经验教训手册-课件.ppt

1、PPT模板下载： 验验 教教 训训 手手 册册保定市立中车轮制造有限公司保定市立中车轮制造有限公司经经 验验 教教 训训 手手 册册编辑说明 为了让大家吸取教训，不犯同样的错误，经公司领导指示，品质保证为了让大家吸取教训，不犯同样的错误，经公司领导指示，品质保证部对近三年来公司内部发生的失误和客户抱怨情况进行了分析汇总，并部对近三年来公司内部发生的失误和客户抱怨情况进行了分析汇总，并形成形成经验教训手册经验教训手册。引发失误和客户抱怨的原因涉及方方面面，工。引发失误和客户抱怨的原因涉及方方面面，工作中的一点点失误，带来的后果可能是几万、几十万的经济损失甚至取作中的一点点失误，带来的后果可能是几

2、万、几十万的经济损失甚至取消供货份额，同样公司的信誉也在无形中受到了损害，相信这样的后果消供货份额，同样公司的信誉也在无形中受到了损害，相信这样的后果都不是大家所希望看到的。都不是大家所希望看到的。当你认真看完这些失误和抱怨后，你肯定会发现，多少失误和客户当你认真看完这些失误和抱怨后，你肯定会发现，多少失误和客户抱怨是在重复发生！抱怨是在重复发生！古人云古人云“前车之鉴，后事之师前车之鉴，后事之师”，公司不怕员工犯，公司不怕员工犯错误，怕的是员工在不断重复犯错误。错误，怕的是员工在不断重复犯错误。当你阅读完这些内部失误和客户抱怨后，你能否有所触动？当你阅读完这些内部失误和客户抱怨后，你能否有所

3、触动？“吃一暂吃一暂”能否能否“长一智长一智”？如果能，我们希望你看后，能把你的心得体会写在后？如果能，我们希望你看后，能把你的心得体会写在后面，字不在多，在于吸取经验教训。面，字不在多，在于吸取经验教训。失败一定有原因，成功一定有方法，将成功的方法发扬光大。失败一定有原因，成功一定有方法，将成功的方法发扬光大。希望这本册子能给你以后的工作提供帮助！希望这本册子能给你以后的工作提供帮助！编写流程 为了方便大家学习经验教训，各岗位易找到以前的失误，每次上岗前看一看，杜绝再发生，本手册依据“市场-产品设计-模具设计-工艺设计-计划-采购-生产-质量-物流-安全-管理”的顺序进行汇总编写，同时对市场

4、和生产过程进行了具体细分，详细情况如下：市场市场产品设计产品设计工艺设计工艺设计计划计划采购采购模具设计模具设计质量质量物流物流安全安全生产生产管理管理（销售）（销售）（客户）（客户）（模具）（模具）（铸造）（铸造）（热处理）（热处理）（机加工）（机加工）涂装）涂装）（包装）（包装）发生阶段：市场发生阶段：市场(销售）销售）案例1：GA客户LZ157-1565产品200只轮盖混发 原因分析：国贸部下发工作通知单，由于LZ157产品轮盖不能按时到厂，对轮盖不全产品箱外贴蓝色标签，轮盖放纸箱随集装箱发运,但以上异常情况未能及时与客户沟通。整改措施：完善变更流程，所有变更必须得到客户书面认可后，方能

5、实施；发生阶段：市场发生阶段：市场(销售）销售）案例2：IF客户LZ527-1670售后产品送样失误 原因分析：1由于配套产品送样以及发货我司都没有出现任何问题，此次是售后件送样，从主观意识上有疏忽，没有提升到特别重要的位置认真对待。2样轮评审不够细致全面，对于侧边范围存在疏漏。整改措施：1.配套相关无小事。2给客户的任何送样，追求的不是速度，追求的首先是稳健和尽量完美，要检查评审到位。3.客户任何要求，哪怕看似很小很容易达到，都要予以重视，认真对待，妥善处理。发生阶段：市场发生阶段：市场(销售）销售）案例3：GA客户LZ157-1565产品230只订单录入错误 原因分析：2010年6月,给G

6、A客户安排LZ157-1565，5/114.3/72.6/40细银全涂订单，在ERP系统中录入订单时，由于个人疏忽，没有完整地将客户订单中的要求准确转换 将规格录为4/114.3/72.6/40 细银全涂，之后的订单监控中也未能发现此问题。客户在收到230只产品后，表示实物与订单不符。整改措施：加强部门内部管理，严格执行公司和部门的规定，按照公司内部流程进行订单安排。在工作上要仔细认真。要从源头上杜绝任何错误的发生。在订单监控时，以客户原始订单为依据。发生阶段：市场发生阶段：市场(销售）销售）案例4：AM客户产品进行二次装柜 原因分析：AM客户发货，所发内容只是在客户库存表基础上进行了转发，加

7、之刚刚与内勤人员配合，对于发货的数量和优先级沟通不准确。发货当日，货柜已经装妥，在报数的时候发现实际装柜数量与客户要求数量少装了100余只。通过多方努力将货柜从港口追回，发回到天津库房重新掏柜并按正确的数量装柜，避免了后续客户的抱怨甚至索赔。整改措施：与内勤人员沟通要准确、详实，将客户的要求转化成易于理解的内部要求，并做出发货和库存状态表便于参照。通过简单的交流沟通就能避免更大的错误乃至损失。发生阶段：市场发生阶段：市场案例5：未参加2010年北京车展 原因分析：未参加2010年北京车展案例6：未完成2010年销售50万只目标 原因分析：市场部未能在公司产能充足的月份大幅提升销量，弥补未完成销

8、售计划月份的欠量。案例7：华南区完成销售目标低于50%原因分析：大区经理执行部门经营指导思路出现偏差；部门对基层员工的意见反馈缺乏敏锐度，未能及时纠正工作中出现的问题。案例8：TG品牌销售低于25%原因分析：部门缺乏成功的品牌运作经验。发生阶段：市场发生阶段：市场(销售）销售）案例9：TT客户LZ522不带钢边系列产品1256只制程不符 原因分析：海外市场一部下正式订单时对制程描述不明确，对于亚光黑全涂制程未注明是否需要车凹槽，与客户确认制程不能够对应。整改措施：市场部下发批量生产订单必须与该产品前期开发的试做品号一一对应。案例10：TT客户LZ269系列装饰条掉漆 原因分析：装饰条厂家是客户

9、指定供应商。我公司在检验时只负责对其尺寸和外观抽查，不对附着力进行检验。整改措施：通知供应商整改。加强对附件质量的检查。发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）客户）发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）客户）案例11：YR客户LZ099-1250产品制程不符 原因分析：客户产品更改后，没有通知我司，我司按原批准的制程加工。整改措施：与客户沟通后更改制程加工。发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）客户）原因分析：漆膜腐蚀仅在轮缘部位，积存有酸、碱物质；另使用轮胎光亮剂可能对抗腐蚀能力产生影响。整改措施：建议客户清洗车辆时注意，严禁使用酸、碱性物质清洗。案例12：戴卡客户D488-775产品1只涂层腐蚀

10、发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）产品设计客户）产品设计案例13：RH客户LZ369-1560/LZ371-1560批量刹车盘干涉 原因分析：产品设计时，为使其重力模具铸造时容易补缩成型，参照客户原来提供刹车盘对产品轮辋结构进行了更改，客户也对更改后图纸进行了确认。整改措施：开发两套新低压模具；同时为杜绝干涉产品再次出现，对重力模具进行封存。按客户要求进行设计，若确实需要修改，提出明确的修改原因，出修改前后对比图让客户确认。发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）产品设计客户）产品设计案例14：戴美客户D481-67产品4只帽口周围腐蚀 原因分析：盖口部位提取物为强酸性说明是接触强酸腐蚀。见附件

11、一发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）客户）案例15：戴美客户D582-455产品21只涂层腐蚀 原因分析：湿热酸碱环境下使用而引起加速腐蚀。整改措施：精车100%检查毛刺，终检抽检边缘导电性。发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）客户）案例16：RM客户LZ139-1875产品1只轮辋破裂 原因分析：车轮在使用过程中受到尖、硬物冲击。发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）客户）案例17：GI客户LZ248产品漆后划伤 原因分析：亮面产品在清洁后会出现小细纹和划伤。整改措施：判定客户保养清洗不当。案例18：GA客户LZ157产品的LZ029轮盖涂层腐蚀 原因分析：产生腐蚀的原因可能是在使用保养中曾

12、接触到强腐蚀性物品，未及时清理，导致腐蚀。发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）产品设计客户）产品设计案例19：吉利客户LZ290-1565产品掉漆 原因分析：厂家装胎时使用自喷漆补漆导致无附着力。整改措施：与厂家联系不允许装胎厂使用自喷漆。平衡块黑胶上有色漆平衡块黑胶上有色漆发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）客户）案例20：印度现代LZ613-1455产品17只包装破损/产品磕碰伤 原因分析：客户卸车时该板车轮翻倒导致摔伤。整改措施：我司对该产品上下两层加一层缠绕膜，进行固定，防止叉运时摔倒。发生阶段：市场发生阶段：市场(客户）工艺设计客户）工艺设计案例21：GA客户LZ203产品内轮辋未喷

13、漆 原因分析：该产品2007年10月8日下发通知做了制程更改。经查问题产品是更改前的产品。整改措施：规定黑色制程产品除安装面、中心孔外必须全涂。案例22：AL客户LZ406等13种产品产品规格与D面刻字不符，但与箱外标签一致。原因分析：其他客户的产品被AL选中，仍按原产品的刻字及规范包装，但与AL实际所需的不符。整改措施：非AL客户产品卖给AL客户时粘贴不干胶标签明确车轮规格，粘贴于车轮轮辋处，已与客户沟通落实。发生阶段：生产发生阶段：生产 市场（客户）市场（客户）案例23：RA客户LZ371-1560低压产品混有一只重力产品 原因分析：通过排查分析可能是客户在处理积压库存时合箱导致混包。整改

14、措施：包装车间和天津立中物流处包装、换箱或合箱时依据包装规范仔细核对产品的型号品号部件号等相关信息及相应的包材。案例24：GI客户LZ248亮面腐蚀，盖子适配效果不好。原因分析：亮面腐蚀主要是使用保养不当，盖子适配紧主要是设计问题。整改措施：调整车轮盖止口直径尺寸，并将调整后尺寸与客户沟通。发生阶段：市场（客户）产品设计发生阶段：市场（客户）产品设计发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例25：GK客户LZ239-1790产品350只依成品图尺寸加工，筋条上铆钉孔加工不正，外观不易保证。原因分析：三维造型时，轮辐上装饰孔夹角为10，但二维图标注是11；更改三维造型时二维图没有同步更改，没有书面

15、通知模具设计人员。整改措施：产品三维图变更时，填写3D变更申请单,把变更位置变更项目填写清楚，经审批后再做更改并发放到相关人员手中。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例26：GI客户LZ286-1670F110只加工后安装面有排水槽，成品图没有。原因分析：开发部未能及时更新品控一科图纸；技术修模单有误，导致修模不到位。整改措施：开发部更新品控一科图纸；技术部下修模单再次修改模具。案例27：GA客户LZ263-1665产品486只螺栓孔尺寸与客户要 求尺寸不一致。原因分析：开发部设计人员未对LZ263的16寸产品进行螺栓孔的尺寸测量，复制此系列产品其它规格尺寸设计开发，确认图纸时未发现此问题

16、。整改措施：开发设计严格按流程、按客户要求进行；有样轮的要严格与样轮一致。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例28：GI客户LZ248-1770产品110只版本号错误 原因分析：开发输入错误。整改措施：订单加入版本号项目，开发按要求设计。案例29：RA客户LZ108车轮(使用LZ048轮盖）轮盖脱落 原因分析：真空电镀制程的产品由于盖口易积粉变小，轮盖在装配过程中扣不到底，或扣角出现裂痕和断裂。整改措施：终检对真空电镀成品轮盖实配抽查比例由5增加到10；开发部先对LZ048轮盖结构进行更改。更改轮盖设计，增加加强筋。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例30：GK客户LZ195系列轮盖难

17、取下 原因分析：轮盖与盖口直径之间公差配合较小。整改措施：品保部、生产部按调整后的盖口尺寸控制和加工；制作LZ195轮盖的开启流程，规范配合公差尺寸。LZ195轮盖取卸过程分解图例图例1图例2图例3图例4发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例31：RM客户LZ252-1655产品规范要求S10全涂轮盖，错用S105电镀轮盖。原因分析：由于全涂、电镀两款轮盖在开发设计时考虑不周，两种轮盖背面编号均为S105，造成现场轮盖混淆错包。整改措施：技术部更改ERP系统和相应包装规范；把品名中未含有实际制程，存在混淆风险的轮盖进行命名更改。案例32：长城客户LZ300产品轮盖不易安装 原因分析：为满足客

18、户要求，为长城LZ300开发的B032轮盖在设计时考虑到拉脱力问题，做到了轮盖不易拉出，增大了拉脱力导致安装不易。整改措施：对轮盖与车轮的配合尺寸进行修改，同时拉脱力满足10kgf，验证无误后交长城汽车确认并修改图纸。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例33：零售LZ328-1775产品28只轴头与轮盖干涉 原因分析：设计时依据不足，审核不仔细。整改措施：库存返修，更改图纸，完善资料输入流程。案例34：零售LZ337-1460产品中心孔大3mm 原因分析：模具厂测绘样轮数据错误，样轮中心孔为57.1，而测绘时尺寸为60.1，样轮回厂后，设计人员未及时核对。整改措施：产品报废，更改图纸，完善

19、资料输入流程。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例35：RH客户LZ558-1560产品10870只无JWL、VIA标识 原因分析：设计时复制粘贴错误，未核对客户要求，样轮及图纸评审草率。整改措施：完善产品设计流程，制作刻字规范，细化样轮评审流程。案例36：RS客户LZ531-1560产品3893只中心孔处台阶孔尺寸 与客户要求不符，导致部分车型轴头干涉。原因分析：设计过程忽视细节，未核对客户要求，审核、批准流程有漏洞。整改措施：完善设计流程，针对日本市场产品制作设计规范，细化产品评审流程，加强关键尺寸检测。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例37：吉利LZ291-1670产品轮辋不符

20、合标准，装胎困难。原因分析：对轮辋标准理解不充分导致设计偏差。整改措施：对轮辋标准进行培训，充分掌握轮辋标准。案例38：吉奥LZ433-1770产品客户中途将P.C.D形式由锥孔 改为平孔，变更造成对车轮定位方式的影响。原因分析：客户中途将P.C.D由原先的锥孔改为平孔，对此项更改当时只考虑依据客户要求，忽略了此变更对车轮定位方式的影响。整改措施：1.产品发生变更，须组织进行产品评审，避免个人考虑不到位；2.严格按产品更改控制程序的要求进行产品DFMEA分析。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例39：重庆长安LZ556-1350产品生产用图与客户确认图纸不一致。原因分析：1、客户确认图纸与

21、生产用图未核对；2、客户确认图纸未返回，已经安排生产。整改措施：1、客户确认图纸后，图纸核对完成再打印发放；2、严禁在客户未确认图纸的状态下，安排生产。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例40：北京现代LZ616-1765产品实际重量高于报价重量 原因分析：发现产品的分析重量超过报价时重量时，未及时将重量变更的信息通知相关部门进行重新报价。整改措施：编制新产品报价流程，对于实际重量超过报价重量时，需要提交变更重量的文件通知相关部门进行重新报价。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计案例41：长安铃木LZ476-1350产品复制产品与客户样轮造型不一致 原因分析：重庆江达提供的模具老化无法生产

22、，我司开发新模具，没有与客户沟通造型，造成造型差异。整改措施：在开发模具之前，涉及图纸、造型等工作必须与客户进行充分沟通，得到客户确认文件后方可开发模具。案例42：斯巴鲁LZ621-1770产品盐雾试验不合格 原因分析：产品未完成CASS试验，未确认产品是否合格时就向客户提交样品。整改措施：1、涂装新涂料与喷涂工艺验证中；2、规范送样控制程序，各项试验合格后才能批准送出。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计 采购采购案例43：英伦帝华LZ381产品使用的螺母400只加工球面不 符合设计要求；盐雾试验不合格。原因分析：1、未按图纸要求加工退刀槽，并且配合球面不合格；2、盐雾试验评定与客户要求存在

23、差异，导致后续批量供货产品不能满足客户盐雾试验要求。整改措施：1、要求供应商制定纠正预防措施；增加退刀槽，对产品100%全检，使用车轮PCD样块进行100%研磨，贴合85%以上视为合格；2、抗腐蚀能力目前供应商不具备达到要求的能力，与客户沟通由客户开发更具潜力的供应商。发生阶段：产品设计发生阶段：产品设计 工艺设计工艺设计 质量质量案例44：广东福迪LYC005-1670产品批量外观不良 （外轮缘凹槽不一致）原因分析：模具变形，发现变形后异常处理不当。整改措施：规范模具评审；开发严格按产品更改控制程序做，与客户沟通产品状态；品保严格监控后续产品质量。发生阶段：模具设计发生阶段：模具设计案例45

24、：零售LZ218-1665产品9只首件检查发现，毛坯D面 有铸窝与毛坯图不一致，与备模规范相符。原因分析：生产计划要求生产5H/44规格，但是由于备模规范描述不清楚，导致备模错误。整改措施：更正备模规范，并要求在编制备模规范时要多方面防错。发生阶段：模具设计发生阶段：模具设计案例46：RH客户LZ551-1560产品400只毛坯安装面直径为 148mm，成品图安装面直径为150，加工后安装斜面 黑 皮，法兰直径无法保证。原因分析：产品图更改后未对模具进行修改；模具设计人员未将调程后的产品图核对到模具图中进行加工量的确认。整改措施：在产品图纸变更时，必须把产品图核对到模具图中确认加工量，当加工量

25、不足时，必须等到修改模具后再指令生产；全体技术员进行培训，防止再发。发生阶段：模具设计发生阶段：模具设计案例47：GM客户LZ409-1980产品模具图纸反映不准确，导致素材粗加工后无精车量。原因分析：修模单反映到模具图中不正确，有丢落线条现象，出现精车加工无量问题。整改措施：加强图纸审核力度，做到图纸和实物一致。案例48：TT客户LZ269-1770产品1000只无客户标识 原因分析：多个客户使用一套模具生产，刻字来回更改，容易出现错误。整改措施：完善备模规范，在备模规范上增加不同客户对刻字的要求，上线前由备模人员认真核对备模规范、生产指令、模具实物，保证三者一致后才能生产。发生阶段：工艺设

26、计发生阶段：工艺设计案例49：DV客户LZ468-1690V产品65只亚光黑亮面加红边，做成黑色亮粉亮面加红边。原因分析：涂装规范编制错误，规范换版时使用新模板。整改措施：完善现有涂装规范模板，培训涂装工艺员编制规范必须使用最新版模板，加强规范自检。案例50：郑州日产LZ386-1560产品成品PCD沉孔直径小于 规范要求。原因分析：此产品涂装工艺粉色全涂，工艺设计时，沉孔位置机加未给涂装留量（喷涂后直径变小）。整改措施：1.技术部更改PCD孔加工的钻头尺寸，机加做图纸尺寸上限，考虑涂层厚度；2.后续生产由终检使用专用检具进行抽检。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例51：AL客户TG01

27、1-1665产品23只中心孔直台深度、中心孔直台直径与图纸不符。原因分析：局部中心孔尺寸更改未及时共享，导致现场编程仍然依据旧图纸。整改措施：开发部更改图纸后及时对开发10内电子档图纸更新以便机加编程使用；技术规范换版说明要根据图纸更改详细备注；机加技术员编程前必须认真核对换版说明；现场旧版图纸要及时收回并作废。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例52、53、54：JH客户LRA002-1880/1890产品23只,AL客户LZ010-1665产品 4只，RA客户LZ113-2085产品 12只镀层腐蚀。原因分析：真空镀铝工艺不过关。整改措施：取消真空镀铝工艺。案例55、56、57：TT客

28、户LZ269系列亚光透明粉涂层脱落 原因分析：亚光黑粉与亚光黑漆粘合力不够，导致剥离。整改措施：更改亚光亮粉制程工艺，改为黑亮粉+亚光亮粉工艺。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例58：GK客户LZ238-1775产品4只盖口部位涂层腐蚀 原因分析：盖口部位采用手工去毛刺不净，导致抗腐蚀能力低。整改措施：盖口部位改成加工倒角，不再手工去除毛刺。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例59：GK客户LZ238-1980白色亮面系列白色亮面系列车轮边角亮漆不足，附着油污无法清洗干净。原因分析：由于行驶过程中产生一定的温度，油污牢牢附着在车轮表面，很难清洗。整改措施：技术更改工艺喷涂工艺，在色漆

29、后加喷一层薄的亮漆，再转精车，最后喷亮漆。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例60：TTS客户LZ452-1770产品批量涂层腐蚀。原因分析：前处理液问题，导致涂层抗腐蚀能力低。整改措施：更新涂装前处理钝化液。原因分析：没有按照新增项目申请单流程签字下转，热处理工艺员未得到变更信息，规范没有及时更新，导致毛坯不能满足成品尺寸要求。案例61：零售L011-1665产品160只新增规格K，中心孔最小直径由55变为49，预钻孔钻头尺寸未变更，中心孔黑皮，13只报废,剩余160只毛坯转生产其它规格。整改措施：规范新增项目申请单流程，铸造工艺员完成后，转热处理工艺员审核签字，并严格按照流程签字下转。

30、发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例62：AL客户LDK008-1660产品186只客户要求PCD孔规格19.1X33.1,机加规范要求PCD孔13.15X60X32.25导致无法装配。原因分析：1.销售提单时在钻头规格栏为空白，没有填写钻头规格，只在包装要求栏显示：参考1160183。2.同一规格有两种钻头，1160183品号对应（19.1X33.1）规范为06年规范，AL客户对应13.15X60X32.25规范为10年规范。3.要货较急，机加做规范时比较仓促，没有查品号，直接按AL客户建立零售规范。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例62：AL客户LDK008-1660产品186只

31、客户要求PCD孔规格19.1X33.1,机加规范要求PCD孔13.15X60X32.25导致无法装配。整改措施：1.市场部提项目申请单时注明钻头规格，并更改局部图纸尺寸。2.今后做机加工规范时根据市场部项目申请单钻头规格选用钻头。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例63：GW客户LZ515-1880产品精车规范新增部件号错误，原来是AC，新增还是AC。原因分析：有的规范4-5页，新增时，只看新增部件号是不是与本页部件号重复，未核对与其他页部件号是否重复。整改措施：对工艺员进行培训，新增部件号规范审核时，编制、审核、会签人员要核对新增部件号是否与本页和其它页部件号重复。发生阶段：工艺设计发生

32、阶段：工艺设计案例64：GM客户LZ409-1980产品正面压痕。原因分析：无纺布材质太硬，涂层偏软。整改措施：更换无纺布，增加塑料布及泡沫纸包装；由技术部验证更新固化工艺，提高亮漆硬度。原因分析：使用原有防护，以前应用于银色产品，露底目视不明显，LZ452为钢灰色，露底后目视明显。案例65：TTS客户LZ452-1770产品螺栓孔立面露底，色差明显。整改措施：1.针对客户要求、轮型特点、涂料特点，进行工装开发；2.试做后各部门评审。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例66：GI客户LZ248-1565产品208只版本号错误 原因分析：技术规范错误。整改措施：1.提供打印正确钢号的工具，由

33、国贸快递给客户。2.机加工培训员工，加强自检。3.终检依据版本号对照表检验。原因分析：设计员设计LZ286箱外标签时出现错误。案例67：GI客户LZ286-1665产品846只箱外标签错误 整改措施：返工库存产品，同时标签设计中增加审核动作。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例68：GI客户LZ248系列包装纸箱大 原因分析：纸箱设计尺寸过大。整改措施：技术部重新设计和调整RP-1455/1665纸箱的尺寸,其余规格不变。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计案例69：吉利LZ292-1670产品尺寸错误 原因分析：程式的管理混乱，没有实现唯一有效版本。整改措施：完善机加工程式管理规定，规定

34、所有程式在存入技术程序包前必须经技术部核对无误后才能存入。发生阶段：工艺设计发生阶段：工艺设计 原因分析：机加工艺工程师在按图纸转化机加工规范时错误，同时机加规范审核项目和审核流程不完善，没有发现该错误，导致BOM建立错误。案例70：AL客户LZ243-1450产品101只图纸要求4-100，机加规范和实际生产为4-110。整改措施：1.编制机加规范编制流程，完善机加工规范编制要求，取消复制粘贴的方法；2.制作机加规范尺寸对照表，规范编制完以后按对照表项目进行自检和互检；3.机检站要求全体检查员进行首件检验时，同时依照机加规范、成品图进行检验，二者缺一不可。发生阶段：计划发生阶段：计划案例71

35、：零售LZ045-1670产品20只实物与标签不符 原因分析：原发戴卡产品剩余转零售，生产部、综合计划部对包装要求未做明确要求。整改措施：已经全检库存，要求此产品在系统建立单独的品号。原因分析：综合计划部未按通知要求安排返工。案例72：比亚迪LZ243-1450产品400只未按客户要求贴 合格证。整改措施：技术通知，今后发放必须告知库房、品保部等部门；对通知内容增加实施完成时间，并落实监督部门进行审核。发生阶段：采购发生阶段：采购案例73：TT客户LZ269系列正面色差 原因分析：粉末不同批次可能存在光泽度不同（原因不能明确）。整改措施：联系客户对颜色封样，并对各批次粉末光泽度严格控制，成品由

36、终检检验控制批次之间色差。发生阶段：采购发生阶段：采购案例74：RH客户LZ369/LZ371产品使用的纸箱变形 原因分析：原发戴卡产品剩余转零售，生产部、综合计划部对包装要求未做明确要求。整改措施：纸箱耐压强度标准在原规定标准的基础上再提高10%。原因分析：木托盘材质不合格。案例75：戴卡产品18套栈板破裂 整改措施：1.更换破损托盘；2.提出材质的要求，并按规定进行来料检查。发生阶段：采购发生阶段：采购案例76：长城LZ144-1450产品的轮盖2只脱落 原因分析：LZ144轮盖扣脚尺寸超差。整改措施：全检轮盖，轮盖厂规范作业流程。原因分析：气门嘴产品质量问题。案例77：RM客户使用的保隆

37、气门嘴开裂 整改措施：停止采购，开发新供应商。对保隆公司提出索赔。发生阶段：采购发生阶段：采购案例78：采购信息未共享 原因分析：2010年6月，财务部发现公司采购的纤维过滤网、模具配件、毛刷、塑料袋、打磨材料等价格与集团内其他公司比较偏高，有的为相同供应商供货。未能有效利用集团内各公司信息，达到产品降价要求。整改措施：从2010年7月起要求相同的供应商降价、进行差价补偿，引进优秀的供应商。在以后的工作中达到与各公司信息共享。发生阶段：采购发生阶段：采购案例79：YC客户LYC006产品360只包装问题 原因分析：1.搬运过程受力不均造成纸箱有撕裂现象。2.纸箱标识错误是供应商纸箱印刷错误。整

38、改措施：1.修订纸箱标准,加入了强度的要求；2.来料检查加入纸箱内容的确认。发生阶段：生产（模具）发生阶段：生产（模具）案例80：GK客户LZ200-1675M1产品首件检查中发现D面刻字年号不正确，应为09实为08。原因分析：备模员自检不到位，粗心大意，错把08刻字看成09刻字；由于两班交接异常模具交接不详细，造成检验动作不到位。整改措施：各班生产任务8小时内未完成的加班完成，不得向下一班遗留异常模具、对段组长进行培训，严格按检验制度执行，不得违反工艺制度操作。发生阶段：生产（模具）发生阶段：生产（模具）原因分析：模具未按修模单修改中心仁刻字；修改中心仁后，模具与热工未能及时沟通，没有验收模

39、具。案例81：GA客户LZ263-1665产品1000只D面无规格刻字，指令规格与实物规格不符。查模具验收无品控科确认签字。整改措施：加强修模过程的自检力度，严格按照修模单的内容进行修模并及时报检，按备模规范进行备模，加强工作质量要求的培训。发生阶段：生产（制造）发生阶段：生产（制造）原因分析：边模保温棉包的靠下且保温层较厚在一部生产时保压时间180秒左右，二部生产保压时间140秒左右。周期时间的缩短，生产效率的提高，造成模具局部温度过高，致使轮辋出现缩松，机加后漏气。案例82：零售LZ538-1560产品152只漏气报废 整改措施：对模具进行修改，将边模保温棉上移至定位槽以上，去除一层保温。

40、上线对工艺进行调整。模具修改后上线生产二个工单1091只，机加工后，漏气9只，其它废品16只，废品率2.30%。达到了预期的目的。发生阶段：生产（铸造）发生阶段：生产（铸造）原因分析：1.模具中芯仁偷料孔脱模斜度小，产品易粘铝；2.由于脱模时冒口四周温度不均匀，导致冒口处脱模变形量不一致；3.各作业员未按要求对产品进行100%自检或自检不彻底。案例83：零售LZ388-1455产品153只偷料孔拉裂报废 整改措施：1.修改模具偷料孔脱模斜度加大并协调技术部制定重力产品偷料孔斜度技术标准不低于10度；2.对各作业员进行实物培训，必须按要求进行100%自检；3.对于冒口温度不均匀的产品，用水雾喷枪

41、强冷，使变形量保持一致。发生阶段：生产（铸造）发生阶段：生产（铸造）案例84：戴美381-67产品1只无铸造工号批次号、工厂代号 原因分析：工号未纳入自检项目，检查失控。整改措施：明确以上工号由铸造二车间来打。并对发往戴美的毛坯热工系进行全检。原因分析：热处理二车间201202抛丸机使用的钢砂不同，生产过程中作业员混用了不同抛丸机处理了相同轮型（色漆轮）。案例85：双环汽车LMC016-1770产品500只装饰面色差、砂面粗细不一致。整改措施：实行现场封样并对员工进行作业培训，严格按照作业规范执行，并加入考核。发生阶段：生产（热处理）发生阶段：生产（热处理）发生阶段：生产（热处理）发生阶段：生

42、产（热处理）原因分析：1.车间没有相应故障处理流程，设备出现故障凭经验处理缺少参照依据。2.风机发生故障没有任何异常现象不易发现，没有相关报警装置。3.仪表显示比工艺温度低误导判断失误导致反方向调整。4.风机、比例马达检测频次低出现故障没有及时发现。5.员工处理异常能力不足，车间培训知识面范围小。案例86：热处理72只产品过烧报废发生阶段：生产（热处理）发生阶段：生产（热处理）原因分析：作业员磨标时没有核对规范；段组长没有对磨标情况进行确认。案例87：零售LZ045-1670产品80只热处理磨标错误，将“MADE IN CHINA”磨掉了。整改措施：完善段组长岗位职责，段组长对磨标产品进行首件

43、确认，并且过程按照20抽1的频次进行检查。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：工件盖口处加工量较大，但加工程式只车一遍造成拐角处震刀，“三检”失效导致流转后序。案例88：零售5917AAA产品143只盖口螺栓孔周围有大台阶，明显。整改措施：更改加工程式，减小加工量；对作业员和机加检验员针对此问题进行培训。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：6月9日早班103线二工程机床报警，留有7只未加工二工程，中班调车报废1只，作业员之间没有做好交接班工作，不良流转至后站。案例89：GI客户LZ248-1560产品1只盖口直径大。整改措施：做好交接班工作，对不明状

44、态产品坚决不流转；现场尽量不放置半成品，如有半成品必须做明确标识。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：这三起异常均是由于生产过程中产品变化点管理不严谨，作业员在调车、调整刀补、更换刀具时未认真核对规范，没有严格按要求进行自检，导致批量不良出现。案例90：TTD客户LZ426-1450产品24只CI驼峰处R值规范要求为0.35，实际为0.6。整改措施：1.调车作业员调车后在专用记录表中填写工艺、刀具、卡具相关内容，量产前由段组长对变更内容与实际加工尺寸形状进行对比。2.车间制作各生产线变化点管理看板。案例92：TTS客户LZ455-1445产品147只机加素材D面筋条R角处

45、造型不符。案例91：TTS客户LZ455-1445M7产品24只止口后超下限。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：编制中心机程式时，未全面分析成品图和机加规范，只关注规范中工艺说明文字描述，没有结合PCD孔示意图去理解文字说明；中心机程式编完后没有经过审核直接就应用于生产；作业员、段组长、专检员对检查表中PCD检查项目理解不全面，造成漏检。案例93：RH客户LZ519-1770F产品52只螺栓孔与中心孔相交处应铣4个槽，实际铣成8个槽。整改措施：对责任人进行考核并进行培训，编制中心机程式时全面分析成品图和机加规范文字说明和示意图，并及时进行自检；完善技术规范，工艺说明及示

46、意图一栏中增加标注铣刀的数量、目的等相关信息。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：作业员自检时看错规范，换规格后未送首件；检验员对机加送检首件监控不到位，末件检测时未与标准进行核对。案例94：GA客户LZ203-1670FF产品131只PCD孔厚度超下公差2mm。整改措施：对检验员、作业员进行培训增强品质意识；完善段组长对首件及品管项目的确认制度。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：因粗车二工程纹路不良和试漏积压导致工件改变正常加工流程下线转精车压针孔，试漏和未试漏产品未进行定置管理和明确标识，导致工件未试漏流转。案例95：RH客户LZ550-156

47、0A产品18只成品下线时发现该轮型此批无试漏工号，机加粗车工号：A4。整改措施：充分利用车间变化点看板，对各变化点进行重点监控。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：1.客户提供设计加工方式，加工后耳部有变形；2.耳部变形，未打磨。案例96：GA客户LZ156-1470产品100只外观不良 整改措施：1.要求机加后对耳部变形打磨，但不能完全解决此问题；2.检验人员加强控制，国贸与客户协商接受标准。耳缘台阶耳缘台阶打磨后正常品打磨后正常品发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）案例97：TT客户LZ269系列6只动平衡超差 原因分析：毛坯变形导致加工不良。整改措施：对

48、超差产品在客户和我司内进行对比，查找原因。原因分析：钢号字母顺序颠倒。案例98：GI客户LZ248-1665产品114只版本号错误 整改措施：车间培训，按作业标准操作。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）案例97：TT客户LZ269系列6只动平衡超差 原因分析：毛坯变形导致加工不良。整改措施：对超差产品在客户和我司内进行对比，查找原因。原因分析：钢号字母顺序颠倒。案例98：GI客户LZ248-1665产品114只版本号错误 整改措施：车间培训，按作业标准操作。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：1.作业人员作业中注意力不集中或试漏员作业动作不规范导致漏气车轮流

49、出厂；2.在试漏时产品可能呈现微漏状态，作业员试漏过程中不易发现。案例99：GI客户LZ248-1665产品1只漏气。案例101：RH客户LZ371-1455产品又1只漏气。案例100：RH客户LZ371-1455B产品1只漏气。案例102：RH客户LZ369-1340产品1只漏气。案例103：RH客户LZ371-1770产品1只漏气。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）案例99：GI客户LZ248-1665产品1只漏气 整改措施：1.编制试漏工序标准化作业指导书，由当班组长确认作业人员工作状况、标准化作业；2.对试漏人员进行培训；外观有明显铸造缺陷的产品进行二次试漏。案例101：

50、RH客户LZ371-1455产品又1只漏气案例100：RH客户LZ371-1455B产品1只漏气案例102：RH客户LZ369-1340产品1只漏气案例103：RH客户LZ371-1770产品1只漏气发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：调车首件不合格品未做好标识，导致不合格产品流转。技术标准要求6mm，实际为9.26mm。案例104：RH客户LZ371-1560产品1只PCD厚度超上限 整改措施：完善作业指导书，将调车件的管理作为重点纳入其中。完善段组长的岗位职责，调车件的处理必须由段长确认。发生阶段：生产（机加工）发生阶段：生产（机加工）原因分析：工件装卡时垫有异物，造