J.K.)F.第3章 数控铣削加工编程 图3-17 平面圆弧插补XZYYXZY30

21、1030XXYYZ(a)(b)(c)(d)r2O2CO1r1AB(Xb,Yb)(X1,Y1)(X2,Y2)(Xa,Ya)XBR25AG03G02G17G18G03G02G19G03G02(Xc,Yc)R25第3章 数控铣削加工编程 图3-17(a)所示为XY平面内的圆弧AB，编程计算方法如下：绝对：G17G90 G02 X xb Y yb R r1 F f R 编程 或 G17G90 G02 X xb Y yb I(x1xa)J(y1ya)Ff 增量：G91G02 X(xbxa)Y(ybya)R r1 F f 或 G91G02 X(xbxa)Y(ybya)I(x1xa)J(y1ya)Ff 第3

22、章 数控铣削加工编程 图(b)所示弧BC，如果前面已有G17平面设置指令，则编程计算方法如下：绝对：G90G03 X xc Y yc R r2 Ff R编程 或 G90G03 X xc Y yc I(x2xb)J(y2yb)Ff 增量：G91 G03 X(xcxb)Y(ycyb)R r2 Ff 或 G91 G03 X(xcxb)Y(ycyb)I(x2xb)J(y2yb)Ff 第3章 数控铣削加工编程 说明：说明：(1)在G02、G03指令时，刀具相对工件以F指令的进给速度从当前点向终点进行插补加工，G02为顺时针方向圆弧插补，G03为逆时针方向圆弧插补。圆弧走向的顺逆应是从垂直于圆弧加工平面的

23、第三轴的正方向看到的回转方向，如图3-17(c)所示。第3章 数控铣削加工编程 (2)圆弧插补既可用圆弧半径R指令编程，也可用I、J、K指令编程。在同一程序段中，I、J、K、R同时指令时，R优先，I、J、K指令无效。当用R指令编程时，如果加工圆弧段所对的圆心角为0180，R取正值；如果圆心角为180360，R则取负值。如图3-17(b)所示的两段圆弧，其半径、端点、走向都相同，但所对的圆心角却不同，在程序上则仅表现为R值的正负区别。小圆弧段：G90 G03 X 0 Y 25.0 R 25.0 或：G91 G03 X25.0 Y 25.0 R 25.0 大圆弧段：G90 G03 X 0 Y 25

24、.0 R25.0 或：G91 G03 X25.0 Y 25.0 R25.0 第3章 数控铣削加工编程 (3)X、Y、Z同时省略时，表示起、终点重合；若用I、J、K指令圆心，相当于指令了360的弧；若用R编程时，则表示指令为0的弧。G02(G03)I.整圆 G02(G03)R.不动 (4)无论用绝对还是用相对编程方式，I、J、K都为圆心相对于圆弧起点的坐标增量，为零时可省略。(也有的机床厂家指令I、J、K为起点相对于圆心的坐标增量。)第3章 数控铣削加工编程 (5)机床启动时默认的加工平面是G17。如果程序中刚开始时所加工的圆弧属于XY平面，则G17可省略，一直到有其他平面内的圆弧加工时才指定相

25、应的平面设置指令；再返回到XY平面内加工圆弧时，则必须指定G17。G17、G18、G19主要用于指定圆弧插补时的加工平面，并不限制G00、G01的移动范围。如果当前加工平面设置为G17，同样可以在G00、G01中指定Z轴的移动。第3章 数控铣削加工编程 此外，有的机床还可用G02、G03实现空间螺旋线进给。其格式如下：G17G90(G91)G02(G03)X.Y.R.(I.J.)Z.F.或 G18G90(G91)G02(G03)X.Z.R.(I.K.)Y.F.G19G90(G91)G02(G03)Y.Z.R.(J.K.)X.F.即在原G02、G03指令格式程序段后部，再增加一个与加工平面相垂直

26、的第三轴移动指令，这样在进行圆弧进给的同时还进行第三轴方向的进给，其合成轨迹就是一空间螺旋线，如图3-17(d)所示的轨迹。其程序应是：G91 G17 G03 X 30.0 Y 30.0 R 30.0 Z 10.0 F100或 G90 G17 G03 X 0 Y 30.0 R 30.0 Z 10.0 F100 第3章 数控铣削加工编程 3.3.3 其他常用指令其他常用指令 1G04暂停延时暂停延时 格式：G04 P.，单位ms(毫秒)。执行此指令时，加工进给将暂停P后所设定的时间，然后自动开始执行下一程序段。机床在执行程序时，一般并不等到上一程序段减速到达终点后才开始执行下一个程序段，因此，可

27、能导致刀具在拐角处的切削不完整。如果拐角精度要求很严，其轨迹必须是直角时，可在拐角处前后两程序段之间使用暂停指令。暂停动作是等到前一程序段的进给速度达到零之后才开始的。例如：欲停留1.5 s时，程序段为：G04 P1500。第3章 数控铣削加工编程 3.3.4 编程实例与上机调试编程实例与上机调试 1程序实例程序实例 实例1 外形轮廓的铣削。如图3-19(a)所示零件，以中间(30的孔定位加工外形轮廓，在不考虑刀具尺寸补偿的情况下。第3章 数控铣削加工编程 图3-19 铣削加工零件图例R15R10252860150753020302510R1012020204-8801201510101515

28、251020150160对 刀 点wwwwXZZXXXYY80120槽内转角均为R5，对刀点同图（a）ZWY2525R1510R102860W75150303020X160R10对刀点15020120X10YWZ1525X1020801201015481520W80120槽内转角均为R5，对刀点同图(a)(a)(b)R15R10252860150753020302510R1012020204-8801201510101515251020150160对 刀 点wwwwXZZXXXYY80120槽内转角均为R5，对刀点同图（a）X第3章 数控铣削加工编程 编程如下：编程如下：程 序 内 容 含 义

29、%0001 G92 X150.0 Y160.0 Z120.0 G90 G00 X100.0 Y60.0 Z?2.0 S100 M03 主程序号 建立工件坐标系，编程零点 w 绝对值方式，快进到 X=100，Y=60 Z 轴快移到 Z=?2，主轴以 130 r/min 速度正转 程 序 头 G01 X75.0 F100 X35.0 G02 X15.0 R10.0 G01 Y70.0 G03 X?15.0 R15.0 G01 Y60.0 G02 X?35.0 R10.0 G01 X?75.0 G09 Y0 X45.0 X75.0 Y20.0 Y65.0 直线插补至 X=75，Y=60，进给速度 1

30、00 mm/s 直线插补至 X=35，Y=60 顺圆插补至 X=15，Y=60 直线插补至 X=15，Y=70 逆圆插补至 X=?15，Y=70 直线插补至 X=?15，Y=60 顺圆插补至 X=?35，Y=60 直线插补至 X=?75，Y=60 直线插补至 X=?75，Y=0 处，并准停校验以确保尖角形成 直线插补至 X=45，Y=45 直线插补至 X=75，Y=20 直线插补至 X=75，Y=65，轮廓切削完毕 程 序 主 干 G00 X100.0 Y60.0 M05 Z120.0 X150.0Y160.0 M30 快速退至 X=100，Y=60 的下刀处，主轴停 快速抬刀至 Z=120

31、的对刀点平面 快速退刀至对刀点 程序结束，复位。程 序 尾 第3章 数控铣削加工编程 实例2 铣槽与钻孔。如图3-19(b)所示零件，以外形定位，加工内槽和钻凸耳处的四个圆孔。为保证钻孔质量，整个零件采用先铣槽后钻孔的顺序。内槽铣削使用(10 mm的铣刀，先采用行切方法(双向切削)去除大部分材料，整个周边留单边0.5 mm的余量；最后，采用环切的方法加工整个内槽周边。整个内槽铣切的位置点关系及路线安排如图3-20所示。第3章 数控铣削加工编程 图3-20 铣槽路线安排3 93147.57.547.57.51931196.5 6.556.56.51931197.57.543147.57.5396

32、.56.56.56.55第3章 数控铣削加工编程 编程如下：编程如下：程程 序序 内内 容容含含 义义%0002G92 X150.0 Y160.0 Z120.0G90 G00 X-34.5 Y34.5 Z30.0 S200 M03 G01 Z10.0 F50N100 G91 G01 X19.0 Y-7.5 X-19.0 Y-7.5主程序号建立工件坐标系，工件零点在对称中心绝对值方式，快速移到槽内铣削起点的正上方快速下刀至距工件上表面5 mm处进给下刀至槽底部，进给速度50 mm/s横向进给，增量方式，右移19 mm(行切开始)下移7.5左移19下移7.5第3章 数控铣削加工编程 N110 X6

33、9.0 Y-4.0 X-69.0 G90 X-19.5 G91 Y-6.5N120 X39.0 Y-6.5 X-39.0 Y-6.5X39.0 Y-6.5 X-39.0 Y-5.0 X-15.0右移69，铣至宽槽处下移4左移69绝对值方式，往回移至X=-19.5处，准备向下进给增量值方式，下移6.5右移39，铣槽的中腰部下移6.5左移39下移6.5右移39下移6.5左移39下移5左移15第3章 数控铣削加工编程 N130 X69.0 Y-4.0 X-69.0 Y-7.5N140 X19.0 Y-7.5 X-19.0N150 G01Z15.0 G00 X50.0 G01 Z-15.0N160 X

34、19.0 Y7.5 X-19.0右移69(重复15 mm)，铣下部宽槽下移4左移69下移7.5右移19，铣左下部窄槽下移7.5左移19向上抬刀15快速右移至右下角窄槽区下刀进给至槽底部右移19上移7.5左移19第3章 数控铣削加工编程 N170 G90 Y27.0N180 X34.5 Y34.5 X15.5N190 G91G01 X-0.5 Y0.5 F20N200 X20.0 Y-20.0 X-15.0 Y-30.0 X15.0 Y-20.0 X-20.0 Y15.0 X-30.0绝对值方式，向上进给移动到右上角窄槽区右移至X=34.5处(右端)上移至Y=34.5处左移至X=15.5处(内槽

35、粗铣完毕，行切结束)增量方式，进给至刀刃接近右上角顶部直线段的左端点处右移20，开始沿顺时针方向对周边进行环切第3章 数控铣削加工编程 Y-15.0 X-20.0 Y20.0 X15.0 Y30.0 X?15.0 Y20.0 X20.0 Y-15.0 X30.0N210 Y15.0N220 G90 G01Z30.0 M05 G28 Z120.0 G28 X150.0Y160.0 N230 M00 内槽周边铣切的最后一刀，环切结束抬刀至距工件上表面5 mm的上部，主轴停Z轴先返回参考点X、Y方向返回参考点暂停程序运行，准备进行手动换刀。第3章 数控铣削加工编程 N240 G90 G00 X35.

36、0 Y0 Z30.0 S1200 M03N250 G01 Z10.0 F10 G04 P1500 G00 Z30.0 X0 Y35.0N260 G01 Z-2.0 G00 Z30.0 X-35.0 Y0N270 G01 Z15.0 G00 Z30.0 X0 Y-35.0快速移至孔K1的正上方快速下刀至距工件上表面5 mm的安全平面高度处，主轴正转工进钻孔，进给速度10 mm/s孔底暂停1.5 s快速提刀至安全平面高度快移至孔K2的孔位上方钻孔K2提刀至安全平面快移至孔K3的上方钻孔K3提刀至安全平面快移至孔K4的上方第3章 数控铣削加工编程 N280 G01 Z-2.0 G28 Z120.0

37、G28 X150.0 Y160.0 M05 M30钻孔K4提刀并返回Z轴参考点所在平面高度返回X、Y方向参考点主轴停，程序结束并复位第3章 数控铣削加工编程 三、三、刀具半径补偿刀具半径补偿 从上节的轮廓铣削编程加工调试实例可知，系统程序控制的总是让刀具刀位点行走在程序轨迹上。铣刀的刀位点通常是定在刀具中心上，若编程时直接按图纸上的零件轮廓线进行，又不考虑刀具半径补偿，则将是刀具中心(刀位点)行走轨迹和图纸上的零件轮廓轨迹重合，这样由刀具圆周刃口所切削出来的实际轮廓尺寸，就必然大于或小于图纸上的零件轮廓尺寸一个刀具半径值，因而造成过切或少切现象。第3章 数控铣削加工编程 为了确保铣削加工出的轮

38、廓符合要求，就必须在图纸要求轮廓的基础上，整个周边向外或向内预先偏离一个刀具半径值，作出一个刀具刀位点的行走轨迹，求出新的节点坐标，然后按这个新的轨迹进行编程(如图3-23(a)所示)，这就是人工预刀补编程。上节的槽形铣削就是这样编程的。这种人工预先按所用刀具半径大小，求算实际刀具刀位点轨迹的编程方法虽然能够得到要求的轮廓，但很难直接按图纸提供的尺寸进行编程，计算繁杂，计算量大，并且必须预先确定刀具直径大小；当更换刀具或刀具磨损后又需重新编程，使用起来极不方便。第3章 数控铣削加工编程 现在很多数控机床的控制系统自身都提供自动进行刀具半径补偿的功能，只需要直接按零件图纸上的轮廓轨迹进行编程，在

39、整个程序中只在少量的地方加上几个刀补开始及刀补解除的代码指令。这样无论刀具半径大小如何变换，无论刀位点定在何处，加工时都只需要使用同一个程序或稍作修改，你只需按照实际刀具使用情况将当前刀具半径值输入到刀具数据库中即可。在加工运行时，控制系统将根据程序中的刀补指令自动进行相应的刀具偏置，确保刀具刃口切削出符合要求的轮廓。利用这种机床自动刀补的方法，可大大简化计算及编程工作，并且还可以利用同一个程序、同一把刀具，通过设置不同大小的刀具补偿半径值而逐步减少切削余量的方法来达到粗、精加工的目的，如图3-23(b)所示。第3章 数控铣削加工编程 图3-23 刀具半径补偿BCDA算出点A、B、C、D的坐标

40、，按这些点编程。按轮廓ABCD编程再加上刀补引入和刀补取消的指令刀补取消刀补引入机床自动刀补ABCD人工预刀补编程G41刀心轨迹编程轨迹编程轨迹刀心轨迹G42(c)精加工余量R精铣刀具及刀补半径d粗铣实用刀具半径R粗加工刀心轨迹精加工刀心轨迹d粗加工刀补半径RrRd(b)(a)第3章 数控铣削加工编程 刀具半径补偿指令共有G41、G42、G40三个。其使用程序格式为：G90(G91)G17 G00(G01)G41(G42)X Y D G90(G91)G18 G00(G01)G41(G42)X Z D G90(G91)G19 G00(G01)G41(G42)Y Z D G90(G91)G17 G

41、00(G01)G40 X Y G90(G91)G18 G00(G01)G40 X Z G90(G91)G19 G00(G01)G40 Y Z 在进行刀径补偿前，必须用G17或G18、G19指定刀径补偿是在哪个平面上进行。平面选择的切换必须在补偿取消的方式下进行，否则将产生报警。第3章 数控铣削加工编程 刀径补偿指令程序就是在原G00或G01线性移动指令的格式上，加上了G41(G42、G40).D.的指令代码。其中，G41为刀径左补偿，G42为刀径右补偿，G40为取消(解除)刀径补偿。D为刀具半径补偿寄存器的地址字，在补偿寄存器中存有刀具半径补偿值。刀径补偿有D00D99共100个地址号可用。其

42、中，D00已为系统留作取消刀径补偿专用。补偿值可在MDI方式下键入。X、Y及其坐标值还是按G00及G01的格式意义进行确定，和不考虑刀补时一样编程计算。所不同的是，无刀补指令时刀具中心是走在程序路线上；有刀径补偿指令时刀具中心是走在程序路线的一侧，刀具刃口走在程序路线上。(刀补引入和取消的程序段有所不同。)第3章 数控铣削加工编程 刀补位置的左右应是顺着编程轨迹前进的方向进行判断的，如图3-23(c)所示。当用G41指令时，刀具中心将走在编程轨迹前进方向的左侧；当用G42指令时，刀具中心将走在编程轨迹前进方向的右侧。实际编程应用时，应根据是加工外形还是加工内孔以及整个切削走向等进行确定。当将刀

43、具半径设置为负值时，G41和G42的执行效果将互相替代。刀径补偿在整个程序中的应用共分刀补引入(初次加载)，刀补方式进行中和刀补解除三个过程。刀补引入是一个从无到有的渐变过程，从线性轨迹段的起点处开始，刀具中心渐渐往预定的方向偏移，到达该线性轨迹段的终点处时，刀具中心相对于终点产生一刀具半径大小的法向偏移。第3章 数控铣削加工编程 图3-24所示方形零件轮廓考虑刀补后编写的程序如下：%0003N1 G54 G90 G17 G00 M03由G17指定刀补平面 N2 G41 X20.0 Y10.0 D01 刀补引入，由G41确定刀补方向，由D01指定刀补大小N3 G01 Y50.0 F100 N4

44、 X50.0 N5 Y20.0 N6 X10.0 N7 G00 G40 X0 Y0 M05 由G40解除刀补N8 M30 刀补进行中 第3章 数控铣削加工编程 图3-24 刀补加载和解除的过程刀心轨迹刀补进行中编程轨迹刀补矢量法向刀补矢量刀补引入刀补取消102050Y102050X第3章 数控铣削加工编程 当程序运行到含刀补引入的程序段N2后，运算装置即同时先行读入N3、N4两段，在N2的终点(N3的起点)处，作出一个矢量，该矢量的方向是与下一段N3的前进方向垂直向左(G41)，大小等于刀补D01的值。刀具中心在执行这一段(N2段)时，就移向该矢量的终点。刀补引入指令只能在G00、G01的线性

45、段中进行，不能用于G02、G03的圆弧段中。第3章 数控铣削加工编程 从N3程序段开始转入刀补方式行进状态。在此状态下，G00、G01、G02、G03都可使用。它也是每次都先行读入两段，在进行偏移计算后得到刀具中心在该段终点的坐标，刀具中心就移向这点。在刀补进行过程中，刀具中心的轨迹基本上就是编程轮廓轨迹的平行线，平行间距等于刀补D01的值。由于刀径补偿指令都是模态指令，因此对补偿进行中的程序段而言，如果刀补形式没有什么变化的话，可不需再书写刀补指令。第3章 数控铣削加工编程 早期的数控机床刀具补偿功能还不完善，其刀径补偿都是一段一段独立计算的，这时进行中的刀补路线都是从每一段线段起点的法向矢

46、量走到该线段终点的法向矢量处，当两段线间呈尖角过渡时，这种刀补法的刀补路线将无法自动从前段线接续到下一段线，因而出现脱节现象。为此，有的控制系统要求预先对所有的尖角都进行倒圆处理，确保前后之间都能顺滑连接。有的控制系统则是在编程时对尖角处预先增加尖角处理指令，将前后两段线用合理的路线连接起来，比如，FANUC3MA控制系统使用的B功能刀补，就是采用尖角圆弧插补G39指令来处理尖角的。第3章 数控铣削加工编程 现代数控机床的刀补功能已相当完善，如使用C功能刀补的机床基本上都是采用预先读入前后几段线，进行平行偏移计算，求解出刀具中心偏移线的交点，作为前段线的终点，同时又是下一段线的起点，从而得到刀

47、补轨迹的。当偏移计算得出的交点与原轮廓转角尖点偏离太远时，则自动插入转折型刀具路径，如图3-25所示。第3章 数控铣削加工编程 图3-25 尖角刀补处理自动插入刀补路径刀心轨迹编程轨迹人工增加G39指令处理尖角B功能刀补aaa90a90C功能刀补第3章 数控铣削加工编程 刀补解除(取消)则是一个从有到无的渐变过程，从上一个具有正常偏移轨迹线段的终点的法向矢量处开始，刀具中心渐渐往本线性轨迹段的终点方向移动，到达该轨迹段的终点处时，刀具中心相对于终点的偏移矢量大小为零，即刀具中心就正好落在终点上。当刀径补偿号采用D00时，如使用G41(G42)G00(G01).D00 格式时，相当于使用了G40

48、。第3章 数控铣削加工编程 需要注意的是，刀补的引入和取消要求必须在G00或G01路线段，但在刀补进行的中间轨迹线中，还是允许圆弧段轨迹的；在刀补进行中的程序段之间不能有任何一个刀具不移动的指令程序段出现；在指定刀补平面执行刀补时，也不能出现连续两个仅第三轴移动的指令，否则将可能产生刀补自动取消然后又重新启动的刀补过程，因而在继续运行程序时出现过切或少切现象。第3章 数控铣削加工编程 任务三孔类零件加工编程第3章 数控铣削加工编程 一、孔类零件基本编程方法孔类零件加工编程的基本方法：G00将刀具移动到孔的正上方 G00快进到安全高度G01下倒加工孔 孔底暂停 G00退刀第3章 数控铣削加工编程

49、 二、二、刀具长度补偿刀具长度补偿 使用刀具长度补偿功能，可以在当实际使用刀具与编程时估计的刀具长度有出入时，或刀具磨损后刀具长度变短时，不需重新改动程序或重新进行对刀调整，仅只需改变刀具数据库中刀具长度补偿量即可。刀具长度补偿指令有G43、G44和G49三个，其使用格式如下：G43(G44)G00(G01)Z H 刀具长度正补偿G43、负补偿G44 G49 G00(G01)Z 取消刀具长度补偿 第3章 数控铣削加工编程 在G17的情况下，刀长补偿G43、G44只用于Z轴的补偿，而对X轴和Y轴无效。格式中，Z值是属于G00或G01的程序指令值，同样有G90和G91两种编程方式。H为刀长补偿号，

50、它后面的两位数字是刀具补偿寄存器的地址号，如H01是指01号寄存器，在该寄存器中存放刀具长度的补偿值。刀长补偿号可用H00H99来指定。第3章 数控铣削加工编程 图3-26 刀具长度补偿Z程序中指令点实际到达点G44(Hxx)值程序中指令点实际到达点(Hxx)值G43Z第3章 数控铣削加工编程 执行G43时，Z实际值=Z指令值+(H xx)执行G44时，Z实际值=Z指令值(H xx)其中，(Hxx)是指xx寄存器中的补偿量，其值可以是正值或者是负值。当刀长补偿量取负值时，G43和G44的功效将互换。刀具长度补偿指令通常用在下刀及提刀的直线段程序G00或G01中，使用多把刀具时，通常是每一把刀具